JP6540480B2

JP6540480B2 - 電極板の製造方法

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Description

本発明は，電極板の製造方法に関する。より詳細には，電極材料をロール対の間に通過させて加圧することにより活物質層となし，その活物質層を集電箔の表面に転写して電極板を製造する電極板の製造方法に関するものである。

リチウムイオン二次電池などの電池は，正負の電極板と電解液とをケース内部に収容してなるものである。正負の電極板は，集電箔と活物質層とを有するものである。活物質層には，充放電に寄与する活物質，活物質を集電箔上に結着させて活物質層を形成するための結着材などの電極材料が含まれている。そして，このような電極板の製造方法に係る先行技術として，例えば，特許文献１に記載のものが挙げられる。

特許文献１の図６に係る装置では，まず，活物質や結着材等よりなる電極材料を，第１ロールと第２ロールとの対向位置に供給し，その対向位置の隙間に通過させることにより成形して活物質層としている。また，成形され，第２ロール上に付着している活物質層を，第２ロールと第３ロールとの対向位置の隙間に集電箔とともに通過させることにより，集電箔上に転写している。これにより，集電箔上に活物質層を有する電極板を製造している。

特開２０１５−１６４７１７号公報

しかしながら，上記のような従来技術では，搬送方向における長さの長い電極板を，その搬送方向について均一な厚みの活物質層を形成しつつ製造することが困難であった。すなわち，電極材料は，第１ロールと第２ロールとの対向位置において加圧されることにより活物質層とされる。また，第２ロール上の活物質層は，第２ロールと第３ロールとの対向位置において集電箔とともに厚み方向に加圧されることにより，集電箔上に転写される。

そして，第１ロールと第２ロールとの対向位置に電極材料が通過するとき，第１ロールおよび第２ロールはそれぞれ，電極材料を加圧する反力を，互いに遠ざかる向きに受ける。また，第２ロールと第３ロールとの対向位置に活物質層と集電箔とが通過するとき，第２ロールおよび第３ロールはそれぞれ，活物質層および集電箔を加圧する反力を，互いに遠ざかる向きに受ける。

つまり，電極板を製造中において，第１ロールと第２ロールとの対向位置の隙間，第２ロールと第３ロールとの対向位置の隙間は変化することがある。このため，その隙間を通過することにより製造される電極板の活物質層の厚みについても，隙間の変化に伴って変化してしまうからである。

本発明は，前記した従来の技術が有する問題点の解決を目的としてなされたものである。すなわちその課題とするところは，均一な厚みの活物質層を有する電極板の製造方法を提供することである。

この課題の解決を目的としてなされた本発明の電極板の製造方法は，外周面の一箇所同士が互いに対向するとともに，外周面同士が対向する第１の位置における外周面の移動方向がともに同じとなる向きに回転する第１のロールおよび第２のロールと，第２のロールと外周面の一箇所同士が第１の位置以外の第２の位置にて互いに対向するとともに，第２の位置における外周面の移動方向が第２のロールの外周面の移動方向と同じとなる向きに回転する第３のロールとを有する電極板製造装置を用い，第１のロールと第２のロールとの隙間の大きさを第１の設定値に設定した第１の位置に，活物質および結着材を少なくとも含む電極材料を通過させて，第２のロール上に活物質層を形成する成膜工程と，第２のロールと第３のロールとの隙間の大きさを第２の設定値に設定した第２の位置に，第２のロール上の活物質層を第３のロールに巻き回されている集電箔とともに通過させて，活物質層を集電箔上に転写して電極板となす転写工程とを有する電極板の製造方法であって，成膜工程を，第２のロールと第３のロールとの隙間の大きさを第２の設定値よりも大きな離間状態として開始し，離間状態を，開始された成膜工程により第２のロール上に形成された活物質層の先端が第２の位置に到達する到達タイミングまで維持するとともに，到達タイミングの後，活物質層が第２の位置に存在する状態で，第２のロールおよび第３のロールの少なくとも一方を他方に向けて移動させ，第２のロールと第３のロールとの隙間の大きさを第２の設定値とする隙間調整を行うことを特徴とする電極板の製造方法である。

本発明に係る電極板の製造方法では，隙間調整により，第１の位置と第２の位置とに加圧対象が存在する状態で第２の位置の隙間の大きさを調整することができる。このため，本形態では，第２のロールの加圧に伴う移動の影響を受けることなく，第２の位置の隙間を調整することができる。よって，第２の位置の隙間の大きさを一定とし，均一な厚みの活物質層を有する電極板を製造することができる。

本発明によれば，均一な厚みの活物質層を有する電極板の製造方法が提供されている。

実施形態に係る電極板の断面図である。実施形態に係る電極板製造装置の概略構成図である。隙間調整における離間状態を示す図である。隙間調整の離間状態を解除した状態を示す図である。成膜工程により第２ロール上に形成される活物質層の厚みの推移を示すグラフ図である。本形態に係る第２対向位置の隙間の大きさの推移を示すグラフ図である。隙間調整を行わない場合の第２対向位置の隙間の大きさの推移を示すグラフ図である。変形例を示す図である。

以下，本発明を具体化した最良の形態について，図面を参照しつつ詳細に説明する。

まず，図１により，本形態において製造される電極板１００について説明する。電極板１００は，図１の断面図に示すように，集電箔１１０と，活物質層１２０とを有している。電極板１００は，図１において左右方向に長いものである。

本形態の電極板１００において，活物質層１２０は，集電箔１１０の第１面１１１のみに形成されている。電極板１００は，例えば，リチウムイオン二次電池などの二次電池を構成するための正極または負極として用いられるものである。電極板１００は，正極または負極として二次電池の製造に用いられる際には，適宜，必要なサイズに切り出される。

集電箔１１０としては，例えば，金属箔を用いることができる。また，活物質層１２０は少なくとも，活物質１２１および結着材１２２を含むものである。活物質１２１は，電池における充放電に寄与するものである。また，結着材１２２は，活物質層１２０を構成する材料を互いに結着させて活物質層１２０を形成するとともに，その活物質層１２０を集電箔１１０の第１面１１１に結着させるためのものである。

具体的には，電極板１００がリチウムイオン二次電池の正極である場合，例えば，集電箔１１０としてアルミニウム箔を，活物質１２１としてＬｉＮｉ_０．５Ｍｎ_１．５Ｏ_４を，結着材１２２としてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）を用いることができる。あるいは，電極板１００がリチウムイオン二次電池の負極である場合，例えば，集電箔１１０として銅箔を，活物質１２１として炭素材料を，結着材１２２としてスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を用いることができる。なお，活物質層１２０には，適宜，活物質層１２０内の導電性を高めるための導電材など，活物質１２１および結着材１２２以外の材料がさらに含まれていても良い。

次に，本形態において電極板１００の製造に用いる電極板製造装置について説明する。図２に，本形態の電極板製造装置１の概略構成図を示している。電極板製造装置１は，図２に示すように，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０を有している。図２において，上下方向が鉛直方向であり，重力は下向きに作用している。

本形態の電極板製造装置１において，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０はいずれも，軸方向を水平にした状態で配置されている。第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０は，例えば，金属などの材質のものである。また，第１ロール１０および第２ロール２０は，それぞれの外周面１１，２１が第１対向位置Ａにおいて互いに対向した状態で，平行に配置されている。また，第３ロール３０は，第２ロール２０と外周面２１，３１が第２対向位置Ｂにおいて互いに対向した状態で，第２ロール２０と平行に配置されている。

第１ロール１０および第２ロール２０は，軸間距離が一定の距離となるように保持されている。そして，第１対向位置Ａにおける第１ロール１０の外周面１１と第２ロール２０の外周面２１との間には，隙間が設けられている。この第１対向位置Ａにおける隙間の大きさを，ＧＡにより示している。なお，図２に示しているＧＡは，第１対向位置Ａにおける隙間の大きさの設定値である。

また，第３ロール３０は，第２ロール２０との軸間距離が一定の距離となるように保持されている。そして，第２対向位置Ｂにおける第２ロール２０の外周面２１と第３ロール３０の外周面３１との間には，隙間が設けられている。この第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさを，ＧＢ１により示している。なお，図２に示しているＧＢ１についても，第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさの設定値である。

また，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０は電極板１００を製造する際にはそれぞれ回転するものである。図２には，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０の回転方向をそれぞれ矢印により示している。つまり，図２において，第１ロール１０および第３ロール３０の回転方向は時計回りであり，第２ロール２０の回転方向は反時計回りである。

第１ロール１０および第２ロール２０の回転方向は，第１対向位置Ａにおける外周面１１，２１の移動方向がともに，同じとなる向きである。具体的には，第１ロール１０および第２ロール２０の回転方向は，第１対向位置Ａにおける外周面１１，２１の移動方向がともに，鉛直方向の下向きとなる向きである。また，第３ロール３０の回転方向は，第２対向位置Ｂにおける外周面３１の移動方向が，第２ロール２０の外周面２１の移動方向と同じとなる向きである。このため，第２ロール２０および第３ロール３０の回転方向は，第２対向位置Ｂにおける外周面２１，３１の移動方向がともに，同じとなる向きである。

また，本形態では，第２ロール２０は，第１ロール１０の周速よりも速い周速で回転するものである。さらに，第３ロール３０は，第２ロール２０の周速よりも速い周速で回転するものである。つまり，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０は，この順で，周速が速くなるように回転するものである。

そして，第１対向位置Ａには，その上側より，電極材料１３０が供給されている。電極材料１３０は，電極板１００の活物質層１２０を形成するための材料である。このため，電極材料１３０は，少なくとも活物質１２１および結着材１２２を含むものである。なお，電極材料１３０は，活物質１２１，結着材１２２などの粉末成分からなるものであってもよい。あるいは，電極材料１３０は，活物質１２１，結着材１２２などの粉末成分に溶媒を加えたものであってもよい。また，活物質層１２０が活物質１２１および結着材１２２以外にも材料を含むものである場合，その材料についても，電極材料１３０に含ませておけばよい。

また，第１対向位置Ａの上方には，仕切り部９０が設けられている。仕切り部９０は，第１対向位置Ａの上方，すなわち第１ロール１０および第２ロール２０の上面から電極材料１３０がこぼれ落ちないようにするための囲いである。そして，第１対向位置Ａの上方の電極材料１３０は，仕切り部９０の内側に溜まっている。

また，第３ロール３０の外周面３１には，図２に示すように，集電箔１１０が巻き掛けられている。集電箔１１０は，第２面１１２側を第３ロール３０の外周面３１に向けた状態で，第３ロール３０の第２対向位置Ｂに巻き掛けられている。このため，集電箔１１０は，第３ロール３０の回転により搬送される。

また，集電箔１１０の第１面１１１は，第２対向位置Ｂにおいて，第２ロール２０の外周面２１に対向している。なお，第３ロール３０は，前述したように，第２ロール２０よりも速い周速で回転するものである。このため，第２対向位置Ｂにおける集電箔１１０の第１面１１１の移動速度は，第２対向位置Ｂにおける第２ロール２０の外周面２１の移動速度よりも速いものである。

また，集電箔１１０は，図２に示すように，第３ロール３０の右下から電極板製造装置１内に供給され，第２対向位置Ｂを通過後，第３ロール３０の右上に向けて排出されるように搬送されている。集電箔１１０は，電極板製造装置１に供給されてくるときには，その第１面１１１に，まだ何も形成されていない状態である。そして，電極板製造装置１は，第２対向位置Ｂにおいて集電箔１１０の第１面１１１に活物質層１２０を形成することにより，電極板１００を製造することのできるものである。

さらに，本形態の電極板製造装置１において，第２ロール２０は，第１ロール１０とともに，左右方向に移動することができるようにされている。つまり，第２ロール２０は，第３ロール３０から遠ざかる向き，または第３ロール３０に近づく向きに移動することのできるものである。これにより，本形態の電極板製造装置１は，第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさを調整することができるものである。

次に，電極板製造装置１を用いた本形態の電極板１００の製造方法について説明する。電極板１００の製造時には，仕切り部９０の内部に供給された電極材料１３０は，その下方のものより順に，第１ロール１０および第２ロール２０の回転によって第１対向位置Ａへと送られる。

第１対向位置Ａに到達した電極材料１３０は，第１ロール１０および第２ロール２０の回転によって大きさＧＡの隙間を通過しつつ，その隙間の通過時に第１ロール１０の外周面１１と第２ロール２０の外周面２１との間で加圧される。この加圧により，電極材料１３０中の各粒子同士が，電極材料１３０中の結着材１２２の作用によって結着される。これにより，第１対向位置Ａを通過した電極材料１３０は，シート状の活物質層１３１に成形される。この第１対向位置Ａにおいて電極材料１３０を加圧して活物質層１３１とする工程を，本形態では，成膜工程とする。

図３には，成膜工程の開始時における電極板製造装置１を示している。図３に示すように，成膜工程の開始時には，第１ロール１０および第２ロール２０が，第３ロール３０から遠ざかる向きに移動し，離間状態とされている。図３には，この離間状態における第２対向位置Ｂの隙間の大きさを，ＧＢ２により示している。なお，図３に示しているＧＢ２についても，第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさの設定値である。また，ＧＢ２は，ＧＢ１よりも大きなものである。

また，成膜工程において形成された活物質層１３１は，第１ロール１０の外周面１１および第２ロール２０の外周面２１のうち，第１対向位置Ａにおける移動速度が速い方の面に付着する傾向にある。そして，前述したように，電極板製造装置１においては，第２ロール２０の方が，第１ロール１０よりも周速の速いものである。つまり，成膜工程では，第１対向位置Ａにおいて形成された活物質層１３１が，第２ロール２０の外周面２１に付着する。

このため，第１対向位置Ａを通過した第２ロール２０の外周面２１上には，成膜工程において形成された活物質層１３１が付着する。また，成膜工程において形成された活物質層１３１は，その後，第２ロール２０の回転によって搬送され，第２対向位置Ｂへと到達する。

図４には，成膜工程により形成された活物質層１３１の先端が，第２対向位置Ｂへと到達した後を示している。図４に示すように，第１ロール１０および第２ロール２０は，図３に示す離間状態より，第３ロール３０へと近づく向きに移動している。この第１ロール１０および第２ロール２０の移動は，活物質層１３１の先端が第２対向位置Ｂへと到達後，行われたものである。また，図４に示すように，移動後の第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，ＧＢ１に設定されている。

すなわち，本形態では，成膜工程を第２対向位置Ｂの隙間の大きさをＧＢ２に設定して開始し，成膜工程により形成された活物質層１３１が第２対向位置Ｂに到達した後，第２対向位置Ｂの隙間の大きさをＧＢ１に設定する隙間調整を行っている。なお，隙間調整における離間状態では，第３ロール３０は回転していてもよいし，停止させていてもよい。

また，第２対向位置Ｂには，図４に示すように，集電箔１１０が通されている。このため，その後，第２ロール２０の回転により第２対向位置Ｂへと到達した活物質層１３１は，第３ロール３０に巻き回されている集電箔１１０とともに，大きさＧＢ１の隙間を通過する。その第２対向位置Ｂの隙間の通過の際に，集電箔１１０および活物質層１３１は，その厚み方向に第２ロール２０および第３ロール３０によって加圧される。

第２対向位置Ｂにおいても，加圧された活物質層１３１は，第２ロール２０の外周面２１および集電箔１１０の第１面１１１のうち，第２対向位置Ｂにおける移動速度が速い方に付着する傾向にある。そして，前述したように，本形態の電極板製造装置１における第３ロール３０は，第２対向位置Ｂにおける集電箔１１０の第１面１１１の移動速度が，第２ロール２０の周速よりも速くなる周速で回転している。このため，第２対向位置Ｂにおいて，活物質層１３１は，第２ロール２０の外周面２１上から集電箔１１０の第１面１１１上に転写される。

よって，図２に示すように，第２対向位置Ｂを通過後の集電箔１１０の第１面１１１には，活物質層１２０が転写される。そして，本形態では，集電箔１１０に活物質層１２０を転写する工程を，転写工程とする。また，隙間調整を行った以降，電極板製造装置１においては，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０を連続して回転させることにより，成膜工程および転写工程がともに，連続して行われることとなる。これにより，集電箔１１０の搬送方向における長さの長い電極板１００を製造することができる。

ここで，本形態では，上記のように隙間調整を行うことで，集電箔１１０の搬送方向について均一な厚みの活物質層１２０を有する電極板１００を製造することができる。このことについて説明する。図５は，第１対向位置Ａにおいて形成される活物質層１３１の厚みの推移を示すグラフ図である。図５において，横軸に時間を，縦軸に第２ロール２０上における活物質層１３１の厚みを示している。図５には，成膜工程を開始する開始時刻ｔＳと，電極板１００の製造を終了する終了時刻ｔＥを示している。

図５のグラフより，開始時刻ｔＳから終了時刻ｔＥまで，成膜工程により活物質層１３１が形成されていることがわかる。なお，活物質層１３１の厚みは，成膜工程の開始時刻ｔＳの後，一旦，Ｔ２まで厚くなり，その後，Ｔ２よりも薄いＴ１で推移している。つまり，図５のグラフに示すように，電極材料１３０が第１対向位置Ａを通過し始める初期には，厚みＴ２の活物質層１３１が形成され，その後，厚みＴ１の厚みの活物質層１３１が成膜工程の終了時刻ｔＥまで形成されている。

次に，図６は，本形態に係る第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさの推移を示すグラフ図である。図６において，横軸に時間を，縦軸に第２対向位置Ｂの隙間の大きさを示している。また，図６にも，成膜工程の開始時刻ｔＳ，終了時刻ｔＥを示している。

そして，前述したように，本形態では，隙間調整を行う。このため，図６に示すように，第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，開始時刻ｔＳにおいて，ＧＢ２に設定されている。また，図６には，成膜工程により形成された第２ロール２０上の活物質層１３１が第２対向位置Ｂに到達する到達時刻ｔ１を示している。さらに，図６には，隙間調整により，第２対向位置Ｂの隙間の設定値をＧＢ２からＧＢ１とする調整時刻ｔ２を示している。調整時刻ｔ２は，図６に示すように，到達時刻ｔ１よりも後である。

図６より，本形態では，調整時刻ｔ２の後，第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，設定値であるＧＢ１で一定であることがわかる。これにより，本形態では，均一な厚みの活物質層１２０を有する電極板１００を製造することができる。転写工程中における第２対向位置Ｂの隙間の大きさが，ＧＢ１で一定だからである。

これに対し，図７には，隙間調整を行わずに成膜工程および転写工程を行った場合の第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさの推移を示すグラフ図を示している。具体的に，図７は，第２対向位置Ｂにおける隙間の大きさの設定値をＧＢ１で一定にしていた場合である。

図７に示すように，成膜工程の開始時刻ｔＳよりも前において，隙間の大きさは，設定値であるＧＢ１である。しかし，開始時刻ｔＳ後，第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，設定値であるＧＢ１よりも小さいＧＢ３まで狭くなっている。これは，第１ロール１０と第２ロール２０との間の第１対向位置Ａの隙間を，電極材料１３０が通過することによるものである。

つまり，第１ロール１０と第２ロール２０とはそれぞれ，電極材料１３０を加圧するとき，その加圧に係る反力を受ける。その電極材料１３０を加圧する際に第１ロール１０と第２ロール２０とが受ける反力の向きはそれぞれ，他方から遠ざかる向きである。このため，第２ロール２０は，第１ロール１０から遠ざかる向きの反力を受け，第１ロール１０から遠ざかる向きに移動する。

すなわち，第２ロール２０は，電極材料１３０の加圧の際に，第３ロール３０に近づく向きに移動する。よって，開始時刻ｔＳ後，第２対向位置Ｂにおける第２ロール２０と第３ロール３０との隙間の大きさは，第２ロール２０が第３ロール３０に近づく向きに移動していることにより，実際には，設定値であるＧＢ１よりも小さいＧＢ３まで狭くなっている。

また，第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，ＧＢ３まで狭くなった後，ＧＢ４まで広がっている。これは，電極材料１３０が第１対向位置Ａを通過し始める初期には，厚みの厚い活物質層１３１が形成されており，第２ロール２０の第３ロール３０側への移動量が大きなものだからである。さらに，第２ロール２０上の活物質層１３１が，第２ロール２０の回転により，第２対向位置Ｂに到達したことによるものである。つまり，第２対向位置Ｂに活物質層１３１が到達したことにより，第２ロール２０と第３ロール３０とはそれぞれ，活物質層１３１を集電箔１１０とともに加圧する。このため，第２ロール２０と第３ロール３０とはそれぞれ，他方から遠ざかる向きの加圧に係る反力を受け，互いに遠ざかる向きに移動しているからである。

そして，図７より，本形態に係る隙間調整を行わない場合，第２対向位置Ｂの隙間の大きさは，設定値であるＧＢ１で一定ではなく，変化していることがわかる。これにより，本形態に係る隙間調整を行わない場合には，一定の厚みの活物質層１２０を有する電極板１００を製造できないことがわかる。転写工程中における第２対向位置Ｂの隙間の大きさが，変化してしまうからである。

また，図７より，本形態に係る隙間調整を行わない場合には，電極板１００の活物質層１２０を薄く形成することができないことがわかる。図７に示すように，開始時刻ｔＳ後，第２対向位置Ｂの隙間は設定値ＧＢ１からＧＢ３まで狭くなっている。このため，第２対向位置Ｂの隙間の設定値を，ＧＢ１とＧＢ３との差以上に設定しなければならない。第２対向位置Ｂの隙間の設定値を，ＧＢ１とＧＢ３との差未満にした場合，第２ロール２０と第３ロール３０とが接触することとなる。これにより，第２ロール２０および第３ロール３０を損傷させてしまうからである。

また，第２対向位置Ｂには，集電箔１１０が通されている。このため，第２ロール２０と第３ロール３０とが接触するような事態が生じた場合，集電箔１１０が挟まれて切断されてしまうからである。なお，第２対向位置Ｂの隙間の設定値がＧＢ１とＧＢ３との差以上であっても，ＧＢ３が集電箔１１０の厚み未満である場合には，第２ロール２０と第３ロール３０とによって集電箔１１０が強く挟み込まれてしまう。

これに対し，本形態では，隙間調整により，第１対向位置Ａと第２対向位置Ｂとに加圧対象が存在する状態で第２対向位置Ｂの隙間を調整している。このため，本形態では，第２ロール２０の加圧に伴う移動の影響を受けることなく，第２対向位置Ｂの隙間を調整することができる。よって，第２ロール２０と第３ロール３０との接触や，第２ロール２０と第３ロール３０とによる集電箔１１０の挟み込みなどが生じてしまうことを抑制できる。そして，本形態では，均一でかつ，厚みが薄い活物質層１２０を有する電極板１００を製造することもできる。

また，第２対向位置Ｂの隙間の大きさが同じであっても，第２ロール２０の周速に対する第３ロール３０の周速で表される第２ロール２０と第３ロール３０との周速比が低いほど，第２対向位置Ｂの隙間を通過後の活物質層１２０は薄くなる傾向にある。つまり，第２ロール２０と第３ロール３０との周速比は，低いほど好ましい。

そして，隙間調整を行わない場合には，第２ロール２０と第３ロール３０との周速比を低くするほど，図７に示すＧＢ３とＧＢ４との差が大きくなる傾向にある。つまり，隙間調整を行わない場合，電極板１００における活物質層１２０の厚みを薄くするために第２ロール２０と第３ロール３０との周速比を低くすることにより，活物質層１２０の厚みの厚い箇所と薄い箇所との差が大きくなってしまうという問題があった。

しかし，本形態では，隙間調整により第２対向位置Ｂの隙間の大きさを一定にすることができるため，このような問題が生じない。よって，本形態では，第２ロール２０と第３ロール３０との周速比を低くし，均一でかつ，厚みが薄い活物質層１２０を有する電極板１００を製造することができる。

以上詳細に説明したように，本実施の形態の電極板製造装置１は，成膜工程を，第２ロール２０と第３ロール３０との隙間の大きさをＧＢ１よりも大きいＧＢ２とする離間状態として開始する。そして，成膜工程により第２ロール２０上に形成された活物質層１３１の先端が第２対向位置Ｂに到達した後，その活物質層１３１が第２対向位置Ｂに存在する状態で，第２ロール２０と第３ロール３０との隙間の大きさをＧＢ１とする隙間調整を行う。これにより，均一な厚みの活物質層を有する電極板の製造方法が実現されている。

なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。従って本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，上記の実施形態では，集電箔１１０の第１面１１１のみに活物質層１２０を形成する場合について説明したが，集電箔１１０の第２面１１２にも活物質層１２０を形成することができる。集電箔１１０の第２面１１２の活物質層１２０の形成についても，上記の実施形態で説明した第１面１１１に形成する場合と同様に行うことができる。

また例えば，電極材料１３０が活物質１２１，結着材１２２などの粉末成分に溶媒を加えたものである場合，集電箔１１０に活物質層１２０が転写された後，溶媒を除去するため，活物質層１２０の乾燥を行うこととすればよい。

また例えば，上記の実施形態では，周速差により，対向位置における活物質層の付着面を制御している。しかし，第１対向位置Ａにおいて形成された活物質層１３１は，第１ロール１０の外周面１１および第２ロール２０の外周面２１のうち，第１対向位置Ａにおける曲率半径が大きい方の面に付着する傾向にある。さらに，第２対向位置Ｂにおいても，加圧された活物質層１３１は，第２ロール２０の外周面２１および集電箔１１０の第１面１１１のうち，第２対向位置Ｂにおける曲率半径が大きい方の面に付着する傾向にある。このため，上記の実施形態とは異なり，ロールの直径により，対向位置における活物質層の付着面を制御することとしてもよい。また，周速差とロールの直径との両方により，対向位置における活物質層の付着面を制御することも可能である。

また例えば，上記の実施形態では，第１ロール１０および第２ロール２０の移動により隙間調整を行うこととして説明している。しかし，隙間調整に係る移動は，第３ロール３０の移動により行うこととしてもよい。すなわち，隙間調整は，第２ロール２０および第３ロール３０の少なくとも一方を，他方に対して移動させることにより行うことができる。

また例えば，上記の実施形態に係る電極板製造装置１において，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０は同一の水平面内に配置されている。しかし，第１ロール１０，第２ロール２０，第３ロール３０の配置はこれに限られるものではない。

具体的には，例えば，図８の（ａ），（ｂ），（ｃ）それぞれに示すような配置であってもよい。図８の（ａ）では，第３ロール３０が第２ロール２０の下側に配置されている。そして，図８（ａ）を採用する場合，隙間調整では，第１ロール１０および第２ロール２０を，上向き，下向きに移動させればよい。

また，図８（ｂ）では，第１ロール１０が第２ロール２０の下側に配置されているとともに，電極材料１３０が第１対向位置Ａの左側より供給されるように構成されている。そして，図８（ｂ）を採用する場合，隙間調整では，第１ロール１０および第２ロール２０を，左向き，右向きに移動させればよい。

また，図８（ｃ）では，集電箔１１０が上向きに搬送されているとともに，図８（ｂ）の構成のうちの第１ロール１０，第２ロール２０，仕切り部９０が，集電箔１１０について左右対称に配置されている。この図８（ｃ）の構成では，２つある第２ロール２０がそれぞれ，上記の構成における第３ロール３０としても機能するものである。また，図８（ｃ）の構成は，集電箔１１０の両面について，同時に成膜工程および転写工程を行うことができるものである。そして，図８（ｃ）を採用する場合，隙間調整では，集電箔１１０を挟んで設けられている第１ロール１０および第２ロール２０のセットを，互いに遠ざかる向き，近づく向きに移動させればよい。

１電極板製造装置
１０第１ロール
２０第２ロール
３０第３ロール
１００電極板
１１０集電箔
１２０，１３１活物質層
１２１活物質
１２２結着材
１３０電極材料
Ａ第１対向位置
Ｂ第２対向位置

Claims

外周面の一箇所同士が互いに対向するとともに，外周面同士が対向する第１の位置における外周面の移動方向がともに同じとなる向きに回転する第１のロールおよび第２のロールと，
前記第２のロールと外周面の一箇所同士が前記第１の位置以外の第２の位置にて互いに対向するとともに，前記第２の位置における外周面の移動方向が第２のロールの外周面の移動方向と同じとなる向きに回転する第３のロールとを有する電極板製造装置を用い，
前記第１のロールと前記第２のロールとの隙間の大きさを第１の設定値に設定した前記第１の位置に，活物質および結着材を少なくとも含む電極材料を通過させて，前記第２のロール上に活物質層を形成する成膜工程と，
前記第２のロールと前記第３のロールとの隙間の大きさを第２の設定値に設定した前記第２の位置に，前記第２のロール上の前記活物質層を前記第３のロールに巻き回されている集電箔とともに通過させて，前記活物質層を前記集電箔上に転写して電極板となす転写工程とを有する電極板の製造方法において，
前記成膜工程を，前記第２のロールと前記第３のロールとの隙間の大きさを前記第２の設定値よりも大きな離間状態として開始し，
前記離間状態を，開始された前記成膜工程により前記第２のロール上に形成された前記活物質層の先端が前記第２の位置に到達する到達タイミングまで維持するとともに，前記到達タイミングの後，前記活物質層が前記第２の位置に存在する状態で，前記第２のロールおよび前記第３のロールの少なくとも一方を他方に向けて移動させ，前記第２のロールと前記第３のロールとの隙間の大きさを前記第２の設定値とする隙間調整を行うことを特徴とする電極板の製造方法。