JPH10216473A - 湿式排煙脱硫装置およびその脱硫方法 - Google Patents
湿式排煙脱硫装置およびその脱硫方法Info
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- JPH10216473A JPH10216473A JP9029189A JP2918997A JPH10216473A JP H10216473 A JPH10216473 A JP H10216473A JP 9029189 A JP9029189 A JP 9029189A JP 2918997 A JP2918997 A JP 2918997A JP H10216473 A JPH10216473 A JP H10216473A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 脱硫システムの出口処理ガスを高温な状態で
排出して、ＧＧＨのコンパクト化を可能とする、経済的
でかつ高い脱硫性能を達成するための湿式排煙脱硫装置
を提案すること。 【解決手段】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を吸収塔本
体１内で接触させることにより排ガス中のＳＯ2を処理
する湿式排煙脱硫方法において、（ａ）ＳＯ2と接触さ
せた吸収液のｐＨを炭酸カルシウムＣを用いて回復させ
た後、水酸化カルシウムＤを用いてｐＨをさらに高くす
ること、（ｂ）吸収液に有機酸あるいはその塩を添加す
ること、好ましくはさらに（ａ）および（ｂ）を組み合
わせることにより達成される。
排出して、ＧＧＨのコンパクト化を可能とする、経済的
でかつ高い脱硫性能を達成するための湿式排煙脱硫装置
を提案すること。 【解決手段】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を吸収塔本
体１内で接触させることにより排ガス中のＳＯ2を処理
する湿式排煙脱硫方法において、（ａ）ＳＯ2と接触さ
せた吸収液のｐＨを炭酸カルシウムＣを用いて回復させ
た後、水酸化カルシウムＤを用いてｐＨをさらに高くす
ること、（ｂ）吸収液に有機酸あるいはその塩を添加す
ること、好ましくはさらに（ａ）および（ｂ）を組み合
わせることにより達成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ボイラ等の燃焼装
置から排出される排ガス中の硫黄酸化物を除去する湿式
排煙脱硫装置に係わり、脱硫性能が高く、吸収液に１０
重量％以上の塩を含むことにより排ガス温度の低下を抑
制し、ガスガスヒータ（ＧＧＨ）のコンパクト化、かつ
補給水量が低減できる経済的に優れた湿式脱硫装置に関
するものである。
置から排出される排ガス中の硫黄酸化物を除去する湿式
排煙脱硫装置に係わり、脱硫性能が高く、吸収液に１０
重量％以上の塩を含むことにより排ガス温度の低下を抑
制し、ガスガスヒータ（ＧＧＨ）のコンパクト化、かつ
補給水量が低減できる経済的に優れた湿式脱硫装置に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】図６に従来法の脱硫装置の系統を示す。
脱硫装置は吸収塔本体１、入口ダクト２、出口ダクト
３、スプレーノズル４、ポンプ５、循環タンク７、撹拌
機１２、空気吹き込み装置１１、ミストエリミネータ１
３、吸収液抜き出し管１４、ＣａＣＯ3供給管８および
Ｃａ（ＯＨ）2供給管９等から構成される。本脱硫装置
の吸収液６中の塩化物の濃度は通常１％以下である。ス
プレーノズル４は水平方向に複数個、更に高さ方向に複
数段設置されている。また、撹拌機１２および空気吹き
込み装置１１は吸収塔１の下部の吸収液６が滞留する循
環タンク７に設置され、ミストエリミネータ１３は吸収
塔本体１の最上部あるいは出口ダクト３内に設置され
る。
脱硫装置は吸収塔本体１、入口ダクト２、出口ダクト
３、スプレーノズル４、ポンプ５、循環タンク７、撹拌
機１２、空気吹き込み装置１１、ミストエリミネータ１
３、吸収液抜き出し管１４、ＣａＣＯ3供給管８および
Ｃａ（ＯＨ）2供給管９等から構成される。本脱硫装置
の吸収液６中の塩化物の濃度は通常１％以下である。ス
プレーノズル４は水平方向に複数個、更に高さ方向に複
数段設置されている。また、撹拌機１２および空気吹き
込み装置１１は吸収塔１の下部の吸収液６が滞留する循
環タンク７に設置され、ミストエリミネータ１３は吸収
塔本体１の最上部あるいは出口ダクト３内に設置され
る。
【０００３】ボイラ１７から排出される排ガスＡは、Ｇ
ＧＨ１６により１４０℃から１００℃に冷却され、入口
ダクト２より吸収塔１に導入される。その後、さらに吸
収塔１の中で５０℃まで冷却された排ガスＡは吸収塔本
体１から出口ダクト３へ排出されるが、ＧＧＨ１６によ
り９０℃まで加熱され、煙突１９に導入される。この
間、循環タンク７の壁面に設けられた吸収液抜き出し管
１４を通じてポンプ５から送られる吸収液６が、吸収塔
本体１内の複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収
液６と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき、吸収
液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選択的に吸収し、亜硫酸カ
ルシウムを生成する。亜硫酸カルシウムを生成した吸収
液６は循環タンク７に溜まり、撹拌機１２によって撹拌
されながら、空気吹き込み装置１１から供給される酸化
用空気Ｂにより吸収液６の中の亜硫酸カルシウムが酸化
されて石膏を生成する。吸収液６のｐＨを回復させるた
めに炭酸カルシウムＣあるいは水酸化カルシウムＤが供
給されるが、炭酸カルシウムＣはＣａＣＯ3供給管８、
水酸化カルシウムＤはＣａ（ＯＨ）2供給管９より循環
タンク７内の吸収液６に供給される。炭酸カルシウム
Ｃ、水酸化カルシウムＤおよび石膏が共存する循環タン
ク７内の吸収液６の一部は、ポンプ５によって吸収液抜
き出し管１４から再びスプレーノズル４に送られる。ま
た、スプレーノズル４から噴霧され、微粒化された吸収
液６のうち、液滴径の小さいものは排ガスＡに同伴され
るが、吸収塔本体１の上部に設けられたミストエリミネ
ータ１３によって回収される。上記従来技術の排煙脱硫
装置では ＧＧＨ１６が吸収塔１の原価コストのかなり
の割合を占めており、ＧＧＨ１６がコンパクト化できれ
ばコストの大幅な削減が可能となる。
ＧＨ１６により１４０℃から１００℃に冷却され、入口
ダクト２より吸収塔１に導入される。その後、さらに吸
収塔１の中で５０℃まで冷却された排ガスＡは吸収塔本
体１から出口ダクト３へ排出されるが、ＧＧＨ１６によ
り９０℃まで加熱され、煙突１９に導入される。この
間、循環タンク７の壁面に設けられた吸収液抜き出し管
１４を通じてポンプ５から送られる吸収液６が、吸収塔
本体１内の複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収
液６と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき、吸収
液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選択的に吸収し、亜硫酸カ
ルシウムを生成する。亜硫酸カルシウムを生成した吸収
液６は循環タンク７に溜まり、撹拌機１２によって撹拌
されながら、空気吹き込み装置１１から供給される酸化
用空気Ｂにより吸収液６の中の亜硫酸カルシウムが酸化
されて石膏を生成する。吸収液６のｐＨを回復させるた
めに炭酸カルシウムＣあるいは水酸化カルシウムＤが供
給されるが、炭酸カルシウムＣはＣａＣＯ3供給管８、
水酸化カルシウムＤはＣａ（ＯＨ）2供給管９より循環
タンク７内の吸収液６に供給される。炭酸カルシウム
Ｃ、水酸化カルシウムＤおよび石膏が共存する循環タン
ク７内の吸収液６の一部は、ポンプ５によって吸収液抜
き出し管１４から再びスプレーノズル４に送られる。ま
た、スプレーノズル４から噴霧され、微粒化された吸収
液６のうち、液滴径の小さいものは排ガスＡに同伴され
るが、吸収塔本体１の上部に設けられたミストエリミネ
ータ１３によって回収される。上記従来技術の排煙脱硫
装置では ＧＧＨ１６が吸収塔１の原価コストのかなり
の割合を占めており、ＧＧＨ１６がコンパクト化できれ
ばコストの大幅な削減が可能となる。
【０００４】従来の前記脱硫システムの出口ガスを高温
な状態で排出できればＧＧＨ１６のコンパクト化が可能
である。そのためには、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2およびＭ
ｇＳＯ4のうち少なくとも１つを１０重量％以上含む吸
収液６を用いた場合に生じる蒸気圧降下現象が有効に利
用できる。例えば、３０重量％のＣａＣｌ2を含む吸収
液６を用いた場合、ＣａＣｌ2無添加の場合と比較して
吸収液６の温度を５０℃から約１２℃上昇させることが
可能である。吸収液６の液温を上昇させることによりＧ
ＧＨ１６による熱交換量が減少し、ＧＧＨ１６のコンパ
クト化が可能となる。
な状態で排出できればＧＧＨ１６のコンパクト化が可能
である。そのためには、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2およびＭ
ｇＳＯ4のうち少なくとも１つを１０重量％以上含む吸
収液６を用いた場合に生じる蒸気圧降下現象が有効に利
用できる。例えば、３０重量％のＣａＣｌ2を含む吸収
液６を用いた場合、ＣａＣｌ2無添加の場合と比較して
吸収液６の温度を５０℃から約１２℃上昇させることが
可能である。吸収液６の液温を上昇させることによりＧ
ＧＨ１６による熱交換量が減少し、ＧＧＨ１６のコンパ
クト化が可能となる。
【０００５】蒸気圧降下現象を利用して排ガス温度の低
下を抑制し、ＧＧＨ１６のコンパクト化を図るために以
下のことを特徴としている湿式排煙脱硫方式が提案され
ている（安藤淳平：”燃料転換とＳＯx・ＮＯx対策技
術”ｐ．８４−８６、プロジェクトニュース社）。図７
にＣａＣｌ2を含む吸収液６を用いた従来法の脱硫プロ
セスの系統を示す。図７に示す脱硫プロセスの吸収塔本
体１は図６の吸収塔本体１と同様に構成されるが、図６
の従来技術で脱硫剤としてＣａ（ＯＨ）2のみを用いる
のに対して図７のプロセスでは吸収塔へ二酸化硫黄（Ｓ
Ｏ2）および酸素（Ｏ2）を含む排ガスを供給し、この排
ガスをＣａＣｌ2を含むＣａ（ＯＨ）2を溶解させスラリ
吸収液６と接触させることにより石膏（ＣａＳＯ4・２
Ｈ2Ｏ）を生成させるものである。
下を抑制し、ＧＧＨ１６のコンパクト化を図るために以
下のことを特徴としている湿式排煙脱硫方式が提案され
ている（安藤淳平：”燃料転換とＳＯx・ＮＯx対策技
術”ｐ．８４−８６、プロジェクトニュース社）。図７
にＣａＣｌ2を含む吸収液６を用いた従来法の脱硫プロ
セスの系統を示す。図７に示す脱硫プロセスの吸収塔本
体１は図６の吸収塔本体１と同様に構成されるが、図６
の従来技術で脱硫剤としてＣａ（ＯＨ）2のみを用いる
のに対して図７のプロセスでは吸収塔へ二酸化硫黄（Ｓ
Ｏ2）および酸素（Ｏ2）を含む排ガスを供給し、この排
ガスをＣａＣｌ2を含むＣａ（ＯＨ）2を溶解させスラリ
吸収液６と接触させることにより石膏（ＣａＳＯ4・２
Ｈ2Ｏ）を生成させるものである。
【０００６】図７において排ガスＡは、冷却除じん塔２
０で噴霧ＣａＣｌ2溶液により冷却され、ＣａＣｌ2溶液
は濃縮される。濃縮液は吸収塔本体１に入り水酸化カル
シウムＤが添加され、吸収塔本体１内に噴霧されて吸収
塔本体１内に導入される排ガス中のＳＯ2を吸収する。
ここで生成する亜硫酸カルシウムのスラリは、シックナ
ー２１で母液の大部分と分離・濃縮された後、濃縮液は
中和槽２２で硫酸Ｆと水が加えられて酸性になり、次い
で酸化塔２３で酸化用空気Ｂにより酸化されて石膏を生
成し、遠心分離機２４で石膏は分離回収される。
０で噴霧ＣａＣｌ2溶液により冷却され、ＣａＣｌ2溶液
は濃縮される。濃縮液は吸収塔本体１に入り水酸化カル
シウムＤが添加され、吸収塔本体１内に噴霧されて吸収
塔本体１内に導入される排ガス中のＳＯ2を吸収する。
ここで生成する亜硫酸カルシウムのスラリは、シックナ
ー２１で母液の大部分と分離・濃縮された後、濃縮液は
中和槽２２で硫酸Ｆと水が加えられて酸性になり、次い
で酸化塔２３で酸化用空気Ｂにより酸化されて石膏を生
成し、遠心分離機２４で石膏は分離回収される。
【０００７】上記図７に示すプロセスでは、吸収液６
は、例えば３０重量％のＣａＣｌ2を含み、ｐＨ回復用
に添加されるＣａ（ＯＨ）2でｐＨが６付近を維持でき
るので９０％以上の脱硫率が得られる。しかし、一般的
な湿式排煙脱硫装置で用いられている炭酸カルシウムよ
りも水酸化カルシウムは値段が高く経済的でない。ま
た、本発明者らが検討したところ、水酸化カルシウムの
代わりに炭酸カルシウムを用いた場合、ＣａＣｌ2濃度
が高くなると吸収液６中のＣａ2+濃度が増加するために
炭酸カルシウムの溶解速度が低下し、吸収液６のｐＨが
低下するために排ガスの脱硫率も低下するということが
判明した。
は、例えば３０重量％のＣａＣｌ2を含み、ｐＨ回復用
に添加されるＣａ（ＯＨ）2でｐＨが６付近を維持でき
るので９０％以上の脱硫率が得られる。しかし、一般的
な湿式排煙脱硫装置で用いられている炭酸カルシウムよ
りも水酸化カルシウムは値段が高く経済的でない。ま
た、本発明者らが検討したところ、水酸化カルシウムの
代わりに炭酸カルシウムを用いた場合、ＣａＣｌ2濃度
が高くなると吸収液６中のＣａ2+濃度が増加するために
炭酸カルシウムの溶解速度が低下し、吸収液６のｐＨが
低下するために排ガスの脱硫率も低下するということが
判明した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2
およびＭｇＳＯ4のうち少なくとも１つを１０重量％以
上含む吸収液を用いた従来技術の排煙脱硫プロセスでは
吸収液のｐＨ回復用にＣａＣＯ3を用いた場合は溶解速
度が小さく、吸収液のｐＨが低下し、排ガス脱硫率が低
下する。また、ＣａＣＯ3の代わりに吸収液のｐＨ回復
用にＣａ（ＯＨ）2を用いた場合はｐＨは高くなり、高
い脱硫率が得られるが経済的ではない。
およびＭｇＳＯ4のうち少なくとも１つを１０重量％以
上含む吸収液を用いた従来技術の排煙脱硫プロセスでは
吸収液のｐＨ回復用にＣａＣＯ3を用いた場合は溶解速
度が小さく、吸収液のｐＨが低下し、排ガス脱硫率が低
下する。また、ＣａＣＯ3の代わりに吸収液のｐＨ回復
用にＣａ（ＯＨ）2を用いた場合はｐＨは高くなり、高
い脱硫率が得られるが経済的ではない。
【０００９】本発明の課題は、上記問題点を解決し、脱
硫システムの出口処理ガスを高温の状態で排出して、Ｇ
ＧＨのコンパクト化を可能とする、経済的でかつ高い脱
硫性能を達成するための湿式排煙脱硫方法と装置を提案
することにある。
硫システムの出口処理ガスを高温の状態で排出して、Ｇ
ＧＨのコンパクト化を可能とする、経済的でかつ高い脱
硫性能を達成するための湿式排煙脱硫方法と装置を提案
することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は、
（ａ）硫黄酸化物と接触させた吸収液のｐＨを炭酸カル
シウムを用いて回復させた後、水酸化カルシウムを用い
てｐＨをさらに高くすること、（ｂ）吸収液に有機酸あ
るいはその塩を添加すること、好ましくはさらに上記
（ａ）および（ｂ）を組み合わせることにより達成され
る。
（ａ）硫黄酸化物と接触させた吸収液のｐＨを炭酸カル
シウムを用いて回復させた後、水酸化カルシウムを用い
てｐＨをさらに高くすること、（ｂ）吸収液に有機酸あ
るいはその塩を添加すること、好ましくはさらに上記
（ａ）および（ｂ）を組み合わせることにより達成され
る。
【００１１】すなわち、本発明は次の構成からなる。 （１）ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶解
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、排ガスと接触させた吸収液を相対的に溶解度
の低い脱硫剤で中和させた後、さらに相対的に溶解度に
高い脱硫剤で該吸収液のｐＨをより高くすることを特徴
とする湿式排煙脱硫方法。 （２）ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶解
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、吸収液中に有機酸あるいはその金属塩を含む
ことを特徴とする湿式排煙脱硫方法。 （３）ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶解
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、吸収液中に有機酸塩あるいはその金属塩を含
み、硫黄酸化物と接触させた吸収液のｐＨを相対的に溶
解度の低い脱硫剤で回復させた後、さらに相対的溶解度
の高い脱硫剤でｐＨをより高くすることを特徴とする湿
式排煙脱硫方法。 上記相対的に溶解度の低い脱硫剤として炭酸カルシウ
ム、相対的に溶解度の高い脱硫剤として水酸化カルシウ
ムを用いることができる。
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、排ガスと接触させた吸収液を相対的に溶解度
の低い脱硫剤で中和させた後、さらに相対的に溶解度に
高い脱硫剤で該吸収液のｐＨをより高くすることを特徴
とする湿式排煙脱硫方法。 （２）ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶解
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、吸収液中に有機酸あるいはその金属塩を含む
ことを特徴とする湿式排煙脱硫方法。 （３）ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶解
性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫方法
において、吸収液中に有機酸塩あるいはその金属塩を含
み、硫黄酸化物と接触させた吸収液のｐＨを相対的に溶
解度の低い脱硫剤で回復させた後、さらに相対的溶解度
の高い脱硫剤でｐＨをより高くすることを特徴とする湿
式排煙脱硫方法。 上記相対的に溶解度の低い脱硫剤として炭酸カルシウ
ム、相対的に溶解度の高い脱硫剤として水酸化カルシウ
ムを用いることができる。
【００１２】また、本発明には次の構成も含まれる。す
なわち、ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶
解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を吸収塔内で接触
させ、排ガス中の硫黄酸化物を循環タンクに回収した
後、循環タンクから吸収液抜き出し管より抜き出し再び
吸収塔に供給する湿式排煙脱硫装置において、相対的に
溶解度の低い脱硫剤を循環タンクに供給する装置と、相
対的に溶解度の高い脱硫剤を循環タンク出口および吸収
液抜き出し管のうち少なくとも１つへ供給する装置とを
備えたことを特徴とする湿式排煙脱硫装置である。
なわち、ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガスと溶
解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を吸収塔内で接触
させ、排ガス中の硫黄酸化物を循環タンクに回収した
後、循環タンクから吸収液抜き出し管より抜き出し再び
吸収塔に供給する湿式排煙脱硫装置において、相対的に
溶解度の低い脱硫剤を循環タンクに供給する装置と、相
対的に溶解度の高い脱硫剤を循環タンク出口および吸収
液抜き出し管のうち少なくとも１つへ供給する装置とを
備えたことを特徴とする湿式排煙脱硫装置である。
【００１３】
【作用】ボイラから排出される排ガス中のＳＯ2が吸収
液に吸収され、（１）式に示すように亜硫酸を生成す
る。さらに（２）式に示すように亜硫酸は空気により酸
化され硫酸を生成する。これにより、水中の水素イオン
（Ｈ+）濃度が一時的に増加するが、ＣａＣＯ3を用いて
（３）式に示すようにｐＨを４．５付近まで回復させ
る。ＣａＣＯ3は炭酸塩でかつ（３）式に示すようにＨ+
と反応してＣａ2+が溶出するために、高Ｃａ2+濃度の吸
収液への溶解性が悪くなるためにｐＨを４．５以上回復
させることは困難である。そこで、ＣａＣＯ3を用いて
ｐＨを４〜４．５程度に回復させた後に、ＣａＣＯ3よ
りも溶解性の高い水酸化物であるＣａ（ＯＨ）2を用い
て（４）式のようにｐＨを５．５〜６．０まで上げる。
例えば、気液比（吸収液と排ガスの比率（Ｌ／ｍ
3Ｎ）、以下Ｌ／Ｇと記する）が１０、ボイラから排出
された排ガス中のＳＯ2が１，０００ｐｐｍ、脱硫装置
出口のＳＯ2濃度が１００ｐｐｍ（脱硫率９０％）の場
合、脱硫剤の２段階添加法では、添加ＣａＣＯ3とＣａ
（ＯＨ）2との重量比は約１３０：１となる。 （吸収反応） Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＝Ｈ2ＳＯ3 （１） （酸化反応） Ｈ2ＳＯ3＋１／２Ｏ2＝Ｈ2ＳＯ4＝２Ｈ+＋ＳＯ4 2- （２） （Ｈ+とＣａＣＯ3との反応） ＣａＣＯ3＋２Ｈ+＝Ｃａ2+＋Ｈ2Ｏ＋ＣＯ2↑ （３） （Ｈ+とＣａ（ＯＨ）2との反応） Ｃａ（ＯＨ）2＋２Ｈ+＝Ｃａ2+＋２Ｈ2Ｏ （４） この方法に有機酸（ＲＣＯＯＨ、−Ｒ：アルキル基）を
添加した場合を下記に記す。
液に吸収され、（１）式に示すように亜硫酸を生成す
る。さらに（２）式に示すように亜硫酸は空気により酸
化され硫酸を生成する。これにより、水中の水素イオン
（Ｈ+）濃度が一時的に増加するが、ＣａＣＯ3を用いて
（３）式に示すようにｐＨを４．５付近まで回復させ
る。ＣａＣＯ3は炭酸塩でかつ（３）式に示すようにＨ+
と反応してＣａ2+が溶出するために、高Ｃａ2+濃度の吸
収液への溶解性が悪くなるためにｐＨを４．５以上回復
させることは困難である。そこで、ＣａＣＯ3を用いて
ｐＨを４〜４．５程度に回復させた後に、ＣａＣＯ3よ
りも溶解性の高い水酸化物であるＣａ（ＯＨ）2を用い
て（４）式のようにｐＨを５．５〜６．０まで上げる。
例えば、気液比（吸収液と排ガスの比率（Ｌ／ｍ
3Ｎ）、以下Ｌ／Ｇと記する）が１０、ボイラから排出
された排ガス中のＳＯ2が１，０００ｐｐｍ、脱硫装置
出口のＳＯ2濃度が１００ｐｐｍ（脱硫率９０％）の場
合、脱硫剤の２段階添加法では、添加ＣａＣＯ3とＣａ
（ＯＨ）2との重量比は約１３０：１となる。 （吸収反応） Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＝Ｈ2ＳＯ3 （１） （酸化反応） Ｈ2ＳＯ3＋１／２Ｏ2＝Ｈ2ＳＯ4＝２Ｈ+＋ＳＯ4 2- （２） （Ｈ+とＣａＣＯ3との反応） ＣａＣＯ3＋２Ｈ+＝Ｃａ2+＋Ｈ2Ｏ＋ＣＯ2↑ （３） （Ｈ+とＣａ（ＯＨ）2との反応） Ｃａ（ＯＨ）2＋２Ｈ+＝Ｃａ2+＋２Ｈ2Ｏ （４） この方法に有機酸（ＲＣＯＯＨ、−Ｒ：アルキル基）を
添加した場合を下記に記す。
【００１４】有機酸を添加した場合も無添加の場合と同
様に、吸収液はＳＯ2を吸収して硫酸を生成する。さら
に亜硫酸は酸化されて酸を生成する。これにより、水中
の水素イオン（Ｈ+）濃度が一時的に増加（吸収液のｐ
Ｈが低下）するが、（５）式に示した通り、ＣＯＯ-と
Ｈ+が結合して吸収液中のＨ+を低下（ｐＨを増加）させ
る。このＲＣＯＯＨは（６）式で示すようにＣａＣＯ3
あるいはＣａ（ＯＨ）2と反応して再度ＲＣＯＯ-とな
る。吸収液中のＣａ2+とＳＯ4 2-濃度が飽和溶解度以上
になると（８）式に示したように石膏（ＣａＳＯ4・２
Ｈ2Ｏ）が晶析する。有機酸を添加することにより高塩
濃度溶液においても（５）式によりＳＯ2の吸収により
生じたＨ+が吸収されやすくなるのでＳＯ2の吸収反応が
進むことになる。全体の反応は（９）、（１０）式で表
され、有機酸は分解や蒸発分および石膏の付着水中に溶
解している分以外は消費されない。 （有機酸塩による中和）２ＲＣＯＯ-＋２Ｈ+＝２ＲＣＯＯＨ （５） （ＣａＣＯ3あるいはＣａ（ＯＨ）2と有機酸の反応） ２ＲＣＯＯＨ＋ＣａＣＯ3＝２ＲＣＯＯ-＋Ｈ2Ｏ＋Ｃａ2+＋ＣＯ2 （６） ２ＲＣＯＯＨ＋Ｃａ（ＯＨ）2＝２ＲＣＯＯ-＋２Ｈ2Ｏ （７） （石膏の晶析反応）Ｃａ2+＋ＳＯ4 2-＋２Ｈ2Ｏ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ （８） （全体の反応）２Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＋１／２Ｏ2＋ＣａＣＯ3 ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ＋ＣＯ2 （９） Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＋１／２Ｏ2＋Ｃａ（ＯＨ）2 ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ （１０）
様に、吸収液はＳＯ2を吸収して硫酸を生成する。さら
に亜硫酸は酸化されて酸を生成する。これにより、水中
の水素イオン（Ｈ+）濃度が一時的に増加（吸収液のｐ
Ｈが低下）するが、（５）式に示した通り、ＣＯＯ-と
Ｈ+が結合して吸収液中のＨ+を低下（ｐＨを増加）させ
る。このＲＣＯＯＨは（６）式で示すようにＣａＣＯ3
あるいはＣａ（ＯＨ）2と反応して再度ＲＣＯＯ-とな
る。吸収液中のＣａ2+とＳＯ4 2-濃度が飽和溶解度以上
になると（８）式に示したように石膏（ＣａＳＯ4・２
Ｈ2Ｏ）が晶析する。有機酸を添加することにより高塩
濃度溶液においても（５）式によりＳＯ2の吸収により
生じたＨ+が吸収されやすくなるのでＳＯ2の吸収反応が
進むことになる。全体の反応は（９）、（１０）式で表
され、有機酸は分解や蒸発分および石膏の付着水中に溶
解している分以外は消費されない。 （有機酸塩による中和）２ＲＣＯＯ-＋２Ｈ+＝２ＲＣＯＯＨ （５） （ＣａＣＯ3あるいはＣａ（ＯＨ）2と有機酸の反応） ２ＲＣＯＯＨ＋ＣａＣＯ3＝２ＲＣＯＯ-＋Ｈ2Ｏ＋Ｃａ2+＋ＣＯ2 （６） ２ＲＣＯＯＨ＋Ｃａ（ＯＨ）2＝２ＲＣＯＯ-＋２Ｈ2Ｏ （７） （石膏の晶析反応）Ｃａ2+＋ＳＯ4 2-＋２Ｈ2Ｏ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ （８） （全体の反応）２Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＋１／２Ｏ2＋ＣａＣＯ3 ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ＋ＣＯ2 （９） Ｈ2Ｏ＋ＳＯ2＋１／２Ｏ2＋Ｃａ（ＯＨ）2 ＝ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ （１０）
【発明の実施の形態】本発明は、下記の実施例によっ
て、さらに詳細に説明されるが、下記の例で制限される
ものではない。図１〜図５に本発明による実施例を示
す。 実施例１ 図１に本実施例を示す。本実施例は、吸収塔本体１、入
口ダクト２、出口ダクト３、スプレーノズル４、ポンプ
５、循環タンク７、撹拌機１２、空気吹き込み装置１
１、ミストエリミネータ１３、吸収液抜き出し管１４、
ＣａＣＯ3供給管８、Ｃａ（ＯＨ）2供給管９、脱水機２
５および濾過水抜き出し管２６等から構成される。
て、さらに詳細に説明されるが、下記の例で制限される
ものではない。図１〜図５に本発明による実施例を示
す。 実施例１ 図１に本実施例を示す。本実施例は、吸収塔本体１、入
口ダクト２、出口ダクト３、スプレーノズル４、ポンプ
５、循環タンク７、撹拌機１２、空気吹き込み装置１
１、ミストエリミネータ１３、吸収液抜き出し管１４、
ＣａＣＯ3供給管８、Ｃａ（ＯＨ）2供給管９、脱水機２
５および濾過水抜き出し管２６等から構成される。
【００１５】スプレーノズル４は水平方向に複数個、更
に高さ方向に複数段設置されている。また、撹拌機１２
および空気吹き込み装置１１は吸収塔１の下部の吸収液
６が滞留する循環タンク７に設置され、ミストエリミネ
ータ１３は吸収塔１の最上部あるいは出口ダクト内に設
置される。ボイラから排出される排ガスＡは、入口ダク
ト２より吸収塔１に導入され、出口ダクト３より排出さ
れる。この間、吸収塔１には吸収液抜き出し管１４を通
じてポンプ５から送られる吸収液６が複数のスプレーノ
ズル４から噴霧され、吸収液６と排ガスＡの気液接触が
行われる。このとき吸収液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選
択的に吸収し、亜硫酸カルシウムを生成する。亜硫酸カ
ルシウムを生成した吸収液６は循環タンク７に溜まり、
撹拌機１２によって撹拌されながら、空気吹き込み装置
１１から供給される酸化用空気Ｂにより吸収液６中の亜
硫酸カルシウムが酸化され石膏を生成する。排ガスＡ中
には僅かながら塩素が含まれており吸収液６中に蓄積さ
れるが、濾過水抜き出し管２６から塩素イオンを含む濾
過水を抜き出し、工業用水補給管２７から工業用水Ｉを
補給することにより吸収液６中の塩素濃度を所定の範囲
に維持することができる。
に高さ方向に複数段設置されている。また、撹拌機１２
および空気吹き込み装置１１は吸収塔１の下部の吸収液
６が滞留する循環タンク７に設置され、ミストエリミネ
ータ１３は吸収塔１の最上部あるいは出口ダクト内に設
置される。ボイラから排出される排ガスＡは、入口ダク
ト２より吸収塔１に導入され、出口ダクト３より排出さ
れる。この間、吸収塔１には吸収液抜き出し管１４を通
じてポンプ５から送られる吸収液６が複数のスプレーノ
ズル４から噴霧され、吸収液６と排ガスＡの気液接触が
行われる。このとき吸収液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選
択的に吸収し、亜硫酸カルシウムを生成する。亜硫酸カ
ルシウムを生成した吸収液６は循環タンク７に溜まり、
撹拌機１２によって撹拌されながら、空気吹き込み装置
１１から供給される酸化用空気Ｂにより吸収液６中の亜
硫酸カルシウムが酸化され石膏を生成する。排ガスＡ中
には僅かながら塩素が含まれており吸収液６中に蓄積さ
れるが、濾過水抜き出し管２６から塩素イオンを含む濾
過水を抜き出し、工業用水補給管２７から工業用水Ｉを
補給することにより吸収液６中の塩素濃度を所定の範囲
に維持することができる。
【００１６】炭酸カルシウムＣはＣａＣＯ3供給管８よ
り循環タンク７内の吸収液６に添加し、吸収液６のｐＨ
を回復させる。その後、仕切板１０を通った吸収液６は
循環タンク７の出口でＣａ（ＯＨ）2供給管９から供給
された水酸化カルシウムＤにより中和され、さらにｐＨ
が高くなる。この仕切板１０により吸収液６の逆流を防
ぐことができる。
り循環タンク７内の吸収液６に添加し、吸収液６のｐＨ
を回復させる。その後、仕切板１０を通った吸収液６は
循環タンク７の出口でＣａ（ＯＨ）2供給管９から供給
された水酸化カルシウムＤにより中和され、さらにｐＨ
が高くなる。この仕切板１０により吸収液６の逆流を防
ぐことができる。
【００１７】炭酸カルシウムＣ、水酸化カルシウムＤお
よび石膏Ｈが共存する循環タンク７内の吸収液６の一部
は、ポンプ５によって吸収液抜き出し管１４から再びス
プレーノズル４に送られる。また、スプレーノズル４か
ら噴霧され、微粒化された吸収液６のうち、液滴径の小
さいものは排ガスＡに同伴されるが、吸収塔１の上部に
設けられたミストエリミネータ１３に回収される。
よび石膏Ｈが共存する循環タンク７内の吸収液６の一部
は、ポンプ５によって吸収液抜き出し管１４から再びス
プレーノズル４に送られる。また、スプレーノズル４か
ら噴霧され、微粒化された吸収液６のうち、液滴径の小
さいものは排ガスＡに同伴されるが、吸収塔１の上部に
設けられたミストエリミネータ１３に回収される。
【００１８】上記のように２段階で炭酸カルシウムＣお
よび水酸化カルシウムＤを添加する場合、炭酸カルシウ
ムＣを用いてｐＨを２．１から４．５まで回復させるた
めに必要な添加量は循環する吸収液１ｍ3当たり２００
ｇであり、その後、水酸化カルシウムＤを用いてｐＨを
４．５から６まで回復させるために必要な添加量は循環
する吸収液１ｍ3当たり２ｇである。この場合、高価な
水酸化カルシウムＤの添加量は下記比較例１に比べて約
１％となり経済的である。
よび水酸化カルシウムＤを添加する場合、炭酸カルシウ
ムＣを用いてｐＨを２．１から４．５まで回復させるた
めに必要な添加量は循環する吸収液１ｍ3当たり２００
ｇであり、その後、水酸化カルシウムＤを用いてｐＨを
４．５から６まで回復させるために必要な添加量は循環
する吸収液１ｍ3当たり２ｇである。この場合、高価な
水酸化カルシウムＤの添加量は下記比較例１に比べて約
１％となり経済的である。
【００１９】比較例１ 図６に従来法の吸収塔本体１の系統を示す。ＣａＣ
ｌ2、ＭｇＣｌ2およびＭｇＳＯ4のうち、少なくとも１
つを１０重量％以上を含む吸収液６を用いておらず、脱
硫剤として炭酸カルシウムＣあるいは水酸化カルシウム
Ｄを用いられ、それぞれ、吸収液６のｐＨが５．５にな
るようにＣａＣＯ3供給管８、Ｃａ（ＯＨ）2供給管から
吸収液６に供給される。
ｌ2、ＭｇＣｌ2およびＭｇＳＯ4のうち、少なくとも１
つを１０重量％以上を含む吸収液６を用いておらず、脱
硫剤として炭酸カルシウムＣあるいは水酸化カルシウム
Ｄを用いられ、それぞれ、吸収液６のｐＨが５．５にな
るようにＣａＣＯ3供給管８、Ｃａ（ＯＨ）2供給管から
吸収液６に供給される。
【００２０】例えば、炭酸カルシウムＣを添加した場
合、該系統の吸収液に３０重量％のＣａＣｌ2を含む吸
収液６を用いると、ｐＨは４．５付近までしか回復せ
ず、脱硫率（６５％）も低い。Ｌ／Ｇが１０、ボイラか
ら排出された排出された排ガスＡ中のＳＯ2が１，００
０ｐｐｍ、脱硫率が６５％の条件下で必要とされる炭酸
カルシウムＣの添加量は吸収液１ｍ3当たり１４５ｇで
ある。一方、炭酸カルシウムＣと比較して高価な水酸化
カルシウムＤを添加した場合、９０％以上の脱硫率が得
られる。Ｌ／Ｇが１０、ボイラから排出された排ガスＡ
中のＳＯ2が１，０００ｐｐｍ、脱硫率が９０％の条件
下でｐＨを５．５まで回復させるために必要とされる水
酸化カルシウムＤの添加量は吸収液１ｍ3当たり１４９
ｇである。
合、該系統の吸収液に３０重量％のＣａＣｌ2を含む吸
収液６を用いると、ｐＨは４．５付近までしか回復せ
ず、脱硫率（６５％）も低い。Ｌ／Ｇが１０、ボイラか
ら排出された排出された排ガスＡ中のＳＯ2が１，００
０ｐｐｍ、脱硫率が６５％の条件下で必要とされる炭酸
カルシウムＣの添加量は吸収液１ｍ3当たり１４５ｇで
ある。一方、炭酸カルシウムＣと比較して高価な水酸化
カルシウムＤを添加した場合、９０％以上の脱硫率が得
られる。Ｌ／Ｇが１０、ボイラから排出された排ガスＡ
中のＳＯ2が１，０００ｐｐｍ、脱硫率が９０％の条件
下でｐＨを５．５まで回復させるために必要とされる水
酸化カルシウムＤの添加量は吸収液１ｍ3当たり１４９
ｇである。
【００２１】実施例２ 図２に本実施例を示す。実施例１の吸収塔本体１と同様
に構成されるが、本実施例では水酸化カルシウムＤを循
環タンク７の出口ではなく、吸収液抜き出し管１４へ供
給する。水酸化カルシウムＤを循環タンク７の出口では
なく吸収液抜き出し管１４へ供給することにより循環タ
ンク７のコンパクト化が可能となる。
に構成されるが、本実施例では水酸化カルシウムＤを循
環タンク７の出口ではなく、吸収液抜き出し管１４へ供
給する。水酸化カルシウムＤを循環タンク７の出口では
なく吸収液抜き出し管１４へ供給することにより循環タ
ンク７のコンパクト化が可能となる。
【００２２】実施例３ 図３に本実施例を示す。本実施例に示す吸収塔本体１に
はＣａ（ＯＨ）2供給管９を設けない。ボイラから排出
される排ガスＡは、入口ダクト２より吸収塔１に導入さ
れ、出口ダクト３より排出される。この間、吸収塔１に
はポンプ５から送られる吸収液６が複数のスプレーノズ
ル４から噴霧され、吸収液６と排ガスＡの気液接触が行
われる。このとき、吸収液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選
択的に吸収し、亜硫酸を生成する。さらに亜硫酸は酸化
されて硫酸を生成する。これにより、水中のＨ+濃度が
一時的に増加（吸収液６のｐＨが低下）するが、有機酸
供給管１５から所定の濃度になるように供給された有機
酸ＥとＨ+が結合して吸収液６中のＨ+を低下（ｐＨを増
加）させる。硫酸イオンは吸収液６中のＣａ2+と反応
し、石膏を生成する。石灰石ＣをＣａＣＯ3供給管８よ
り循環タンク７内の吸収液６に添加する。その後、炭酸
カルシウムＣ、有機酸Ｅおよび石膏Ｈが共存する循環タ
ンク７内の吸収液６の一部は、ポンプ５によって吸収液
抜き出し管１４から再びスプレーノズル４に送られる。
はＣａ（ＯＨ）2供給管９を設けない。ボイラから排出
される排ガスＡは、入口ダクト２より吸収塔１に導入さ
れ、出口ダクト３より排出される。この間、吸収塔１に
はポンプ５から送られる吸収液６が複数のスプレーノズ
ル４から噴霧され、吸収液６と排ガスＡの気液接触が行
われる。このとき、吸収液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選
択的に吸収し、亜硫酸を生成する。さらに亜硫酸は酸化
されて硫酸を生成する。これにより、水中のＨ+濃度が
一時的に増加（吸収液６のｐＨが低下）するが、有機酸
供給管１５から所定の濃度になるように供給された有機
酸ＥとＨ+が結合して吸収液６中のＨ+を低下（ｐＨを増
加）させる。硫酸イオンは吸収液６中のＣａ2+と反応
し、石膏を生成する。石灰石ＣをＣａＣＯ3供給管８よ
り循環タンク７内の吸収液６に添加する。その後、炭酸
カルシウムＣ、有機酸Ｅおよび石膏Ｈが共存する循環タ
ンク７内の吸収液６の一部は、ポンプ５によって吸収液
抜き出し管１４から再びスプレーノズル４に送られる。
【００２３】本実施例に基づく吸収液６を用いて脱硫実
験を行った。ただし、循環タンク７内部の石灰石量によ
り循環タンク７の出口での吸収液６のｐＨを４．５に調
整した。表１に一定のＬ／Ｇにおける脱硫剤（吸収液中
では、ＣａＣｌ2はＣａ2+とＣｌ-のイオンの形で存在す
る。Ｃａ2+は脱硫剤等から供給され、排ガス中に含まれ
ているＣｌ-から供給される。）と有機酸濃度との関係
を示す。用いた有機酸ナトリウム（ギ酸ナトリウム、酢
酸ナトリウム、コハク酸ナトリウムおよび酒石酸ナトリ
ウム）では添加効果がみられ、各種有機酸ナトリウムの
濃度が高くなるほど同一Ｌ／Ｇでの脱硫率が高くなっ
た。循環タンク７出口での吸収液６のｐＨが有機酸Ｅの
酸解離定数ｐＫａより高くなると、有機酸ＥからＨ+が
放出されｐＨが低下するため脱硫率が低下する。しか
し、有機酸ＥはＳＯ2の吸収反応で生じるＨ+をトラップ
するためにある程度アニオンの状態で存在する必要があ
る。従来技術と比較して低いｐＨにおいて高い脱硫性能
が得られる。
験を行った。ただし、循環タンク７内部の石灰石量によ
り循環タンク７の出口での吸収液６のｐＨを４．５に調
整した。表１に一定のＬ／Ｇにおける脱硫剤（吸収液中
では、ＣａＣｌ2はＣａ2+とＣｌ-のイオンの形で存在す
る。Ｃａ2+は脱硫剤等から供給され、排ガス中に含まれ
ているＣｌ-から供給される。）と有機酸濃度との関係
を示す。用いた有機酸ナトリウム（ギ酸ナトリウム、酢
酸ナトリウム、コハク酸ナトリウムおよび酒石酸ナトリ
ウム）では添加効果がみられ、各種有機酸ナトリウムの
濃度が高くなるほど同一Ｌ／Ｇでの脱硫率が高くなっ
た。循環タンク７出口での吸収液６のｐＨが有機酸Ｅの
酸解離定数ｐＫａより高くなると、有機酸ＥからＨ+が
放出されｐＨが低下するため脱硫率が低下する。しか
し、有機酸ＥはＳＯ2の吸収反応で生じるＨ+をトラップ
するためにある程度アニオンの状態で存在する必要があ
る。従来技術と比較して低いｐＨにおいて高い脱硫性能
が得られる。
【表１】
【００２４】実施例４ 図４に本実施例を示す。実施例１に示した吸収塔本体１
に有機酸Ｅを供給する有機酸供給管１５を追加したもの
である。本実施例では循環タンク７中の吸収液６に有機
酸Ｅが所定の濃度になるように有機酸供給管１５から供
給される。この間、吸収塔１にはポンプ５から送られる
吸収液６が複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収
液６と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき、吸収
液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選択的に吸収し、亜硫酸を
生成する。さらに亜硫酸は酸化されて硫酸を生成する。
これにより、水中のＨ+濃度が一時的に増加（吸収液６
のｐＨが低下）するが、有機酸供給管１５供給された有
機酸ＥとＨ+が結合して吸収液６中のＨ+を低下（ｐＨを
増加）させる。その後、仕切板１０を通って循環タンク
７の出口でＣａ（ＯＨ）2供給管９から供給された水酸
化カルシウムＤにより中和され、さらにｐＨを高くす
る。この仕切板１０により吸収液６の逆流を防ぐことが
できる。炭酸カルシウムＣ、水酸化カルシウムＤ、有機
酸Ｅおよび石膏Ｈが共存する循環タンク７内の吸収液６
の一部は、ポンプ５によって吸収液抜き出し管１４から
再びスプレーノズル４に送られる。
に有機酸Ｅを供給する有機酸供給管１５を追加したもの
である。本実施例では循環タンク７中の吸収液６に有機
酸Ｅが所定の濃度になるように有機酸供給管１５から供
給される。この間、吸収塔１にはポンプ５から送られる
吸収液６が複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収
液６と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき、吸収
液６は排ガスＡ中のＳＯ2を選択的に吸収し、亜硫酸を
生成する。さらに亜硫酸は酸化されて硫酸を生成する。
これにより、水中のＨ+濃度が一時的に増加（吸収液６
のｐＨが低下）するが、有機酸供給管１５供給された有
機酸ＥとＨ+が結合して吸収液６中のＨ+を低下（ｐＨを
増加）させる。その後、仕切板１０を通って循環タンク
７の出口でＣａ（ＯＨ）2供給管９から供給された水酸
化カルシウムＤにより中和され、さらにｐＨを高くす
る。この仕切板１０により吸収液６の逆流を防ぐことが
できる。炭酸カルシウムＣ、水酸化カルシウムＤ、有機
酸Ｅおよび石膏Ｈが共存する循環タンク７内の吸収液６
の一部は、ポンプ５によって吸収液抜き出し管１４から
再びスプレーノズル４に送られる。
【００２５】実施例５ 図５に本実施例を示す。実施例２に示した吸収塔本体１
に有機酸供給管１５を追加したものである。本実施例で
は、有機酸Ｅの添加方法は実施例４と同じである。実施
例４、５ともに、ｐＨが５．５に維持され、かつ有機酸
Ｅあるいはそのナトリウム塩を添加するために脱硫率が
高い。実施例３の有機酸ナトリウムの添加量の１／１０
で実施例３の場合と同じ脱硫性能が得られる。上記実施
例は吸収塔１の下部から排ガスＡを導入し、上部から排
出する構造で、かつスプレー方式を用いて吸収液６を排
ガスＡと向流接触させる吸収塔本体１についての実施例
であるが、本発明法は排ガスＡと吸収液６を並流接触さ
せる吸収塔１および濡れ壁方式、バブリング方式等の脱
硫方法にも有効である。
に有機酸供給管１５を追加したものである。本実施例で
は、有機酸Ｅの添加方法は実施例４と同じである。実施
例４、５ともに、ｐＨが５．５に維持され、かつ有機酸
Ｅあるいはそのナトリウム塩を添加するために脱硫率が
高い。実施例３の有機酸ナトリウムの添加量の１／１０
で実施例３の場合と同じ脱硫性能が得られる。上記実施
例は吸収塔１の下部から排ガスＡを導入し、上部から排
出する構造で、かつスプレー方式を用いて吸収液６を排
ガスＡと向流接触させる吸収塔本体１についての実施例
であるが、本発明法は排ガスＡと吸収液６を並流接触さ
せる吸収塔１および濡れ壁方式、バブリング方式等の脱
硫方法にも有効である。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、コストが高いＣａ（Ｏ
Ｈ）2だけを用いる方法よりも経済的であり、高い脱硫
性能が得られる。高濃度の塩を含む吸収液を用いること
により蒸気圧効果現象が生じ、塩を含んでない吸収液の
場合と同じ蒸気圧で吸収液の液温を高めてＧＧＨによる
熱交換量を減少させ、ＧＧＨのコンパクト化が可能であ
る。例えば、ガス温度によって異なるが３０重量％のＣ
ａＣｌ2を用いることによりＧＧＨの伝熱面積が従来法
に比べて２０％から５０％低減できる。
Ｈ）2だけを用いる方法よりも経済的であり、高い脱硫
性能が得られる。高濃度の塩を含む吸収液を用いること
により蒸気圧効果現象が生じ、塩を含んでない吸収液の
場合と同じ蒸気圧で吸収液の液温を高めてＧＧＨによる
熱交換量を減少させ、ＧＧＨのコンパクト化が可能であ
る。例えば、ガス温度によって異なるが３０重量％のＣ
ａＣｌ2を用いることによりＧＧＨの伝熱面積が従来法
に比べて２０％から５０％低減できる。
【図１】 本発明によるＣａＣＯ3およびＣａ（ＯＨ）2
を２段階で供給する方法の実施例の脱硫プロセス図であ
る。ＣａＣＯ3は循環タンク内に供給するが、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）2をタンク出口に供給するものである。
を２段階で供給する方法の実施例の脱硫プロセス図であ
る。ＣａＣＯ3は循環タンク内に供給するが、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）2をタンク出口に供給するものである。
【図２】 本発明によるＣａＣＯ3およびＣａ（ＯＨ）2
を２段階で供給する方法の実施例の脱硫プロセス図であ
る。Ｃａ（ＯＨ）2を吸収液抜き出し管に供給するもの
である。
を２段階で供給する方法の実施例の脱硫プロセス図であ
る。Ｃａ（ＯＨ）2を吸収液抜き出し管に供給するもの
である。
【図３】 従来技術であるＣａＣＯ3を用いた場合に本
発明による有機酸を添加した湿式脱硫装置の系統図であ
る。
発明による有機酸を添加した湿式脱硫装置の系統図であ
る。
【図４】 有機酸を含む吸収液６にＣａＣＯ3およびＣ
ａ（ＯＨ）2を２段階で供給する方法の本発明の実施例
の脱硫プロセス図である。
ａ（ＯＨ）2を２段階で供給する方法の本発明の実施例
の脱硫プロセス図である。
【図５】 有機酸を含む吸収液６にＣａＣＯ3およびＣ
ａ（ＯＨ）2を２段階で供給する方法の本発明の実施例
の脱硫プロセス図である。
ａ（ＯＨ）2を２段階で供給する方法の本発明の実施例
の脱硫プロセス図である。
【図６】 従来技術におけるＣａＣＯ3あるいはＣａ
（ＯＨ）2の供給方法に関する系統図である。
（ＯＨ）2の供給方法に関する系統図である。
【図７】 ＣａＣｌ2を添加した従来技術の脱硫プロセ
スの系統図である。
スの系統図である。
１、吸収塔 ２、入口ダクト ３、出口ダクト ４、スプレーノズル ５、ポンプ ６、吸収液スラリ ７、循環タンク ８、炭酸カルシウム供
給管 ９、水酸化カルシウム １０、仕切板 １１、空気吹き込み装置 １２、撹拌機 １３、ミストエリミネータ １４、吸収液抜き出し
管 １５、有機酸供給管 １６、ガスガスヒータ １７、ボイラ １８、電気集塵機 １９、煙突 ２０、冷却除じん塔 ２１、シックナー ２２、中和槽 ２３、酸化塔 ２４、遠心分離機 ２５、脱水機 ２６、塩素抜き出し管 ２７、工業用水補給管 Ａ、排ガス Ｂ、酸化用空気 Ｃ、炭酸カルシウム Ｄ、水酸化カルシウム Ｅ、有機酸あるいはそのナトリウム塩 Ｆ、硫酸 Ｇ、水 Ｈ、石膏 Ｉ、工業用水
給管 ９、水酸化カルシウム １０、仕切板 １１、空気吹き込み装置 １２、撹拌機 １３、ミストエリミネータ １４、吸収液抜き出し
管 １５、有機酸供給管 １６、ガスガスヒータ １７、ボイラ １８、電気集塵機 １９、煙突 ２０、冷却除じん塔 ２１、シックナー ２２、中和槽 ２３、酸化塔 ２４、遠心分離機 ２５、脱水機 ２６、塩素抜き出し管 ２７、工業用水補給管 Ａ、排ガス Ｂ、酸化用空気 Ｃ、炭酸カルシウム Ｄ、水酸化カルシウム Ｅ、有機酸あるいはそのナトリウム塩 Ｆ、硫酸 Ｇ、水 Ｈ、石膏 Ｉ、工業用水
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高本 成仁 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日立 株式会社呉研究所内 (72)発明者 山本 学 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日立 株式会社呉研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させ
ることにより排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙
脱硫方法において、 排ガスと接触させた吸収液を相対的に溶解度の低い脱硫
剤で中和させた後、さらに相対的に溶解度に高い脱硫剤
で該吸収液のｐＨをより高くすることを特徴とする湿式
排煙脱硫方法。 - 【請求項２】 相対的に溶解度の低い脱硫剤として炭酸
カルシウム、相対的に溶解度の高い脱硫剤として水酸化
カルシウムを用いることを特徴とする請求項１記載の湿
式排煙脱硫方法。 - 【請求項３】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させ
ることにより排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙
脱硫方法において、 吸収液中に有機酸あるいはその金属塩を含むことを特徴
とする湿式排煙脱硫方法。 - 【請求項４】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を接触させ
ることにより排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙
脱硫方法において、 吸収液中に有機酸塩あるいはその金属塩を含み、硫黄酸
化物と接触させた吸収液のｐＨを相対的に溶解度の低い
脱硫剤で回復させた後、さらに相対的溶解度の高い脱硫
剤でｐＨをより高くすることを特徴とする湿式排煙脱硫
方法。 - 【請求項５】 ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと溶解性の塩を１０重量％以上含む吸収液を吸収塔内
で接触させ、排ガス中の硫黄酸化物を循環タンクに回収
した後、循環タンクから吸収液抜き出し管より抜き出
し、再び吸収塔に供給する湿式排煙脱硫装置において、 相対的に溶解度の低い脱硫剤を循環タンクに供給する装
置と、相対的に溶解度の高い脱硫剤を循環タンク出口お
よび吸収液抜き出し管のうち少なくともいずれかへ供給
する装置とを備えたことを特徴とする湿式排煙脱硫装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9029189A JPH10216473A (ja) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | 湿式排煙脱硫装置およびその脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9029189A JPH10216473A (ja) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | 湿式排煙脱硫装置およびその脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10216473A true JPH10216473A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12269265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9029189A Pending JPH10216473A (ja) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | 湿式排煙脱硫装置およびその脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10216473A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107261780A (zh) * | 2017-08-12 | 2017-10-20 | 浙江千尧环境工程有限公司 | 一种湿法烟气脱硫的鼓泡吸收塔 |
| CN110559804A (zh) * | 2018-06-05 | 2019-12-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 烟气脱硫再生一体塔及烟气脱硫方法 |
| CN112957892A (zh) * | 2021-02-05 | 2021-06-15 | 中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 | 一种锅炉烟气二氧化碳吸收系统和方法 |
| CN113477056A (zh) * | 2021-06-30 | 2021-10-08 | 南京中电环保科技有限公司 | 一种高效氧化脱硝协同脱硫处理系统 |
-
1997
- 1997-02-13 JP JP9029189A patent/JPH10216473A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107261780A (zh) * | 2017-08-12 | 2017-10-20 | 浙江千尧环境工程有限公司 | 一种湿法烟气脱硫的鼓泡吸收塔 |
| CN107261780B (zh) * | 2017-08-12 | 2020-05-19 | 浙江千尧环境工程有限公司 | 一种湿法烟气脱硫的鼓泡吸收塔 |
| CN110559804A (zh) * | 2018-06-05 | 2019-12-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 烟气脱硫再生一体塔及烟气脱硫方法 |
| CN112957892A (zh) * | 2021-02-05 | 2021-06-15 | 中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 | 一种锅炉烟气二氧化碳吸收系统和方法 |
| CN113477056A (zh) * | 2021-06-30 | 2021-10-08 | 南京中电环保科技有限公司 | 一种高效氧化脱硝协同脱硫处理系统 |
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