JPH10208807A

JPH10208807A - コネクタ装置

Info

Publication number: JPH10208807A
Application number: JP24427697A
Authority: JP
Inventors: Keigo Asano; 圭吾浅野; Takehiro Sengoku; 武広仙石; Keisuke Kono; 恵介河野; Kazuhide Kawai; 川井　　一秀
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1996-11-21
Filing date: 1997-09-09
Publication date: 1998-08-07
Anticipated expiration: 2017-09-09
Also published as: JP3843553B2

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂成形時に発生する「ひけ」等の影響を受
けることなく、十分なシール性を発揮するコネクタ装置
を提供する。【解決手段】凹部２１のうち、樹脂収縮方向Ｄの前方
側には樹脂収縮方向Ｄと略直交する壁面２１ａを形成
し、樹脂収縮方向Ｄの後方側には壁面２１ａに接近する
ほど凹部２１の底に向かう傾斜面２１ｂを形成して、凹
部２１の断面形状を台形状とする。これにより、シール
剤のスプレー塗布がし易くなり、均一なシール膜を形成
することが可能となるので、樹脂収縮によって壁面２１
ａに発生する接触面圧を上昇させることができる。した
がって、「ひけ」等の影響を受けることなく、十分なシ
ール性を発揮させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コネクタ端子が樹
脂部に埋設されたコネクタ装置に関するもので、エンジ
ンの点火コイル等の車両用電装機器に適用して有効であ
る。

【０００２】

【従来の技術】上記コネクタ装置（以下、コネクタと略
す。）として、例えば特開平６−８４５６５号公報の記
載では、樹脂部に埋設されたコネクタ端子の一部にＶ字
状断面の溝部を形成するとともに、溝部等にシールコー
ト剤を塗布したものが示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、発明者等
は、上記公報に記載の構造を有するコネクタの水密性、
油密性および気密性（以下、シール性と呼ぶ。）を調査
していたところ、樹脂部の樹脂成形時に発生する「ひ
け」等により、樹脂部とコネクタ端子との隙間が発生
し、十分なシール性を得ることができなかった。

【０００４】本発明は、上記点に鑑み、樹脂成形時に発
生する「ひけ」等の影響を受けることなく、十分なシー
ル性を発揮するコネクタ装置を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、以下の技術的手段を用いる。請求項１〜
６に記載の発明では、樹脂部（４）の樹脂成形時に発生
する樹脂収縮方向（Ｄ）と交差する壁面（２１ａ、２２
ａ）を、コネクタ端子（２）のうち樹脂部（４）に埋設
される部位に形成した状態で、樹脂成形時の樹脂部
（４）の収縮により壁面（２１ａ、２２ａ）と樹脂部
（４）とを密着させたことを特徴とする。

【０００６】ところで、樹脂部（４）とコネクタ端子
（２）との隙間を閉塞してコネクタ装置のシール性を向
上させるには、樹脂部（４）とコネクタ端子（２）との
接触部位における接触面圧を十分に高める必要がある。
しかし、樹脂成形品では、樹脂が冷えてゆく際に樹脂が
収縮する、いわゆる「ひけ」が発生するため、樹脂成形
後に樹脂部（４）とコネクタ端子（２）との接触面の接
触面圧が低下する傾向がある。

【０００７】そこで、本発明のごとく、樹脂収縮方向
（Ｄ）と交差する壁面（２１ａ、２２ａ、２３ａ）を形
成すれば、樹脂が収縮する力によって壁面（２１ａ、２
２ａ、２３ａ）が押圧されるので、樹脂の収縮が進むほ
ど接触面圧を増加させることができる。したがって、樹
脂成形時に発生する「ひけ」等の影響を受けることな
く、十分なシール性を発揮させることができる。

【０００８】請求項２に記載の発明では、壁面（２１
ａ、２２ａ、２３ａ）と樹脂部（４）との間には、壁面
（２１ａ、２２ａ、２３ａ）と樹脂部（４）との隙間を
閉塞するシール膜（６）が形成されていることを特徴と
する。これにより、確実にコネクタ端子（２）と樹脂部
（４）との隙間を確実にシール（閉塞）することができ
る。

【０００９】なお、発明者等の試験検討によれば、請求
項３に記載の発明のごとく、壁面（２１ａ、２２ａ）と
前記樹脂収縮方向（Ｄ）とのなす角度は、２０°以上と
すれば、実用上十分なシール性を得られることを確認し
ている。ところで、樹脂部（４）と壁面（２１ａ）との
間にシール膜（６）を形成した場合、実際の接触面圧
は、樹脂収縮方向（Ｄ）と壁面（２１ａ）とのなす角に
よって決定されるのではなく、後述するように、シール
膜（６）の形状によって決定されるので、実際の接触面
圧は、樹脂収縮方向（Ｄ）とシール膜（６）とのなす角
によって決定される。したがって、実際の接触面圧を十
分に高めるには、理想的には、シール膜（６）の膜厚が
均一になるように壁面（２１ａ）上に形成する必要があ
る。

【００１０】これに対して、請求項４に記載の発明によ
れば、樹脂収縮方向（Ｄ）の後方側に傾斜面（２１ｂ）
が形成されているので、傾斜面（２１ｂ）の傾斜方向か
ら見ると、壁面（２１ａ）全体が見えることとなる。し
たがって、この傾斜方向からシール剤を塗布することに
より、シール膜（６）の膜厚が均一になるように塗布し
易くなるので、実際の接触面圧を十分に高めることがで
き、さらにシール性を向上させることができる。

【００１１】請求項７〜１３に記載の発明では、樹脂成
形時の樹脂部（４）の収縮により凹部（２１）および両
凸部（２２、２３）の側壁面（２１ａ、２２ａ、２３
ａ）と樹脂部（４）とを密着させたことを特徴とする。
これにより、請求項１に記載の発明と同様な効果を得る
ことができる。なお、上記各手段の括弧内の符号は、後
述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すも
のである。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図に示す実施の形
態について説明する。（第１実施形態）図１は、本実施形態に係るコネクタ装
置（以下、コネクタと略す）をエンジンの点火コイルの
コネクタ１に適用した例を示しており、ハーネス（図示
せず）に接続される金属（本実施形態では、黄銅）製の
コネクタ端子２は、コネクタケーシング３内に配設され
た状態で、樹脂（本実施形態では、ポリフェニレンサル
ファイド（ＰＰＳ））製の樹脂部４に埋設されている。
なお、コネクタケーシング３および樹脂部４とは、コネ
クタ端子２を配設した状態で一体成形（インサート成
形）されている。

【００１３】図２は、コネクタ端子２のうち樹脂部４に
埋設されている部位の斜視図であり、薄板状のコネクタ
端子２の厚み方向Ｚ一端側の面（紙面下側の面）には、
コネクタ端子２の一部を幅方向Ｙ（コネクタ端子２の長
手方向Ｘと厚み方向Ｚとに直交する方向）全域に渡って
切り欠く溝状の凹部２１が形成されている。そして、凹
部２１のうち、樹脂成形時に発生する樹脂収縮方向Ｄの
前方側には、樹脂収縮方向Ｄと略直交する側壁面２１ａ
が形成され、一方、樹脂収縮方向Ｄの後方側には、側壁
面２１ａに接近するほど凹部２１の底に向かう傾斜面２
１ｂが形成されている。

【００１４】なお、樹脂収縮方向Ｄとは、コネクタケー
シング３および樹脂部４等の樹脂成形品において、高温
溶融状態の樹脂を成形用金型内に射出した後、樹脂が冷
えてゆく際に樹脂が収縮する方向をいい、一般的には成
形品の外形部（外側）から成形品の体積中心に向かう方
向である。すなわち、本実施形態に則して言えば、略円
筒状のコネクタケーシング３の径外方側から体積中心で
ある略円筒状の軸線Ｌ₁に向かう向き、つまり軸線Ｌ₁
の径方向となる（図１参照）。したがって、樹脂収縮方
向Ｄは、コネクタ端子２のうち樹脂部４に埋設されてい
る部位の長手方向と一致する。

【００１５】また、凹部２１の底には、コネクタ端子２
の長手方向（樹脂収縮方向Ｄ）と平行な平面部２１ｃが
形成されており、この平面部２１ｃ、側壁面２１ａおよ
び傾斜面２１ｂにより、凹部２１の断面形状が略台形状
となるように構成されている。一方、厚み方向Ｚの他
端側の面（紙面上側の面）のうち凹部２１に対応する部
位には、その面から突出する凸条部（第１凸部）２２が
幅方向Ｙ全域に渡って形成されており、この凸条部２２
にも樹脂収縮方向Ｄと略直交する側壁面２２ａが形成さ
れている。

【００１６】さらに、コネクタ端子２の幅方向Ｙ側端部
のうち凹部２１に対応する部位には、その部位から幅方
向Ｙ外方側に突出する三角凸部（第２凸部）２３が形成
されており、この三角凸部２３には、幅方向Ｙ外方に向
向かうほど樹脂収縮方向Ｄの前方側に傾く傾斜側壁面２
３ａが形成されている。次に、本実施形態に係るコネク
タ１の製造方法について述べる。

【００１７】先ず、薄板状のコネクタ材料（本実施形態
では、厚み０．６４ｍｍ）から、三角凸部２３を含む所
定の外形となるようにプレス装置にて打ち抜き（打抜き
工程）、次に、凹部２１および凸条部２２をプレスにて
一体成形する（打ち出し工程）。因みに、本実施形態に
係るコネクタ端子の各寸法は、凹部２１の深さは約０．
２〜０．４ｍｍであり、凸条部２２の突出高さは約０．
３〜０．４ｍｍであり、傾斜面２１ｂと厚み方向Ｚとの
なす角は約４５°である。

【００１８】そして、凹部２１（特に、側壁面２１
ａ）、凸条部２２および三角凸部２３（特に傾斜側壁面
２３ａ）にフッ素ゴム系のシール剤をスプレー塗布し
（塗布工程）、その後、塗布されたシール剤を乾燥硬化
させて、凹部２１、凸条部２２および三角凸部２３に膜
厚が約３０〜１００μｍのシール膜６（図４参照）を形
成する。

【００１９】なお、シール剤のスプレー塗布は、凹部２
１の傾斜面２１ｂの傾斜方向側（図４参照）から行うこ
とが望ましい。また、シール剤の乾燥硬化は、コネクタ
端子２の大きさによって異なるが、本実施形態では、乾
燥は、約７０℃の雰囲気中で約３０分行い、硬化は、約
１５０℃の雰囲気中で約３０分行う。次に、コネクタ端
子２を射出成形用金型の所定位置に配設するとともに、
高温溶融状態の樹脂を所定圧力にて射出する。なお、射
出成形時の成形条件は以下の通りである。

【００２０】成形圧力：３０ＭＰａ以上、樹脂パージ温
度：２９５〜３２５℃、樹脂充填時間：約１秒、金型温
度：約１３０℃。次に、本実施形態に係るコネクタ１の特徴を述べる。と
ころで、樹脂部４とコネクタ端子２との隙間を閉塞して
コネクタ１のシール性を向上させるには、樹脂部４とコ
ネクタ端子２との接触部位における接触面圧Ｐを十分に
高める必要がある。

【００２１】しかし、前述のごとく、高温溶融状態の樹
脂を成形用金型内に射出した後、「ひけ」が発生するた
め、樹脂成形後に接触面圧Ｐが低下する傾向がある。そ
こで、本実施形態のごとく、樹脂収縮方向Ｄの前方側に
樹脂収縮方向Ｄと交差する側壁面２１ａを形成すれば、
樹脂が収縮する力が側壁面２１ａを押圧する押圧力Ｆと
なるので、樹脂の収縮が進むほど接触面圧Ｐを増加させ
ることができる。したがって、樹脂収縮方向Ｄ（押圧力
Ｆの作用方向）と側壁面２１ａとのなす角が大きいほ
ど、すなわち樹脂収縮方向Ｄと側壁面２１ａとのなす角
が９０°に近づくほど、接触面圧Ｐを増加させることが
できる。

【００２２】因みに、図３のグラフは、側壁面２１ａ等
の樹脂収縮方向Ｄに対して交差する面と樹脂収縮方向Ｄ
とのなす角をパラメータθ₁、θ₂（θ₁＞θ₂）と
し、長手方向Ｘおよび厚み方向Ｚの樹脂収縮量との関係
を示す概念図である。ここで、側壁面２１ａ等でのシー
ル性（接触面圧Ｐ）、すなわち長手方向Ｘでのシール性
を考慮すれば、グラフＧ₁（θ₁をパラメータとしたも
の）、グラフＧ₂（θ₂をパラメータとしたもの）より
右側（長手方向Ｘの収縮量が増大する向き）の領域が有
効にシール性を発揮させることができる領域である。

【００２３】ところで、樹脂部４と側壁面２１ａとの間
には、図４に示すように、シール膜６が形成されている
ので、実際の接触面圧Ｐは、樹脂収縮方向Ｄ（押圧力Ｆ
の作用方向）と側壁面２１ａとのなす角のみで決定され
ない。すなわち、溶融状態の樹脂が射出されるときに
は、前述のごとく既にシール膜６が硬化しているため、
溶融状態の樹脂はシール膜６の形状に沿った形状のまま
で収縮硬化していく。このため、実際の接触面圧Ｐは、
樹脂収縮方向Ｄとシール膜６の側壁面６ａとのなす角に
よって決定される。

【００２４】したがって、実際の接触面圧Ｐを十分に高
めるには、樹脂収縮方向Ｄと壁面２１ａとのなす角を９
０°に近づけるとともに、樹脂収縮方向Ｄとシール膜６
の側壁面６ａとのなす角を９０°に近づけることが望ま
しい。換言すれば、樹脂収縮方向Ｄと側壁面２１ａとの
なす角が略９０°となるように構成するとともに、シー
ル膜６の側壁面６ａが側壁面２１ａと平行になるように
シール膜６の膜厚ｔを均一化することが望ましい。

【００２５】これに対して、本実施形態によれば、樹脂
収縮方向Ｄの後方側に傾斜面２１ｂが形成されているの
で、傾斜面２１ｂの傾斜方向から見ると、側壁面２１ａ
全体が見える。したがって、この傾斜方向からシール剤
をスプレー塗布することにより、傾斜面２１ｂがない矩
形状の凹部等に比べて、スプレー塗布が容易になるの
で、膜厚ｔの均一化を図り易い。因みに、発明者等の試
験調査によれば、本実施形態では、シール膜６の側壁面
６ａと樹脂収縮方向Ｄに垂直な軸とのなす角Θ₁を、０
〜２０°とすることが可能であることを確認した。

【００２６】以上に述べたように、本実施形態によれ
ば、樹脂収縮方向Ｄと略直交する側壁面２１ａを有して
いるとともに、膜厚ｔの均一化を図り易いので、実際の
接触面圧Ｐを十分に高めることができる。したがって、
樹脂成形時に発生する「ひけ」等の影響を受けることな
く、十分なシール性を発揮させることができる。ところ
で、仮に凹部の形状をＶ字状にすると、図５に示すよう
に、シール剤の表面張力によりシール剤が収縮するの
で、膜厚ｔを均一にすることが難しい。

【００２７】なお、この表面張力に起因する膜厚の不均
一は、Ｖ字状凹部２１０の開口面積を十分に大きくする
ことにより解決することが可能であるが、Ｖ字状凹部２
１０の開口面積を大きくすると、樹脂収縮方向Ｄの前方
側に位置する側壁面２１１と樹脂収縮方向Ｄとのなす角
が小さくなってしまい、接触面圧Ｐの低下を招いてしま
う。

【００２８】因みに、発明者等の試験調査によると、Ｖ
字状凹部２１０では、シール膜６の側壁面６ａと樹脂収
縮方向Ｄに垂直な軸とのなす角Θ₂は、６０〜９０°と
なることを確認している。ところで、側壁面２１ａと樹
脂収縮方向Ｄとのなす角の縮小を防止しつつ、Ｖ字状凹
部２１０の開口面積を十分に大きくするためには、所定
のＶ字挟み角を維持しながら、Ｖ字状凹部２１０の深さ
を大きくする必要があるので、コネクタ端子２の最小肉
厚が小さくなり、コネクタ端子２の破断などの不具合が
誘発されてしまう。

【００２９】これに対して、本実施形態によれば、凹部
２１の底には、コネクタ端子２の長手方向（樹脂収縮方
向Ｄ）と平行な平面部２１ｃが形成されているので、コ
ネクタ端子２の最小肉厚が小さくなることを防止しつ
つ、凹部２１の開口面積を大きくすることができる。し
たがって、膜厚ｔを均一化を図りつつ、コネクタ端子２
の破断などの不具合を防止することができる。

【００３０】また、凹部２１に対応する部位には、凸条
部２２が幅方向Ｙ全域に渡って形成されているので、凸
条部２２の側壁面２２ａによってシール性を確保しつ
つ、コネクタ端子２の最小肉厚が小さくなることを防止
することができる（図６参照）。また、コネクタ端子２
の幅方向Ｙ側端部のうち凹部２１に対応する部位には、
三角凸部２３が形成されているので、三角凸部２３によ
ってシール性を確保することができる。したがって、コ
ネクタ端子２には、その全周に渡って凸条部２２、三角
凸部２３および凹部２１が形成されていることとなるの
で、よりシール性を向上させることができる。

【００３１】なお、発明者等は、三角凸部２３の傾斜側
壁面２３ａと長手方向Ｌとのなす角θ₃（図２参照）と
シール性（洩れ量）との関係を試験調査したところ、図
７に示すように、θ₃が１５°以上であれば、実用上十
分なシール性を発揮することを確認している。またさら
に、発明者等は、凹部２１の凹深さおよび凸条部２２の
凸高さと、シール性（洩れ量）との関係を試験調査した
ところ、図８に示すように、凹深さ又は凸条部２２の凸
高さが、０．１５ｍｍ以上であれば、実用上十分なシー
ル性を発揮することを確認している。これには、凹深さ
又は凸条部２２の凸高さが大きくなるほど、シール膜６
の膜厚の均一化を図ることができるからである。

【００３２】（第２実施形態）上述の実施形態では、凹
部２１に対応する各面に凸条部２２および三角凸部２３
等の凸部を形成したが、図９に示すように、コネクタ端
子２の全周に凹部を形成してもよい。なお、幅方向Ｙに
形成された凹部２１ｄのうち、幅方向Ｙに陥没するよう
に傾斜する傾斜側壁面２１ｅの傾斜角度θ₄（傾斜側壁
面２１ｅと長手方向Ｌとのなす角）も傾斜側壁面２３ａ
と長手方向Ｌとのなす角θ₃と同じとすることが望まし
い。

【００３３】ところで、上述の実施形態では、凹部２１
の断面形状が略台形状であったが、図１０に示すよう
に、直角三角形状としてもよい。なお、この場合、凹部
２１の開口面積は、シール剤の表面張力等を考慮して適
宜選定する必要がある。また、上述の実施形態では、コ
ネクタ端子２に凹部２１を形成したが、図１１に示すよ
うに、コネクタ端子２の全周に凸部２４を形成してもよ
い。また、図１２に示すように、第２凸部２３を廃止し
てもよい。

【００３４】なお、上述の実施形態では、樹脂収縮方向
Ｄと側壁面２１ａ、２２ａとのなす角を９０°とした
が、発明者等の試験検討によれば、樹脂収縮方向Ｄと側
壁面２１ａ、２２ａとのなす角は、２０°以上であれ
ば、実用上問題が無い程度のシール性を得られることを
確認している。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態に係るコネクタ装置を適用した点
火コイルの一部を示す斜視図である。

【図２】（ａ）は、コネクタ端子２のうち樹脂部に埋設
された部位を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の側面
図である。

【図３】樹脂収縮方向と側壁面とのなす角をパラメータ
θ₁、θ₂（θ₁＞θ₂）とし、長手方向Ｘおよび厚み
方向Ｚの樹脂収縮量との関係を示したグラフである。

【図４】凹部の断面図である。

【図５】凹部の形状をＶ字状とした場合の断面図であ
る。

【図６】（ａ）が樹脂部を幅方向Ｙから見た断面図であ
り、（ｂ）はが樹脂部を厚み方向Ｚから見た断面図であ
る。

【図７】傾斜側壁面と長手方向Ｌとのなす角θ₃とシー
ル性（洩れ量）との関係を示すグラフである。

【図８】凹部の凹深さおよび凸条部の凸高さと、シール
性（洩れ量）との関係を示すグラフである。

【図９】第２実施形態に係るコネクタ端子の斜視図であ
る。

【図１０】凹部の変形例を示す断面図である。

【図１１】本発明の変形例を示すコネクタ端子２のうち
樹脂部に埋設された部位を示す斜視図である。

【図１２】本発明の変形例を示すコネクタ端子２のうち
樹脂部に埋設された部位を示す斜視図である。

【符号の説明】

２１…凹部、２１ａ…側壁面、２１ｂ…傾斜面、２１ｃ
…平面部、２２…凸条部（第１凸部）、２３…三角凸部
（第２凸部）、２３ａ…傾斜側壁面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者川井一秀愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地株式会社デンソー内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】薄板状の導電性材料からなるコネクタ端
子（２）を樹脂部（４）に埋設したコネクタ装置であっ
て、前記樹脂部（４）の樹脂成形時に発生する樹脂収縮方向
（Ｄ）と交差する壁面（２１ａ、２２ａ）を、前記コネ
クタ端子（２）のうち前記樹脂部（４）に埋設される部
位に形成し、前記樹脂部（４）の樹脂成形時に発生する、前記樹脂部
（４）の収縮により前記壁面（２１ａ、２２ａ）と前記
樹脂部（４）とを密着させたことを特徴とするコネクタ
装置。
【請求項２】前記壁面（２１ａ、２２ａ）と前記樹脂
部（４）との間には、前記壁面（２１ａ、２２ａ）と前
記樹脂部（４）との隙間を閉塞するシール膜（６）が形
成されていることを特徴とする請求項１に記載のコネク
タ装置。
【請求項３】前記壁面（２１ａ、２２ａ）と前記樹脂
収縮方向（Ｄ）とのなす角度は、２０°以上であること
を特徴とする請求項１または２に記載のコネクタ装置。
【請求項４】前記コネクタ端子（２）には、その厚み
方向（Ｚ）一端側の面から陥没し、前記樹脂収縮方向
（Ｄ）交差するように溝状に延びる凹部（２１）が形成
されており、前記壁面（２１ａ）は、前記凹部（２１）の側壁面のう
ち前記樹脂収縮方向（Ｄ）の前方側に形成され、さらに、前記凹部（２１）の側壁面のうち前記樹脂収縮
方向（Ｄ）の後方側の側壁面は、前記壁面（２１ａ）に
接近するほど前記凹部（２１）の底に向かう傾斜面（２
１ｂ）を形成していることを特徴とする請求項２または
３に記載のコネクタ装置。
【請求項５】前記凹部（２１）の底には、前記樹脂収
縮方向（Ｄ）と平行な平面部（２１ｃ）が形成されてい
ることを特徴とする請求項４に記載のコネクタ装置。
【請求項６】前記厚み方向（Ｚ）他端側のうち前記凹
部（２１）に対応する面には、その面から突出し、前記
樹脂収縮方向（Ｄ）と交差する方向に延びる第１凸部
（２２）が形成されており、前記壁面（２２ａ）は、前記第１凸部（２２）の側壁面
に形成されていることを特徴とする請求項３ないし５の
いづれか１つに記載のコネクタ装置。
【請求項７】薄板状の導電性材料からなるコネクタ端
子（２）を樹脂部（４）に埋設したコネクタ装置（１）
であって、前記樹脂部（４）に埋設された前記コネクタ端子（２）
の部位のうち、前記コネクタ端子（２）の厚み方向
（Ｚ）一端側の面に、前記樹脂部（４）の樹脂成形時に
発生する樹脂収縮方向（Ｄ）と交差する方向に延びる溝
状の凹部（２１）を設け、前記厚み方向（Ｚ）他端側のうち前記凹部（２１）に対
応する面に、その面から突出し、樹脂収縮方向（Ｄ）と
交差する方向に延びる第１凸部（２２）を設け、前記コネクタ端子（２）の長手方向を前記樹脂収縮方向
（Ｄ）と一致させた状態で、前記コネクタ端子（２）の
うち、前記厚み方向（Ｚ）および前記長手方向に直交す
る幅方向（Ｙ）側であって、前記凹部（２１）に対応す
る部位に前記幅方向（Ｙ）外方側に突出する第２凸部
（２３）を設け、前記樹脂部（４）の樹脂成形時に発生する、前記樹脂部
（４）の収縮により前記凹部（２１）および前記両凸部
（２２、２３）の側壁面（２１ａ、２２ａ、２３ａ）と
前記樹脂部（４）とを密着させたことを特徴とするコネ
クタ装置。
【請求項８】前記側壁面（２１ａ、２２ａ、２３ａ）
と前記樹脂部（４）との間には、これら側壁面（２１
ａ、２２ａ）と前記樹脂部（４）との隙間を閉塞するシ
ール膜（６）が形成されていることを特徴とする請求項
７に記載のコネクタ装置。
【請求項９】少なくとも前記凹部（２１）および第１
凸部（２２）の側壁面（２１ａ、２２ａ）と前記樹脂収
縮方向（Ｄ）とのなす角度は、２０°以上であることを
特徴とする請求項７または８に記載のコネクタ装置。
【請求項１０】前記凹部（２１）の側壁面のうち前記
樹脂収縮方向（Ｄ）の前方側の側壁面（２１ａ）と前記
樹脂収縮方向（Ｄ）とのなす角度は、９０°であり、前記凹部（２１）の側壁面のうち前記樹脂収縮方向
（Ｄ）の後方側の側壁面は、前記樹脂収縮方向（Ｄ）の
前方側の側壁面（２１ａ）に接近するほど前記凹部（２
１）の底に向かう傾斜面（２１ｂ）を形成していること
を特徴とする請求項７ないし９のいづれか１つに記載の
コネクタ装置。
【請求項１１】前記凹部（２１）の底には、前記コネ
クタ端子（２）の長手方向に平行な平面部（２１ｃ）が
形成されていることを特徴とする請求項７ないし１０の
いづれか１つに記載のコネクタ装置。
【請求項１２】前記第２凸部（２３）の側壁面（２３
ａ）は、前記幅方向（Ｙ）外方側に向うほど前記樹脂収
縮方向（Ｄ）の前方側に傾いており、前記第２凸部（２３）の側壁面（２３ａ）と前記長手方
向とのなす角は１５°以上であることを特徴とする請求
項７ないし１１のいづれか１つに記載のコネクタ装置。
【請求項１３】前記コネクタ端子（２）と前記樹脂部
（４）とは、インサート成形により一体成形されている
ことを特徴とする請求項１ないし１２のいづれか１つに
記載のコネクタ装置。