JPH10226561A - 低温焼成坏土及びその磁器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】趣味の陶芸やアクセサリーなどに使用し、しか
も簡易なニクロム線電気炉などでの１０００℃以下の低
温焼成により成型物の形状を保ったまま焼結緻密化し、
１２００℃まで軟化変形しない低温焼成磁器を製造す
る。 【構成】カオリナイト質もしくはハロイサイト質の微粒
カオリンまたは粘土と平均粒径が２．０μｍ以下の炭酸
カルシウム微粉末を、灼熱後の無水カオリン対ＣａＯの
重量で、６２対３８から８２対１８の割合とし、これに
珪石などＳｉＯ_２質の粉末を１５〜３５ｗｔ％添加した
微粒子混合物を基本成分とする含水混練物または乾燥粉
末を成形、焼成して、１０００℃以下の比較的低温度で
成型物の形状を保ったまま容易に吸水率が殆どゼロの磁
器となるまで焼結し、新しい発色、または銀などとの同
時焼成を可能とした、特徴ある低温焼成磁器の製造が出
来る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、趣味の陶芸用として、
低温でのみ可能な特殊な発色や金属などと同時焼成が求
められる工芸または工業用のセラミックスとして有用
な、１０００℃以下の低温度で吸水性の殆どない磁器質
となり、１２００℃まで殆ど軟化変形しない焼成温度幅
の極めて大きな、通常の陶磁器と同程度まで焼成収縮率
を制御できる磁器素地を与える低温焼成坏土及びその磁
器の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、趣味の陶芸などに用いる可塑性粘
土は通常その焼成温度としては１２００℃以上が必要
で、一般に１０００℃以下の温度では、吸水性の大きい
土器質のものしか製造できなかった。また低融フリット
など多量のガラス質粉末と共に混練する方法も従来一部
で行われていたが、低温で吸水率のない磁器質とするた
めにはガラス粉末は４０ｗｔ％程度が必要で、原料的に
高コストとなるばかりでなく、可塑性成形性に乏しく例
えば轆轤などの成形は殆ど不可能であり、さらに焼結緻
密化が流動ガラスの融着によるので、吸水率ゼロにまで
しようとすると焼成時に成形物が軟化変形して形状を保
ちがたい重大な欠点があった。従って焼成温度幅も極め
て狭く、焼成温度が少し高くなると、流動して軟化変形
が一層甚だしくなり、精密な形状の製品が得られず、施
釉や彩色加工なども殆ど不可能であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、最も
一般的に陶磁器原料として用いられているカオリンまた
は粘土、炭酸カルシウム及び珪石などの工業的に安価な
原料を主原料とし、通常の陶磁器と同程度の焼成収縮率
を持つ磁器素地が１０００℃以下の比較的低温度、すな
わち簡易なニクロム線電気炉の温度で容易に焼成可能
で、しかも１２００℃まで軟化変形が殆ど無く、焼成温
度幅が極めて広く、さらに焼成後施釉等して１２００℃
までの再焼成も可能な、低温焼成坏土及びその磁器の製
造方法を提供しようとするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】このため本発明では、カ
オリナイト質もしくはハロイサイト質の微粒カオリンま
たは粘土と平均粒径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム
微粉末を、灼熱後の無水カオリン対ＣａＯの重量で、６
２対３８から８２対１８の割合とし、これに珪石などＳ
ｉＯ_２質の粉末を１５〜３０ｗｔ％添加した微粒子混合
物を基本成分とし、その成形体が１０００℃以下の比較
的低温度で吸水率が殆どゼロの焼結体となり、しかも一
般陶磁器と同様１２００℃まで軟化変形し難い安定なセ
ラミックスとなることを特徴とし、必要に応じて無機着
色剤、有機成形助剤など、陶磁器技法で一般に使用され
る各種添加物を加え、成形、焼成することを特徴とす
る。

【０００５】

【作用】本発明者らは、カオリナイト質もしくはハロイ
サイト質の微粒カオリンまたは粘土と炭酸カルシウムの
微粉末を主要な原料として、その化学組成が、焼成後Ｃ
ａＯとして１８〜３８％になるような配合物では、十分
粉砕混合して炭酸カルシウムの平均粒子径が１．５μｍ
程度以下の微粒子混合物としてから焼成すると、カオリ
ンと炭酸カルシウムの熱分解と分解生成物間の固溶体化
が同時的に進行し、８００〜９００℃の極めて狭い温度
範囲で、珪酸塩の結晶析出前に固溶体化はほぼ完了する
ことを見出した。また、この段階の生成物はＣａＯを適
当量含有する非晶質微粒子の集合状態のものであり、極
めて高粘性で成形形状を維持すると共に、顕著な低温焼
結性を持ち、８７５℃〜９５０℃で緻密化することを発
見した。さらに、この基礎成分に珪石などＳｉＯ_２質の
粉末を１０〜３０ｗｔ％添加した微粒子混合物が共存す
ると、焼成収縮が小さくなって磁器製造上有利となるば
かりでなく、緻密化した非晶質素地の結晶化を促進する
ため焼成時の軟化変形を大きく抑制して、成形形状を崩
すことなく１０００℃以下で吸水率が殆どゼロの緻密な
セラミックスとなることを見いだしたのである。

【０００６】しかしながら、出発原料粉末の粒度が粗い
場合には、焼成過程で、カオリン成分と炭酸カルシウム
分解生成物間の固溶体化が完了するのに極めて長時間を
要するようになり、また生成する非晶質状態の粒子集合
物も粗大化するので、焼結緻密化が阻害され、１０００
℃以下の低温度では焼結緻密化が極めて困難となる。一
般に焼結緻密化のためには原料混合物の微粒子化が望ま
れるが、中でも炭酸カルシウムの粒度が最も大きく影響
し、配合物中の炭酸カルシウムは少なくともその平均粒
径が１．５μｍ以下であれば通常の焼成過程により充分
固溶体化が進行し、低温緻密化が達成できる。即ち配合
物中の炭酸カルシウムの平均粒径は１．５μｍ以下であ
ることが最も重要な必要条件であり、サブミクロンであ
ることが望ましい。

【０００７】炭酸カルシウムの配合量は、化学成分とし
て、カオリン熱分解生成物即ちカオリン無水物対焼成後
ＣａＯの重量で、６２対３８から８２対１８の割合であ
ることが必要であるが、カオリンとＣａＯの割合は主と
して９００℃以上の高温に処理した場合の析出結晶、即
ちアノーサイト、ゲーレナイト、オラストナイトなどの
割合を決定し、結晶析出後のセラミックスの特性、例え
ば熱膨張係数などを決定する。アノーサイト結晶を主成
分とするセラミックスを得るためには、カルシウム原料
の配合割合は、高純度のカオリンに対し焼結後ＣａＯと
して約２０ｗｔ％が必要である。このような結晶析出
は、９０００℃以上の高温に焼成したときでも、成型物
の形状を安定に保つ作用があり、焼成温度幅が極めて広
くなる他、この焼結体に施釉した後高温で再焼成する目
的などのために役立つのである。一般にＣａＯの配合量
が多い方が低温焼結性が優れるが、カオリン無水物対Ｃ
ａＯの重量割合が６０対４０以上の組成では、焼結緻密
化の前にゲーレナイトの結晶が析出し易くなり焼結性が
悪くなると共に、耐水性も悪くなり、実用に適さなくな
る。またＣａＯは８２対１８以下では非晶質中に固溶体
化したＣａＯの量が不足して焼結性が不十分となり、９
００℃程度では緻密な焼結体になり難い。

【０００８】添加するＳｉＯ_２質の粉末としては、珪石
（石英）がもっとも好適であり、かつ最も廉価である。
通常の陶磁器技法では、長石などが融体となりそれに対
する骨材として珪石あるいはアルミナなどを３０ｗｔ％
程度添加することが広く行なわれているが、本発明の焼
成坏土及び磁器では焼成過程で融体は発生せず、アルミ
ナなどＳｉＯ_２を含まない無機質粉末を混合して使用す
ると焼結緻密化を阻害し、吸水性を殆どゼロに保つため
には５ｗｔ％程度以上には添加できない。実験の結果に
よれば、珪石などＳｉＯ_２質の粉末のみは３０ｗｔ％程
度まで添加しても顕著に焼結を阻害せず、ＣａＯと一部
反応して焼結が進行することが分かった。またＳｉＯ_２
成分を多量に含む長石などはアルカリ分も含有するので
通常の陶磁器では融剤として使用されるが、１０００℃
では溶融せず、珪石より幾らか効果は落ちるが２０ｗｔ
％程度までは吸水率を殆どゼロに保つ効果がある。Ｃａ
Ｏが塩基性酸化物であるので、ＣａＯと一部反応する珪
石（ＳｉＯ_２）などの酸性酸化物が最も好適であり、Ｓ
ｉＯ_２の含有量の多いほど効果があると考えられる。こ
れらのＳｉＯ_２質の粉末の量は、多いほど焼成収縮率を
低減できる他、坏土の操作性が上がり、また焼成変形も
小さくなり、さらに珪石などは極めて廉価であるので原
料コストを低下させる利点がある。しかしながら３０ｗ
ｔ％以上の大量の添加では珪石の場合でも焼結性が損な
われ、本発明の目的である低温焼結性、非吸水性が失わ
れる。

【０００９】ＳｉＯ_２の含有量の多いガラスも焼成収縮
の軽減には勿論有効である。ＳｉＯ_２を多く含むホウ酸
系ガラス粉末は少量でもアノーサイトなどの結晶化を促
進して成形物の変形を防ぎ形状安定性に効果があり、ま
た緻密化温度を低下させるので添加物として最も好もし
いが、比較的高価であり、添加量が多くなれば製造コス
トが高くなるので自ずと制限され、実用的な添加量は１
０ｗｔ％程度までである。

【００１０】本発明はカオリンと微細なＣａＯの固溶体
化とＳｉＯ_２質の粉末の添加による反応と焼結緻密化及
び焼成収縮率の制御などを基本的な原理としているの
で、これを阻害しない範囲では、付加的な目的のために
陶磁器製造の一般的手法として使用される顔料などの着
色剤、乾燥強度のための有機粘結剤など各種無機質及び
有機質の添加物を適当量添加混合することができる。ま
た１２００℃まで安定な形状が維持され、陶磁器用の種
々な釉薬を施すことが可能である。また成形助材などの
一時的な添加物は焼成の途中で燃焼して除去されるので
かなり大量に添加しても焼成物の吸水率には殆ど影響が
ない。また澱粉粒子は水に不溶性で１０ｗｔ％以上の添
加も可塑性を高め、焼成後澱粉粒子の位置が微細な閉気
孔となり、素地自体は緻密化するので、全体として非吸
水性を保ったまま焼成磁器の軽量化にも役立つことが分
かった。

【００１１】以上のように、本発明の低温焼成磁器の製
造方法は、１０００℃以下の比較的低温度で吸水率をゼ
ロとすることができるので、焼成炉として筒便なニクロ
ム電気炉が利用でき、一般陶芸用として極めて好適であ
る。また陶磁器の顔料として利用される着色無機化合物
は９００℃以上では不安定で、退色するものが多いの
で、低温度焼成ほどカラフルな着色顔料が利用できるの
であるが、低温緻密化のため、従来にないカラフルなセ
ラミックスが実現可能となる。

【００１２】以下、実験室的な実施例に従って、本発明
の製造方法をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに
限定されるものではない。

【００１３】

【実施例１】原料カオリンとしてニュージーランドカオ
リンを使用した。これはハロイサイトを主成分とする比
較的高純度のカオリンで、その化学組成は重量％で、Ｓ
ｉＯ_２：４９．７８、Ａｌ_２Ｏ_３：３５．７２、Ｆｅ_２
Ｏ_３：０．２６、ＴｉＯ_２：０．１２、ＣａＯ：ｔｒ、
ＭｇＯ：ｔｒ、Ｋ_２Ｏ：ｔｒ、Ｎａ_２Ｏ：０．０６、灼
熱減量：１４．０５であり、理想的なカオリナイト組成
よりいくらかＳｉＯが多いものである。このカオリンに
対し平均粒径が１．５μｍ以下に予め微粉砕した石灰石
（化学組成はほぼ１００ｗｔ％ＣａＣＯ_３）を、灼熱後
の無水カオリンの状態での重量（以下、無水カオリンの
重量と表現する）対ＣａＯ換算重量の比で、８５対１
５、８０対２０、７５対２５、７０対３０、６５対３５
及び６０対４０となるように配合した配合物、及びこれ
らにさらに平均粒径が約１０μｍの珪石（石英）粉末
（化学組成はほぼ１００ｗｔ％ＳｉＯ_２）を２０ｗｔ％
添加した配合物を、それぞれ２４時間湿式ボールミル粉
砕混合を行い、脱水混練し、乾燥して各種の粉末状の可
塑性粘土配合物を得た。これらの粘土配合物を用い、乾
式プレスにより１ｔｏｎ／ｃｍ^２の成形圧でそれぞれ直
径約１６ｍｍのペレットを成形し、空気中１０００℃で
１時間焼成した。

【００１４】得られた焼結体について、実用的な吸水率
の測定の代りに、学問的な嵩密度及び見掛の気孔率を測
定し、図１に示した。吸水率の値は見掛け気孔率の値の
約半分である。図１から、珪石を添加しない場合は１０
００℃でＣａＯ量の広範囲に渡って緻密化が進行する
が、珪石を２０ｗｔ％添加した場合でもＣａＯ量が２０
〜３０に渡って見掛けの気孔率、即ち吸水率が殆どゼロ
にまで緻密化が進行することが分かる。

【００１５】

【実施例２】実施例１と同様のニュージーランドカオリ
ン及び炭酸カルシウムを使用し、無水カオリンとＣａＯ
の重量割合が７０対３０とになるように配合し、さらに
これに対し珪石及びアルミナ粉末を、それぞれ５〜５０
ｗｔ％を配合し、それぞれ２０時間湿式ボールミル粉砕
混合を行い、脱水混練し、乾燥して組成の異なる多数の
の粉末状の可塑性粘土配合物を得た。これらの粘土配合
物を用い、乾式プレスにより１ｔｏｎ／ｃｍ^２の成形圧
でそれぞれ直径約１６ｍｍのペレットを成形し、電気炉
中、１０００℃で１時間焼成した。

【００１６】得られた焼結体の嵩密度及び見掛の気孔率
を図２に示す。図２から、珪石粉末では添加量２５ｗｔ
％までの配合物が１００００℃で見掛け気孔率、従って
吸水率が１％以下の緻密な焼結体となるが、ＳｉＯを含
まないアルミナ粉末は１０ｗｔ％の添加で明瞭な見掛け
気孔率の増大が認められる。これらの焼結体の鉱物組成
は図３に示すようで、充分安定な磁器質であるというこ
とができる。またこれらの焼結体の焼成収縮は、図４に
示すように、珪石を添加しないものは２０％以上も収縮
し、寸法形状などの制御が困難となって製造工程上問題
となるほど収縮率が大きいが、珪石配合量の増加ととも
に顕著に減少し、２５〜３０ｗｔ％の添加では一般的な
磁器製品と殆ど同程度になることが分かる。

【００１７】また上記の珪石添加粘土配合物の練土から
押し出し成形によりそれぞれ直径約５ｍｍの丸棒を押出
し成形し、長さ５０ｍｍの試料棒を作成し、耐火物間に
架橋状態で静置し、１０００℃で１時間焼成した。得ら
れた焼結体の架橋の垂れ下がりの程度を図５に示す。図
５から、珪石粉末の添加が多いほど、焼結体の１０００
℃での軟化変形が起こり難くなることが分かる。

【００１８】以上の全試料の組成を、無水カオリン、石
英及びＣａＯの重量の３角図によって表し、図６に纏め
て示す。１０００℃焼結体の見掛け気孔率が殆どゼロに
なったものは●印、見掛け気孔率が１％以上のものは○
印で示した。本発明の範囲内では全ての試料が吸水率が
殆どゼロにまで焼結緻密化したことが分かる。

【００１９】

【発明の効果】従来、趣味の陶芸などに用いる可塑性粘
土は一般にその焼成温度は１２００℃以上が必要で、１
０００℃以下の温度では、殆ど全く緻密化せず吸水性の
ある土器質のものしか得られなかったものを、新しい発
想により、最も一般的に陶磁器原料として用いられてい
るカオリンまたは粘土と炭酸カルシウムなど工業的に安
価な原料を主成分とし、これに適宜必要な添加剤を配合
して、可塑性成形性に極めて優れ、１０００℃以下の極
めて低温度、すなわち筒易なニクロム線電気炉の温度
で、その成形形状を保ったまま吸水率が殆どゼロにまで
焼結緻密化することができるので、銀やニッケルなど金
属材料と組み合わせて同時焼成が可能となるなど新しい
特徴のため工業的に有用であると共に、低温焼成による
カラフルな着色性は、アクセサリーなどの装身具用とし
て全く新しい製品を可能とし、しかも焼成温度が上がり
過ぎたり、施釉など他の目的のため高温処理が必要の場
合にも、約１２００℃まで殆ど軟化変形せず、工芸用と
しても極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＣａＯの配合割合の異なる試料及び珪石添加試
料の１０００℃焼成物の嵩密度及び見掛け気孔率の関係
図。

【図２】無水カオリン対ＣａＯ比が７０：３０の試料に
対する珪石及びアルミナの配合量と１０００℃焼成物の
嵩密度及び見掛け気孔率の関係図。

【図３】無水カオリン対ＣａＯ比が７０：３０の試料に
対する珪石配合量と１０００℃焼成物の鉱物組成の関係
図。

【図４】無水カオリン対ＣａＯ比が７０：３０の試料に
対する珪石配合量と１０００℃焼成物の焼成収縮率の関
係図。

【図５】無水カオリン対ＣａＯ比が７０：３０の試料に
対する珪石配合量と１０００℃焼成物の焼成軟化変形率
の関係図。

【図６】本発明の組成範囲と１０００℃１時間焼成後の
見掛け気孔率の関係図。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成９年３月２６日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００４

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００４】

【課題を解決するための手段】このため本発明では、カ
オリナイト質もしくはハロイサイト質の微粒カオリンま
たは粘土と平均粒径が２．０μｍ以下の炭酸カルシウム
微粉末を、灼熱後の無水カオリン対ＣａＯの重量で、６
２対３８から８２対１８の割合とし、これに珪石などＳ
ｉＯ_２質の粉末を１５〜３０ｗｔ％添加した微粒子混合
物を基本成分とし、その成形体が１０００℃以下の比較
的低温度で吸水率が殆どゼロの焼結体となり、しかも一
般陶磁器と同様１２００℃まで軟化変形し難い安定なセ
ラミックスとなることを特徴とし、必要に応じて無機着
色剤、有機成形助剤など、陶磁器技法で一般に使用され
る各種添加物を加え、成形、焼成することを特徴とす
る。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００６

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００６】しかしながら、出発原料粉末の粒度が粗い
場合には、焼成過程で、カオリン成分と炭酸カルシウム
分解生成物間の固溶体化が完了するのに極めて長時間を
要するようになり、また生成する非晶質状態の粒子集合
物も粗大化するので、焼結緻密化が阻害され、１０００
℃以下の低温度では焼結緻密化が極めて困難となる。一
般に焼結緻密化のためには原料混合物の微粒子化が望ま
れるが、中でも炭酸カルシウムの粒度が最も大きく影響
し、配合物中の炭酸カルシウムは少なくともその平均粒
径が２．０μｍ以下であれば通常の焼成過程により充分
固溶体化が進行し、低温緻密化が達成できる。即ち配合
物中の炭酸カルシウムの平均粒径は２．０μｍ以下であ
ることが最も重要な必要条件であり、サブミクロンであ
ることが望ましい。 ─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成９年９月５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００４

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００４】

【課題を解決するための手段】このため本発明では、カ
オリナイト質もしくはハロイサイト質の微粒カオリンま
たは粘土と平均粒径が２．０μｍ以下の炭酸カルシウム
微粉末を、灼熱後の無水カオリン対ＣａＯの重量で、６
２対３８から８２対１８の割合とし、これに珪石などＳ
ｉＯ_２質の粉末を１５〜３５ｗｔ％添加した微粒子混合
物を基本成分とし、その成形体が１０００℃以下の比較
的低温度で吸水率が殆どゼロの焼結体となり、しかも一
般陶磁器と同様１２００℃まで軟化変形し難い安定なセ
ラミックスとなることを特徴とし、必要に応じて無機着
色剤、有機成形助剤など、陶磁器技法で一般に使用され
る各種添加物を加え、成形、焼成することを特徴とす
る。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００５

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００５】

【作用】本発明者らは、カオリナイト質もしくはハロイ
サイト質の微粒カオリンまたは粘土と炭酸カルシウムの
微粉末を主要な原料として、その化学組成が、焼成後Ｃ
ａＯとして１８〜３８％になるような配合物では、十分
粉砕混合して炭酸カルシウムの平均粒子径が１．５μｍ
程度以下の微粒子混合物としてから焼成すると、カオリ
ンと炭酸カルシウムの熱分解と分解生成物間の固溶体化
が同時的に進行し、８００〜９００℃の極めて狭い温度
範囲で、珪酸塩の結晶析出前に固溶体化はほぼ完了する
ことを見出した。また、この段階の生成物はＣａＯを適
当量含有する非晶質微粒子の集合状態のものであり、極
めて高粘性で成形形状を維持すると共に、顕著な低温焼
結性を持ち、８７５℃〜９５０℃で緻密化することを発
見した。さらに、この基礎成分に珪石などＳｉＯ_２質の
粉末を１０〜３５ｗｔ％添加した微粒子混合物が共存す
ると、焼成収縮が小さくなって磁器製造上有利となるば
かりでなく、緻密化した非晶質素地の結晶化を促進する
ため焼成時の軟化変形を大きく抑制して、成形形状を崩
すことなく１０００℃以下で吸水率が殆どゼロの緻密な
セラミックスとなることを見いだしたのである。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００９

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００９】ＳｉＯ_２の含有量の多いガラスも焼成収縮
の軽減には勿論有効である。ＳｉＯ_２を多く含むホウ酸
系ガラス粉末は少量でもアノーサイトなどの結晶化を促
進して成形物の変形を防ぎ形状安定性に効果があり、ま
た緻密化温度を低下させるので添加物として最も好もし
いが、比較的高価であり、添加量が多くなれば製造コス
トが高くなるので自ずと制限され、実用的な添加量は１
０ｗｔ％程度までである。また珪石とガラスの両方を同
時に加えることも勿論可能であり、この場合には総量で
５０ｗｔ％程度まで添加可能で、収縮率をさらに下げる
ことも可能である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】カオリナイト質もしくはハロイサイト質の
   微粒カオリンまたは粘土と平均粒径が１．５μｍ以下の
   炭酸カルシウム微粉末を、灼熱後の無水カオリン対Ｃａ
   Ｏの重量で、６２対３８から８２対１８の割合とし、こ
   れに珪石などＳｉＯ_２質の粉末を１５〜３０ｗｔ％添加
   した微粒子混合物を基本成分とし、その成形体が１００
   ０℃以下の比較的低温度で吸水率が殆どゼロの焼結体と
   なり、しかも一般陶磁器と同様１２００℃まで軟化変形
   し難い安定なセラミックスとなることを特徴とする低温
   焼成坏土。
2. 【請求項２】カオリナイト質もしくはハロイサイト質の
   微粒カオリンまたは粘土と平均粒径が１．５μｍ以下の
   炭酸カルシウム微粉末を、灼熱後の無水カオリン対Ｃａ
   Ｏの重量で、６２対３８から８２対１８の割合とし、こ
   れに珪石などＳｉＯ_２質の粉末を１５〜３０ｗｔ％添加
   した微粒子混合物を基本成分とし、必要に応じて無機着
   色剤、有機成形助剤など、陶磁器技法で一般に使用され
   る各種添加物を加え、成形、焼成することを特徴とする
   低温焼成磁器の製造方法。