JPH10226829A - 鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法 - Google Patents
鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法Info
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- JPH10226829A JPH10226829A JP4842097A JP4842097A JPH10226829A JP H10226829 A JPH10226829 A JP H10226829A JP 4842097 A JP4842097 A JP 4842097A JP 4842097 A JP4842097 A JP 4842097A JP H10226829 A JPH10226829 A JP H10226829A
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- JP
- Japan
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- reactivity
- coke
- steel dust
- reaction
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Muffle Furnaces And Rotary Kilns (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 炭素質還元剤をより効率的に添加し、鉄鋼ダ
ストからのＺｎの回収率を安定して得ることができる鉄
鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法を提供
する。 【解決手段】 Ｚｎを含有する鉄鋼ダストを、炭素質還
元剤とともに還元用ロータリーキルンに装入して還元焙
焼し、Ｚｎを還元して揮発回収するための鉄鋼ダスト還
元焙焼用ロータリーキルンの操業において、炭素質還元
剤の反応性によって鉄鋼ダストに対する添加比率を変化
させ、還元鉄ぺレットに残留するＺｎ品位を低くすると
ともに、その変動を抑制してＺｎを回収することを特徴
とする。
ストからのＺｎの回収率を安定して得ることができる鉄
鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法を提供
する。 【解決手段】 Ｚｎを含有する鉄鋼ダストを、炭素質還
元剤とともに還元用ロータリーキルンに装入して還元焙
焼し、Ｚｎを還元して揮発回収するための鉄鋼ダスト還
元焙焼用ロータリーキルンの操業において、炭素質還元
剤の反応性によって鉄鋼ダストに対する添加比率を変化
させ、還元鉄ぺレットに残留するＺｎ品位を低くすると
ともに、その変動を抑制してＺｎを回収することを特徴
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｚｎを含有する鉄
鋼ダストからＺｎを還元して揮発回収する鉄鋼ダスト還
元焙焼用ロータリーキルンの操業方法の改良に関するも
のであり、Ｚｎ揮発回収効率の安定した操業を提供する
ものである。
鋼ダストからＺｎを還元して揮発回収する鉄鋼ダスト還
元焙焼用ロータリーキルンの操業方法の改良に関するも
のであり、Ｚｎ揮発回収効率の安定した操業を提供する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、鉄鋼ダストに含有されるＺｎ、
Ｐｂなどの有価金属は、炭素質還元剤（以下、炭材とい
う）とともに還元用ロータリーキルンに装入し、還元焙
焼することによって還元揮発させる方法や、ＮａＣｌな
どの塩化剤を用いて塩化揮発させる方法などにより回収
されている。
Ｐｂなどの有価金属は、炭素質還元剤（以下、炭材とい
う）とともに還元用ロータリーキルンに装入し、還元焙
焼することによって還元揮発させる方法や、ＮａＣｌな
どの塩化剤を用いて塩化揮発させる方法などにより回収
されている。
【０００３】還元揮発による回収法では、通常鉄鋼ダス
トに炭材を添加混合してロータリーキルン中で焙焼する
方法が実施されており、その反応は、以下の反応式で示
される直接還元反応および間接還元反応の２種類の還元
反応が主反応として行われているものと考えられてい
る。
トに炭材を添加混合してロータリーキルン中で焙焼する
方法が実施されており、その反応は、以下の反応式で示
される直接還元反応および間接還元反応の２種類の還元
反応が主反応として行われているものと考えられてい
る。
【０００４】直接還元反応 Ｆｅ２Ｏ３＋３Ｃ＝２Ｆｅ＋３ＣＯ （１） ＺｎＯ ＋ Ｃ＝ Ｚｎ＋ ＣＯ （２）
【０００５】間接還元反応 Ｆｅ２Ｏ３＋３ＣＯ＝２Ｆｅ＋３ＣＯ２ （３） ＺｎＯ ＋ ＣＯ＝Ｚｎ＋ ＣＯ２ （４）
【０００６】このうち、Ｚｎの還元揮発反応は、炭材の
ソリューションロス反応の反応速度が１０００℃付近で
急激に大きくなること、およびＺｎの沸点から１０００
℃以上の温度では大部分が間接還元されて揮発するもの
と考えられる。
ソリューションロス反応の反応速度が１０００℃付近で
急激に大きくなること、およびＺｎの沸点から１０００
℃以上の温度では大部分が間接還元されて揮発するもの
と考えられる。
【０００７】またＦｅ２Ｏ３は、温度および雰囲気によ
って、Ｆｅ２Ｏ３→ＦｅＯ→Ｆｅと順次還元されて、低
温では主としてＣによる直接還元反応、高温ではＣＯに
よる間接還元反応が起こっていると考えられる。
って、Ｆｅ２Ｏ３→ＦｅＯ→Ｆｅと順次還元されて、低
温では主としてＣによる直接還元反応、高温ではＣＯに
よる間接還元反応が起こっていると考えられる。
【０００８】以上のように、Ｚｎの揮発回収において
は、Ｆｅなどの反応を含む複雑な反応過程を経てＺｎの
還元揮発反応が起こっていると考えられるので、ロータ
リキルンへの炭材の添加量については、鉄鋼ダスト中に
炭材を添加混合して造粒する内装法や、炭材を鉄鋼ダス
トと同時に添加する外装法などの添加方法に応じて、鉄
鋼ダストに対する物量比や鉄鋼ダスト中のＦｅおよびＺ
ｎ品位から算出される添加量の基準値に基づいて配合さ
れている。
は、Ｆｅなどの反応を含む複雑な反応過程を経てＺｎの
還元揮発反応が起こっていると考えられるので、ロータ
リキルンへの炭材の添加量については、鉄鋼ダスト中に
炭材を添加混合して造粒する内装法や、炭材を鉄鋼ダス
トと同時に添加する外装法などの添加方法に応じて、鉄
鋼ダストに対する物量比や鉄鋼ダスト中のＦｅおよびＺ
ｎ品位から算出される添加量の基準値に基づいて配合さ
れている。
【０００９】しかしながら、鉄鋼ダストの成分の変動
や、ＺｎあるいはＦｅの存在形態などによって添加混合
する炭材の反応性も変化すると同時に、炭材そのものに
ついても反応性にバラツキがあることから、炭材を適正
に配合することは難しく、これが不適切であれば残渣で
ある還元鉄ペレット中の残留Ｚｎ品位が変動してしま
い、結果としてＺｎ回収率に変動または低下が生ずる。
や、ＺｎあるいはＦｅの存在形態などによって添加混合
する炭材の反応性も変化すると同時に、炭材そのものに
ついても反応性にバラツキがあることから、炭材を適正
に配合することは難しく、これが不適切であれば残渣で
ある還元鉄ペレット中の残留Ｚｎ品位が変動してしま
い、結果としてＺｎ回収率に変動または低下が生ずる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、炭材をより
効率的に添加し、鉄鋼ダストからのＺｎの回収率を安定
して得ることができる鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリー
キルンの操業方法を提供することを目的とするものであ
る。
効率的に添加し、鉄鋼ダストからのＺｎの回収率を安定
して得ることができる鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリー
キルンの操業方法を提供することを目的とするものであ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、Ｚｎを含有する鉄鋼ダストを、炭材とと
もに還元用ロータリーキルンに装入して還元焙焼し、Ｚ
ｎを還元して揮発回収するための鉄鋼ダスト還元焙焼用
ロータリーキルンの操業において、炭材の反応性によっ
て鉄鋼ダストに対する添加比率を変化させ、還元鉄ぺレ
ットに残留するＺｎ品位を低くするとともに、その変動
を抑制してＺｎを回収する鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータ
リーキルンの操業方法を特徴とするものである。
に、本発明は、Ｚｎを含有する鉄鋼ダストを、炭材とと
もに還元用ロータリーキルンに装入して還元焙焼し、Ｚ
ｎを還元して揮発回収するための鉄鋼ダスト還元焙焼用
ロータリーキルンの操業において、炭材の反応性によっ
て鉄鋼ダストに対する添加比率を変化させ、還元鉄ぺレ
ットに残留するＺｎ品位を低くするとともに、その変動
を抑制してＺｎを回収する鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータ
リーキルンの操業方法を特徴とするものである。
【００１２】また本発明の操業方法では、前記添加した
炭材の量を、Ｆｅ２Ｏ３およびＺｎＯを金属化するため
に必要なＣ当量を全固定炭素量／有効反応係数＝実効Ｃ
量と定義して求めるＣ当量が１．０〜１．５、さらに好
ましくは１．３〜１．５倍となるように添加することを
特徴とするものである。
炭材の量を、Ｆｅ２Ｏ３およびＺｎＯを金属化するため
に必要なＣ当量を全固定炭素量／有効反応係数＝実効Ｃ
量と定義して求めるＣ当量が１．０〜１．５、さらに好
ましくは１．３〜１．５倍となるように添加することを
特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明を実施するためには、炭材
として用いるコークスの反応性を測定することが必要で
ある。測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ２１５１に定められてい
るコークスのソリューシヨンロス反応を測定する反応性
試験方法に則り、ソリューシヨンロス反応の反応速度が
急激に大きくなる１０００℃における反応性を評価す
る。本発明における反応性は１時間当たりにガス化する
Ｃ量、すなわちコークス有効反応係数として定義するも
のである。つまり、次の（５）式として表すものであ
る。
として用いるコークスの反応性を測定することが必要で
ある。測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ２１５１に定められてい
るコークスのソリューシヨンロス反応を測定する反応性
試験方法に則り、ソリューシヨンロス反応の反応速度が
急激に大きくなる１０００℃における反応性を評価す
る。本発明における反応性は１時間当たりにガス化する
Ｃ量、すなわちコークス有効反応係数として定義するも
のである。つまり、次の（５）式として表すものであ
る。
【００１４】 反応性（コークス有効反応係数）＝ＪＩＳ反応性試験において１時間でガス化 するＣ量／全固定炭素量 （５）
【００１５】さらに、コークスの反応性は、粒径依存性
が強く、炭材の平均粒子径によっても反応性に差が生じ
るため、粒子直径はできるだけ整粒することが望まし
い。すなわちそれぞれの平均粒子直径についても反応性
試験を行ない、平均粒子直径による反応性も考慮する。
が強く、炭材の平均粒子径によっても反応性に差が生じ
るため、粒子直径はできるだけ整粒することが望まし
い。すなわちそれぞれの平均粒子直径についても反応性
試験を行ない、平均粒子直径による反応性も考慮する。
【００１６】炭材添加量は、反応性試験で得られた炭材
の反応性、および前記した（３）式と（４）式を基本的
反応として仮定し、鉄鋼ダスト組成から算出した還元に
必要なＣＯガス量から決定する。
の反応性、および前記した（３）式と（４）式を基本的
反応として仮定し、鉄鋼ダスト組成から算出した還元に
必要なＣＯガス量から決定する。
【００１７】（３）および（４）式から、１モルのＣＯ
がＺｎ、Ｆｅから１原子のＯを除去するものと考えて、
鉄鋼ダストのＺｎ、Ｆｅの品位と処理量から除去対象の
Ｏ量、および必要ＣＯ量が推定できる。本発明ではこの
必要ＣＯ量に対して反応性を考慮したものである。
がＺｎ、Ｆｅから１原子のＯを除去するものと考えて、
鉄鋼ダストのＺｎ、Ｆｅの品位と処理量から除去対象の
Ｏ量、および必要ＣＯ量が推定できる。本発明ではこの
必要ＣＯ量に対して反応性を考慮したものである。
【００１８】例えば、後記する表３の実施例１の場合を
用いて、鉄鋼ダスト量を１００ｇとして説明すると、Ｚ
ｎのＯ量は、１００ｇ×０．２０７×（１６／６５．３
７）＝５．０７ｇ ＦｅのＯ量は、１００ｇ×０．２７９×［（１６×１．
５）／５５．８５］＝１１．９９ｇ すなわち、１７．０６ｇのＯと反応することになる。
用いて、鉄鋼ダスト量を１００ｇとして説明すると、Ｚ
ｎのＯ量は、１００ｇ×０．２０７×（１６／６５．３
７）＝５．０７ｇ ＦｅのＯ量は、１００ｇ×０．２７９×［（１６×１．
５）／５５．８５］＝１１．９９ｇ すなわち、１７．０６ｇのＯと反応することになる。
【００１９】これに対して必要となるＣＯ量は、１７．
０６ｇ×（２８／１６）＝２９．８６ｇとなるが、
（３）および（４）式を単純化して考えると、反応に求
められるコークス量は、１原子のＯと１原子のＣとの反
応となる。そこで、コークスに求められる必要Ｃ量、す
なわち必要全固定炭素量は、 １７．０６ｇ×（１２／１６）＝１２．８０ｇとなる。
０６ｇ×（２８／１６）＝２９．８６ｇとなるが、
（３）および（４）式を単純化して考えると、反応に求
められるコークス量は、１原子のＯと１原子のＣとの反
応となる。そこで、コークスに求められる必要Ｃ量、す
なわち必要全固定炭素量は、 １７．０６ｇ×（１２／１６）＝１２．８０ｇとなる。
【００２０】完全にコークス中の固定炭素が、（３）お
よび（４）式の反応によって１００％消費された場合の
コークス量は、 １２．８０ｇ／０．８８１＝１４．５３ｇとなる。 ここで、反応性を考慮し、実際のＣＯ発生する効率を上
乗せすると、コークス有効反応係数は０．９３であるか
ら、 １４．５３ｇ／０．９３＝１５．６２ｇとなる。 したがって、この場合の鉄鋼ダスト重量に対するコーク
ス添加比率は、 １５．６２ｇ／１００ｇ＝１５．６２％である。
よび（４）式の反応によって１００％消費された場合の
コークス量は、 １２．８０ｇ／０．８８１＝１４．５３ｇとなる。 ここで、反応性を考慮し、実際のＣＯ発生する効率を上
乗せすると、コークス有効反応係数は０．９３であるか
ら、 １４．５３ｇ／０．９３＝１５．６２ｇとなる。 したがって、この場合の鉄鋼ダスト重量に対するコーク
ス添加比率は、 １５．６２ｇ／１００ｇ＝１５．６２％である。
【００２１】本発明において、この比率、すなわち実効
Ｃ量を１当量と考え、１当量とした場合に、安定したＺ
ｎ回収効率が得られるが、Ｚｎ回収効率をさらに高めて
安定させる場合は、１．３当量〜１．５当量のコークス
量が最適である。
Ｃ量を１当量と考え、１当量とした場合に、安定したＺ
ｎ回収効率が得られるが、Ｚｎ回収効率をさらに高めて
安定させる場合は、１．３当量〜１．５当量のコークス
量が最適である。
【００２２】本発明においては、後記する実施例で明ら
かなように、炭材そのものの反応性を基に、鉄鋼ダスト
の還元反応の主反応であるＺｎ、Ｆｅ量に対して添加比
率を変化させるので、より効率的かつ安定的にＺｎを回
収できるものである。
かなように、炭材そのものの反応性を基に、鉄鋼ダスト
の還元反応の主反応であるＺｎ、Ｆｅ量に対して添加比
率を変化させるので、より効率的かつ安定的にＺｎを回
収できるものである。
【００２３】
【実施例】以下に本発明の実施例を比較例、参考例とと
もに以下に示す。
もに以下に示す。
【００２４】本発明の実施例においては試験用炉として
小型転動炉（反応管としてＳＵＳ製で直径１２５ｍｍ、
長さ２００ｍｍの管を使用）を用い、反応管内に表１に
示す組成の鉄鋼ダスト３００ｇと、炭材としてコークス
の反応性試験結果から得た表２に示すコークス有効反応
係数を有するコークスとを使用した。
小型転動炉（反応管としてＳＵＳ製で直径１２５ｍｍ、
長さ２００ｍｍの管を使用）を用い、反応管内に表１に
示す組成の鉄鋼ダスト３００ｇと、炭材としてコークス
の反応性試験結果から得た表２に示すコークス有効反応
係数を有するコークスとを使用した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】これら鉄鋼ダストとコークスとを表３に示
す添加比率で装入し、昇温時間も含め、雰囲気ガスとし
てＮ２とＣＯ２を８５：１５の割合で混合したガスを２
リットル／分の流量で流し、かつ小型転動炉を１２ｒｐ
ｍで回転させ、温度を１０００℃に制御しながらｌ時間
保持し、炉外で冷却後、ペレットを全量粉砕して化学分
析し、Ｚｎ揮発率、すなわちＺｎ回収率および残留Ｃ率
を算出した。その焙焼結果を表４に示す。
す添加比率で装入し、昇温時間も含め、雰囲気ガスとし
てＮ２とＣＯ２を８５：１５の割合で混合したガスを２
リットル／分の流量で流し、かつ小型転動炉を１２ｒｐ
ｍで回転させ、温度を１０００℃に制御しながらｌ時間
保持し、炉外で冷却後、ペレットを全量粉砕して化学分
析し、Ｚｎ揮発率、すなわちＺｎ回収率および残留Ｃ率
を算出した。その焙焼結果を表４に示す。
【００２８】なお、実施例１〜３は、表１におけるの
鉄鋼ダストに平均粒子直径がそれぞれ異なり、かつ有効
反応係数が異なる同じ組成のコークスを装入した場合の
焙焼試験、また実施例１、４、５は、の鉄鋼ダストに
異なる組成と反応性を有するコークスを装入した場合の
焙焼試験、さらに実施例４〜９は、の鉄鋼ダストに対
しＢとＣの組成のコークスの添加当量を変えた場合の焙
焼試験であり、また実施例１０〜１２は、の鉄鋼ダス
トに変えて組成が異なる表１におけるの鉄鋼ダストを
用いた場合の焙焼試験を示した。
鉄鋼ダストに平均粒子直径がそれぞれ異なり、かつ有効
反応係数が異なる同じ組成のコークスを装入した場合の
焙焼試験、また実施例１、４、５は、の鉄鋼ダストに
異なる組成と反応性を有するコークスを装入した場合の
焙焼試験、さらに実施例４〜９は、の鉄鋼ダストに対
しＢとＣの組成のコークスの添加当量を変えた場合の焙
焼試験であり、また実施例１０〜１２は、の鉄鋼ダス
トに変えて組成が異なる表１におけるの鉄鋼ダストを
用いた場合の焙焼試験を示した。
【００２９】次に比較例１〜５は、表１におけるの鉄
鋼ダストに添加する各反応性のコークスの添加当量が１
当量に満たない場合の焙焼試験、また比較例６、７は、
の鉄鋼ダストに添加するコークス添加当量が１．５当
量より多くなった場合の焙焼試験を示した。
鋼ダストに添加する各反応性のコークスの添加当量が１
当量に満たない場合の焙焼試験、また比較例６、７は、
の鉄鋼ダストに添加するコークス添加当量が１．５当
量より多くなった場合の焙焼試験を示した。
【００３０】さらに参考例１〜５は、の鉄鋼ダストに
対するコークスの添加比率を２０％で一定とした場合の
焙焼試験であるが、その内参考例１〜３は、表１におけ
るの鉄鋼ダストに対する添加比率は一定であるが、平
均粒子直径が異なる同じ銘柄のコークスを添加した場合
の焙焼試験を示した。
対するコークスの添加比率を２０％で一定とした場合の
焙焼試験であるが、その内参考例１〜３は、表１におけ
るの鉄鋼ダストに対する添加比率は一定であるが、平
均粒子直径が異なる同じ銘柄のコークスを添加した場合
の焙焼試験を示した。
【００３１】
【図３】
【００３２】
【表４】
【００３３】表３および４から分かるように、コークス
の平均粒子直径が異なった場合には、実施例１〜３で示
すようにコークスの反応性も大きく変動するため、コー
クスの平均粒子直径が大きくなるに伴い、コークス添加
比率を大きく増加させる必要がある。したがって、コー
クスの平均粒子直径を極力制限して用いることが好まし
いが、本発明の添加方法によれば、粒度分布を調べるこ
とによって、添加比率の決定は可能であり、還元鉄ペレ
ットに残留するＺｎ品位をほぼ一定に保つことができ
る。
の平均粒子直径が異なった場合には、実施例１〜３で示
すようにコークスの反応性も大きく変動するため、コー
クスの平均粒子直径が大きくなるに伴い、コークス添加
比率を大きく増加させる必要がある。したがって、コー
クスの平均粒子直径を極力制限して用いることが好まし
いが、本発明の添加方法によれば、粒度分布を調べるこ
とによって、添加比率の決定は可能であり、還元鉄ペレ
ットに残留するＺｎ品位をほぼ一定に保つことができ
る。
【００３４】また、参考例１〜３のように、同一組成の
鉄鋼ダストに対して、−定比率でコークスを添加する
と、コークスの組成あるいは粒度の違いにより、すなわ
ち反応性の違いによって、残留Ｚｎ品位が１％近くも変
動してしまう。しかし、実施例２、３のように添加比率
を調整することにより、残留Ｚｎ品位に大きな変動を与
えずに還元焙焼ができる。
鉄鋼ダストに対して、−定比率でコークスを添加する
と、コークスの組成あるいは粒度の違いにより、すなわ
ち反応性の違いによって、残留Ｚｎ品位が１％近くも変
動してしまう。しかし、実施例２、３のように添加比率
を調整することにより、残留Ｚｎ品位に大きな変動を与
えずに還元焙焼ができる。
【００３５】さらに、実施例１０〜１２に示すように、
鉄鋼ダストの組成が異なる場合においても同様のコーク
スの添加比率の決定方法でほぼ対応できる。
鉄鋼ダストの組成が異なる場合においても同様のコーク
スの添加比率の決定方法でほぼ対応できる。
【００３６】また実施例の６〜９に示すように、コーク
スの添加比率を増加させた場合では、さらに残留Ｚｎ品
位は確実に低下しているが、残留Ｃ率は多少増加する傾
向にある。
スの添加比率を増加させた場合では、さらに残留Ｚｎ品
位は確実に低下しているが、残留Ｃ率は多少増加する傾
向にある。
【００３７】一方比較例６、７のように、本発明で定義
する１．５当量より添加比率が増加した場合には、かな
りのコークスが未燃焼状態で残留してしまうため、適切
な添加量ではない。また、添加比率が比較例１〜５のよ
うに１当量より少ないと、炭材が不足する傾向となっ
て、残留Ｃ率も低く、残留Ｚｎ品位が高くなってしま
う。
する１．５当量より添加比率が増加した場合には、かな
りのコークスが未燃焼状態で残留してしまうため、適切
な添加量ではない。また、添加比率が比較例１〜５のよ
うに１当量より少ないと、炭材が不足する傾向となっ
て、残留Ｃ率も低く、残留Ｚｎ品位が高くなってしま
う。
【００３８】このように本発明において、最適な添加比
率は、定義する計算方法による１．０〜１．５当量で、
より残留Ｚｎ品位を低下して安定させるためには、１．
３〜１．５当量の範囲が好ましい。
率は、定義する計算方法による１．０〜１．５当量で、
より残留Ｚｎ品位を低下して安定させるためには、１．
３〜１．５当量の範囲が好ましい。
【００３９】
【発明の効果】以上のように、本発明の鉄鋼ダスト還元
焙焼用ロータリーキルンの操業における還元剤の効率的
な添加方法によって、還元鉄ぺレットに残留するＺｎ品
位を低く、かつ変動を抑制し、効率的にＺｎを回収する
ことが可能となる。
焙焼用ロータリーキルンの操業における還元剤の効率的
な添加方法によって、還元鉄ぺレットに残留するＺｎ品
位を低く、かつ変動を抑制し、効率的にＺｎを回収する
ことが可能となる。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｚｎを含有する鉄鋼ダストを、炭素質還
元剤とともに還元用ロータリーキルンに装入して還元焙
焼し、Ｚｎを還元して揮発回収するための鉄鋼ダスト還
元焙焼用ロータリーキルンの操業において、炭素質還元
剤の反応性によって鉄鋼ダストに対する添加比率を変化
させ、還元鉄ぺレットに残留するＺｎ品位を低くすると
ともに、その変動を抑制してＺｎを回収することを特徴
とする鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方
法。 - 【請求項２】 添加した炭素質還元剤の量を、Ｆｅ２Ｏ
３およびＺｎＯを金属化するために必要なＣ当量を全固
定炭素量／有効反応係数＝実効Ｃ量と定義して求めるＣ
当量が１．０〜１．５となるように添加する請求項１記
載の鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4842097A JPH10226829A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4842097A JPH10226829A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10226829A true JPH10226829A (ja) | 1998-08-25 |
Family
ID=12802836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4842097A Pending JPH10226829A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 鉄鋼ダスト還元焙焼用ロータリーキルンの操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10226829A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006206981A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Jfe Steel Kk | 半還元焼結鉱の製造方法 |
| CN108950183A (zh) * | 2018-07-16 | 2018-12-07 | 四环锌锗科技股份有限公司 | 一种改进电锌废渣焙烧方式的方法 |
| CN112903512A (zh) * | 2021-01-13 | 2021-06-04 | 东北大学 | 一种铁焦高温反应性和反应后强度的测定方法 |
-
1997
- 1997-02-17 JP JP4842097A patent/JPH10226829A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006206981A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Jfe Steel Kk | 半還元焼結鉱の製造方法 |
| CN108950183A (zh) * | 2018-07-16 | 2018-12-07 | 四环锌锗科技股份有限公司 | 一种改进电锌废渣焙烧方式的方法 |
| CN112903512A (zh) * | 2021-01-13 | 2021-06-04 | 东北大学 | 一种铁焦高温反应性和反应后强度的测定方法 |
| CN112903512B (zh) * | 2021-01-13 | 2022-04-22 | 东北大学 | 一种铁焦高温反应性和反应后强度的测定方法 |
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