JPH10195767A - 柔軟仕上げ剤 - Google Patents
柔軟仕上げ剤Info
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- JPH10195767A JPH10195767A JP35730196A JP35730196A JPH10195767A JP H10195767 A JPH10195767 A JP H10195767A JP 35730196 A JP35730196 A JP 35730196A JP 35730196 A JP35730196 A JP 35730196A JP H10195767 A JPH10195767 A JP H10195767A
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- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 各種繊維に対して優れた柔軟性を付与し、特
に親水性繊維製品の場合には、吸水性を損なうことがな
く、しかも仕上げ処理後、長期保存後にも繊維製品の黄
変等の美観を損ねることがない柔軟仕上げ剤を提供す
る。 【解決手段】 下記一般式［Ｉ］で表される化合物の無
機酸もしくは有機酸の塩又は４級塩を必須成分として含
有することく特徴とする柔軟仕上げ剤。 【化１】
に親水性繊維製品の場合には、吸水性を損なうことがな
く、しかも仕上げ処理後、長期保存後にも繊維製品の黄
変等の美観を損ねることがない柔軟仕上げ剤を提供す
る。 【解決手段】 下記一般式［Ｉ］で表される化合物の無
機酸もしくは有機酸の塩又は４級塩を必須成分として含
有することく特徴とする柔軟仕上げ剤。 【化１】
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種の繊維、特に
綿、麻などの親水性繊維製品に対して優れた柔軟仕上げ
剤に関するものである。
綿、麻などの親水性繊維製品に対して優れた柔軟仕上げ
剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】衣類などの繊維製品はそれの着用や洗濯
などを繰り返すことによって、逐次硬くなるなどの好ま
しからざる風合いとなり、これを改善するために多くの
家庭では洗濯の濯ぎサイクル中に柔軟仕上げ剤で処理す
ることが行われている。現在、家庭用柔軟仕上げ剤とし
て市販されているものの多くはカチオン界面活性剤であ
り、典型的にはジ硬化牛脂アルキルジメチルアンモニウ
ム塩を主成分とする水性液体製品である。
などを繰り返すことによって、逐次硬くなるなどの好ま
しからざる風合いとなり、これを改善するために多くの
家庭では洗濯の濯ぎサイクル中に柔軟仕上げ剤で処理す
ることが行われている。現在、家庭用柔軟仕上げ剤とし
て市販されているものの多くはカチオン界面活性剤であ
り、典型的にはジ硬化牛脂アルキルジメチルアンモニウ
ム塩を主成分とする水性液体製品である。
【０００３】しかしながら、このようなカチオン界面活
性剤の疎水基が飽和炭化水素である基材を主成分とする
基材は、特に綿、麻などの親水性繊維製品を処理した場
合に確かに優れた繊維の柔らかさ、ふっくら感などの感
触を与えるものの、同時にこれら親水性繊維製品の吸水
性を阻害し、例えば下着などの汗の吸水性、布おむつの
尿の吸収性が悪くなるなどの欠点を有していた。
性剤の疎水基が飽和炭化水素である基材を主成分とする
基材は、特に綿、麻などの親水性繊維製品を処理した場
合に確かに優れた繊維の柔らかさ、ふっくら感などの感
触を与えるものの、同時にこれら親水性繊維製品の吸水
性を阻害し、例えば下着などの汗の吸水性、布おむつの
尿の吸収性が悪くなるなどの欠点を有していた。
【０００４】もっとも、このような欠点を克服するため
に、主成分であるカチオン界面活性剤の疎水基が不飽和
炭化水素である基材、具体的にはジオレイルジメチルア
ンモニウム塩を主成分とする柔軟仕上げ剤が開発され
た。この柔軟仕上げ剤で親水性繊維製品を処理した場合
には、疎水基が飽和炭化水素である基材を主成分とする
柔軟仕上げ剤を用いたほどではないが、かなりの柔軟付
与効果が認められ、吸水性もほとんど損なわれない。
に、主成分であるカチオン界面活性剤の疎水基が不飽和
炭化水素である基材、具体的にはジオレイルジメチルア
ンモニウム塩を主成分とする柔軟仕上げ剤が開発され
た。この柔軟仕上げ剤で親水性繊維製品を処理した場合
には、疎水基が飽和炭化水素である基材を主成分とする
柔軟仕上げ剤を用いたほどではないが、かなりの柔軟付
与効果が認められ、吸水性もほとんど損なわれない。
【０００５】しかしながら、このようなカチオン界面活
性剤の疎水基が不飽和炭化水素である基材は、その分子
中に外界に存在する活性な反応種や光、熱などに不安定
な不飽和二重結合を含むために、柔軟処理後の繊維製品
を長期間保存すると繊維製品が黄変するなどの欠点を有
していた。柔軟性、吸水性、耐黄変性に優れた基材とし
て特開平４−９１２８１号、特開平４−２８９２７６
号、特開平６−１８４９４６号などにポリオルガノシロ
キサンを主成分とする繊維処理組成物が記載されている
が、洗濯後の濯ぎサイクル中に行われるような低濃度処
理には適さず、その柔軟性はジオレイルジメチルアンモ
ニウム塩に比べてかなり劣っているのが実状である。
性剤の疎水基が不飽和炭化水素である基材は、その分子
中に外界に存在する活性な反応種や光、熱などに不安定
な不飽和二重結合を含むために、柔軟処理後の繊維製品
を長期間保存すると繊維製品が黄変するなどの欠点を有
していた。柔軟性、吸水性、耐黄変性に優れた基材とし
て特開平４−９１２８１号、特開平４−２８９２７６
号、特開平６−１８４９４６号などにポリオルガノシロ
キサンを主成分とする繊維処理組成物が記載されている
が、洗濯後の濯ぎサイクル中に行われるような低濃度処
理には適さず、その柔軟性はジオレイルジメチルアンモ
ニウム塩に比べてかなり劣っているのが実状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、各種繊維製
品に対して優れた柔軟性を付与しうる上に、特に綿、麻
などの親水性繊維製品の柔軟仕上げ処理を行った場合
に、従来の柔軟仕上げ剤では達成し得なかった繊維の吸
水性を損なうことなく且つ長期保存後にも繊維製品の黄
変など美観を損ねる不都合な現象を起こさない繊維製品
柔軟仕上げ剤を提供することを目的とする。
品に対して優れた柔軟性を付与しうる上に、特に綿、麻
などの親水性繊維製品の柔軟仕上げ処理を行った場合
に、従来の柔軟仕上げ剤では達成し得なかった繊維の吸
水性を損なうことなく且つ長期保存後にも繊維製品の黄
変など美観を損ねる不都合な現象を起こさない繊維製品
柔軟仕上げ剤を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討した結果、特定のアミン反応
物の第４級アンモニウム塩又は低級有機酸や無基酸の中
和物が、驚くべきことにジ飽和アルキル型にアンモニウ
ム塩に匹敵する柔軟付与効果を示し、且つ現在のところ
未だ理由は不明であるが、ジ不飽和アルキル型アンモニ
ウム塩に近い吸水性も有し、さらに仕上げ処理後の長期
保存後にも繊維製品の黄変など美観を損ねる不都合な現
象を起こさないことを見いだし、本発明を完成するに至
った。すなわち本発明によれば、下記一般式［１］で示
される化合物の無機酸もしくは有機酸の塩又は４級塩を
必須成分として含有することを特徴とする柔軟仕上げ剤
を提供するものである。
を解決するために鋭意検討した結果、特定のアミン反応
物の第４級アンモニウム塩又は低級有機酸や無基酸の中
和物が、驚くべきことにジ飽和アルキル型にアンモニウ
ム塩に匹敵する柔軟付与効果を示し、且つ現在のところ
未だ理由は不明であるが、ジ不飽和アルキル型アンモニ
ウム塩に近い吸水性も有し、さらに仕上げ処理後の長期
保存後にも繊維製品の黄変など美観を損ねる不都合な現
象を起こさないことを見いだし、本発明を完成するに至
った。すなわち本発明によれば、下記一般式［１］で示
される化合物の無機酸もしくは有機酸の塩又は４級塩を
必須成分として含有することを特徴とする柔軟仕上げ剤
を提供するものである。
【化１】 （式中、Ａは同一でも異なっていても良い水素又はＲ2
−Ｂ−ＣＯ−Ｘ−ＣＯ−を示し、Ｂは−Ｏ−又は−ＮＲ
3−を示す。ここでＲ2は炭素数１０〜３６の分岐又は直
鎖の飽和又は不飽和アルキル基でありエーテル結合で中
断されていても良く、またＲ3は水素又は炭素数１〜６
のアルキル基又はヒドロキシアルキル基である。Ｒ1は
同一でも異なっていても良い炭素数１０〜３６の分岐又
は直鎖の飽和又は不飽和アルキル基であり、エーテル結
合で中断されていても良い。Ｘは炭素数１〜１８の飽和
又は不飽和のアルキレン基又は二価の芳香族基又はヒド
ロキシアルキレン基を示し、エーテル結合で中断されて
いても良い。ｍは２〜１０の整数であり、ｎは同一でも
異なっていても良い１〜４の数、ｐは０以上の数であ
る。但し、２つのＡが水素の場合はｐは０でない。）
−Ｂ−ＣＯ−Ｘ−ＣＯ−を示し、Ｂは−Ｏ−又は−ＮＲ
3−を示す。ここでＲ2は炭素数１０〜３６の分岐又は直
鎖の飽和又は不飽和アルキル基でありエーテル結合で中
断されていても良く、またＲ3は水素又は炭素数１〜６
のアルキル基又はヒドロキシアルキル基である。Ｒ1は
同一でも異なっていても良い炭素数１０〜３６の分岐又
は直鎖の飽和又は不飽和アルキル基であり、エーテル結
合で中断されていても良い。Ｘは炭素数１〜１８の飽和
又は不飽和のアルキレン基又は二価の芳香族基又はヒド
ロキシアルキレン基を示し、エーテル結合で中断されて
いても良い。ｍは２〜１０の整数であり、ｎは同一でも
異なっていても良い１〜４の数、ｐは０以上の数であ
る。但し、２つのＡが水素の場合はｐは０でない。）
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を更に詳細に説明す
る。本発明の柔軟仕上げ剤に用いられる前記一般式
［１］で表される化合物は、下記一般式［２］と［３］
（酸無水物でもよい）又は更に［４］で表される化合物
とを、エステル化反応又はアミド化反応することによっ
て得られる。
る。本発明の柔軟仕上げ剤に用いられる前記一般式
［１］で表される化合物は、下記一般式［２］と［３］
（酸無水物でもよい）又は更に［４］で表される化合物
とを、エステル化反応又はアミド化反応することによっ
て得られる。
【化２】 （式中、Ｒ1は炭素数１０〜３６の分岐又は直鎖の飽和
又は不飽和アルキル基であり、エーテル結合で中断され
ていても良い。ｍは２〜１０の整数であり、ｎは平均付
加モル数を表し同一でも異なっていても良い１〜４の数
である。） Ｒ4ＯＯＣ−Ｘ−ＣＯＯＲ4 ［３］ （式中、Ｒ4は水素又は炭素数１〜４の低級アルキル基
を示す。Ｘは炭素数１〜１８の飽和又は不飽和のアルキ
レン基又は２価の芳香族又はヒドロキシアルキレンを示
し、エーテル結合で中断されていても良い。） Ｒ2−Ｂ−Ｈ ［４］ （Ｂは−Ｏ−又は−ＮＲ3−を示す。Ｒ2は炭素数１０〜
３６の分岐又は直鎖の飽和又は不飽和アルキル基であり
エーテル結合で中断されていても良い。Ｒ3は水素又は
炭素数１〜６のアルキル基又はヒドロキシアルキル基で
ある。）
又は不飽和アルキル基であり、エーテル結合で中断され
ていても良い。ｍは２〜１０の整数であり、ｎは平均付
加モル数を表し同一でも異なっていても良い１〜４の数
である。） Ｒ4ＯＯＣ−Ｘ−ＣＯＯＲ4 ［３］ （式中、Ｒ4は水素又は炭素数１〜４の低級アルキル基
を示す。Ｘは炭素数１〜１８の飽和又は不飽和のアルキ
レン基又は２価の芳香族又はヒドロキシアルキレンを示
し、エーテル結合で中断されていても良い。） Ｒ2−Ｂ−Ｈ ［４］ （Ｂは−Ｏ−又は−ＮＲ3−を示す。Ｒ2は炭素数１０〜
３６の分岐又は直鎖の飽和又は不飽和アルキル基であり
エーテル結合で中断されていても良い。Ｒ3は水素又は
炭素数１〜６のアルキル基又はヒドロキシアルキル基で
ある。）
【０００９】上記反応は、通常のエステル化反応又はア
ミド化反応条件で進行する。即ち、１）一般式［３］で表される化合物が脂肪酸（Ｒ4が水
素）若しくは酸無水物の場合 ：無触媒で、前記一般式
［２］、［３］及び［４］で表される夫々の化合物の混
合物を減圧下または窒素気流下で副生する水を除去しな
がら、反応温度１００〜２００℃、好ましくは１３０〜
１９０℃で反応を行うことによって、本発明の化合物を
得ることが出来る。この反応は無溶媒でも進行するが、
ジメチルホムアミドやベンゼン等の脱水エステル化反
応、又はアミド化反応に通常使用する溶媒を用いても良
い。
ミド化反応条件で進行する。即ち、１）一般式［３］で表される化合物が脂肪酸（Ｒ4が水
素）若しくは酸無水物の場合 ：無触媒で、前記一般式
［２］、［３］及び［４］で表される夫々の化合物の混
合物を減圧下または窒素気流下で副生する水を除去しな
がら、反応温度１００〜２００℃、好ましくは１３０〜
１９０℃で反応を行うことによって、本発明の化合物を
得ることが出来る。この反応は無溶媒でも進行するが、
ジメチルホムアミドやベンゼン等の脱水エステル化反
応、又はアミド化反応に通常使用する溶媒を用いても良
い。
【００１０】２）一般式［３］で表される化合物が低級
アルキルエステルの場合：無触媒若しくはテトラブトキ
シチタン等の有機チタン化合物やＭｇＯ等の無機マグネ
シウムなどのアルカリ触媒を用いて、前記一般式
［２］、［３］及び［４］で表される夫々の化合物の混
合物を減圧下または窒素気流下で副生する低級アルコー
ルを除去しながら、反応温度１００〜２２０℃、好まし
くは１３０〜２００℃で反応を行うことにより、本発明
の化合物を得ることが出来る。この反応は無溶媒でも進
行するが、ジメチルホルムアミドやピコリン等の第３級
アミン等のエステル交換反応、又はアミド化反応に通常
用いられる溶媒を用いても良い。
アルキルエステルの場合：無触媒若しくはテトラブトキ
シチタン等の有機チタン化合物やＭｇＯ等の無機マグネ
シウムなどのアルカリ触媒を用いて、前記一般式
［２］、［３］及び［４］で表される夫々の化合物の混
合物を減圧下または窒素気流下で副生する低級アルコー
ルを除去しながら、反応温度１００〜２２０℃、好まし
くは１３０〜２００℃で反応を行うことにより、本発明
の化合物を得ることが出来る。この反応は無溶媒でも進
行するが、ジメチルホルムアミドやピコリン等の第３級
アミン等のエステル交換反応、又はアミド化反応に通常
用いられる溶媒を用いても良い。
【００１１】次の本発明の好ましい前記一般式［２］で
表される化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれ
らの化合物に限定されるものではない。
表される化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれ
らの化合物に限定されるものではない。
【００１２】
【表１】
【００１３】本発明の好ましい前記一般式［３］で表さ
れる化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれらの
化合物に限定されるものではない。
れる化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれらの
化合物に限定されるものではない。
【表２】 また、これらのジメチルエステル、ジエチルエステル、
ジプロピルエステル、ジブチルエステルなどの低級アル
キルエステル及び酸無水物である。
ジプロピルエステル、ジブチルエステルなどの低級アル
キルエステル及び酸無水物である。
【００１４】本発明の好ましい前記一般式［４］で表さ
れる化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれらの
化合物に限定されるものではない。
れる化合物の具体例を以下に示すが、本発明はこれらの
化合物に限定されるものではない。
【００１５】
【表３】
【００１６】上記に示した化合物は、市販されていたり
又は公知の手法により容易に製造できる。本発明でＲ1
とＲ2の飽和アルキルと不飽和アルキルとの比率は（飽
和アルキル）／（不飽和アルキル）＝５／５〜１０／０
（wt/wt）であり、好ましくは６／４〜１０／０（wt/w
t）である。（飽和アルキル）／（不飽和アルキル）の
比が５／５より不飽和アルキルが多いと、分子中に外界
に存在する活性な反応種や光、熱などに不安定な不飽和
二重結合を多く含むため、柔軟処理後の繊維製品を長期
間保存すると繊維製品が黄変するなど美観を損ねる不都
合な現象が起きる。
又は公知の手法により容易に製造できる。本発明でＲ1
とＲ2の飽和アルキルと不飽和アルキルとの比率は（飽
和アルキル）／（不飽和アルキル）＝５／５〜１０／０
（wt/wt）であり、好ましくは６／４〜１０／０（wt/w
t）である。（飽和アルキル）／（不飽和アルキル）の
比が５／５より不飽和アルキルが多いと、分子中に外界
に存在する活性な反応種や光、熱などに不安定な不飽和
二重結合を多く含むため、柔軟処理後の繊維製品を長期
間保存すると繊維製品が黄変するなど美観を損ねる不都
合な現象が起きる。
【００１７】また、（一般式［２］で表される化合物＋
一般式［４］で表される化合物）／一般式［３］で表さ
れる化合物の反応モル比は４／１〜１／１、好ましくは
３／１〜１／１であり、且つ一般式［４］で表される化
合物／一般式［２］で表される化合物の反応モル比は０
〜２．０／１、好ましくは０〜１.８／１である。反応
モル比がこの範囲を逸脱すると、高吸水性と高柔軟性を
両立できない。前記一般式［１］において、ｐは上記反
応により得られる化合物の平均付加数を表し、０以上の
数である。但し、２つのＡが水素の場合は、ｐは０でな
い。本発明の柔軟仕上げ剤には、上記反応により得られ
た反応生成混合物をそのまま使用してもよく、その場
合、前記一般式［１］で表される化合物の無機酸もしく
は有機酸塩又は４級塩を必須成分として含有する。ま
た、反応生成物に含まれる前記一般式［１］で表される
化合物の塩又は４級塩の１種以上を単離して用いてもよ
い。
一般式［４］で表される化合物）／一般式［３］で表さ
れる化合物の反応モル比は４／１〜１／１、好ましくは
３／１〜１／１であり、且つ一般式［４］で表される化
合物／一般式［２］で表される化合物の反応モル比は０
〜２．０／１、好ましくは０〜１.８／１である。反応
モル比がこの範囲を逸脱すると、高吸水性と高柔軟性を
両立できない。前記一般式［１］において、ｐは上記反
応により得られる化合物の平均付加数を表し、０以上の
数である。但し、２つのＡが水素の場合は、ｐは０でな
い。本発明の柔軟仕上げ剤には、上記反応により得られ
た反応生成混合物をそのまま使用してもよく、その場
合、前記一般式［１］で表される化合物の無機酸もしく
は有機酸塩又は４級塩を必須成分として含有する。ま
た、反応生成物に含まれる前記一般式［１］で表される
化合物の塩又は４級塩の１種以上を単離して用いてもよ
い。
【００１８】本発明では、前記一般式［１］で表される
化合物の中和剤としては、塩酸、硫酸、シュウ酸などの
通常の無機酸や低級有機酸が全て好ましく、また、４級
化剤としては、塩化メチル、臭化エチル、ヨウ化ブチ
ル、ジメチル硫酸、ジエチル硫酸、モノクロロ酢酸メチ
ルエステルなどの通常の四級化剤も全て好ましい。
化合物の中和剤としては、塩酸、硫酸、シュウ酸などの
通常の無機酸や低級有機酸が全て好ましく、また、４級
化剤としては、塩化メチル、臭化エチル、ヨウ化ブチ
ル、ジメチル硫酸、ジエチル硫酸、モノクロロ酢酸メチ
ルエステルなどの通常の四級化剤も全て好ましい。
【００１９】本発明の柔軟仕上げ剤は、前記一般式
［１］で表される化合物（反応生成混合物の場合はその
合計量）が１００重量％でも可能であるが、好ましくは
３〜５０重量％の範囲で含有することが製品の安定性、
使用時の使いやすさの点で望ましい。また、その形態に
ついては制限はなく、例えば液状、ペースト状、ゲル
状、固体などの任意の形態をとることができる。
［１］で表される化合物（反応生成混合物の場合はその
合計量）が１００重量％でも可能であるが、好ましくは
３〜５０重量％の範囲で含有することが製品の安定性、
使用時の使いやすさの点で望ましい。また、その形態に
ついては制限はなく、例えば液状、ペースト状、ゲル
状、固体などの任意の形態をとることができる。
【００２０】本発明の柔軟仕上げ剤に係わる基剤を用い
て繊維用柔軟仕上げ剤を製品化する際、本発明の目的が
損なわれない範囲で、所望に応じて種々の添加成分、例
えば他の柔軟化剤、炭素数１〜４のアルカノールや多価
アルコールなどの溶剤、再湿潤剤、電解質や非イオン性
界面活性剤などの粘度調節剤、ゲル化防止剤、香料、香
料キャリヤー、蛍光剤、着色剤、ヒドロトロープ剤、消
泡剤、再付着防止剤、酵素、不透明剤、グアーガムやポ
リエチレングリコールなどの安定剤、防縮剤、織物クリ
スピング剤、染め防止剤、汚れ放出剤、殺菌剤、直鎖状
又は分岐状シリコーンオイル、殺かび剤、酸化防止剤、
腐食防止剤、保存剤、漂白剤、漂白剤前駆物質、ドレー
プ付与剤、静電防止剤、アイロン助剤などを配合するこ
とができる。
て繊維用柔軟仕上げ剤を製品化する際、本発明の目的が
損なわれない範囲で、所望に応じて種々の添加成分、例
えば他の柔軟化剤、炭素数１〜４のアルカノールや多価
アルコールなどの溶剤、再湿潤剤、電解質や非イオン性
界面活性剤などの粘度調節剤、ゲル化防止剤、香料、香
料キャリヤー、蛍光剤、着色剤、ヒドロトロープ剤、消
泡剤、再付着防止剤、酵素、不透明剤、グアーガムやポ
リエチレングリコールなどの安定剤、防縮剤、織物クリ
スピング剤、染め防止剤、汚れ放出剤、殺菌剤、直鎖状
又は分岐状シリコーンオイル、殺かび剤、酸化防止剤、
腐食防止剤、保存剤、漂白剤、漂白剤前駆物質、ドレー
プ付与剤、静電防止剤、アイロン助剤などを配合するこ
とができる。
【００２１】
【実施例】以下に実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定され
るものではない。
明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定され
るものではない。
【００２２】実施例１〜２１、比較例１〜８ １．柔軟剤の性能試験及び評価 イ．（柔軟付与効果の評価） 市販の木綿タオルまたはアクリル布を市販洗剤の酵素ト
ップ（ライオン（株）製、登録商標）にて２回繰り返し
洗濯を行い、次いで５回繰り返し流水すすぎを行って被
処理布を調製した。次に、洗濯機中（２５℃、水道水）
に柔軟仕上げ剤として、本発明の前記一般式［１］で表
される化合物の四級塩を合計量で０．００３３重量％に
なるように加えた。そこに被処理布を浴比１／３０とな
るように添加し、３分間かきまぜて柔軟仕上げ処理を行
った。前記方法で処理した布を室内で風乾後、２５℃、
６５％ＲＨの恒温恒湿室に２４時間放置した。これらの
タオルについて、柔軟性の評価を８人からなる熟練した
パネラーにより、以下のような基準で判定した。 ５点：ジ硬化牛脂ジメチルアンモニウムクロリド（比較
品１）と同等 ４点：５点と３点の中間程度に柔らかく感じる ３点：ジオレイルジメチルアンモニウムクロリド（比較
品２）と同等 ２点：３点と１点の中間程度にやや硬く感じる １点：未処理と同等 ロ．（吸水性の判定方法） 前記イで処理したタオルから、２．５ｃｍ×２０ｃｍの
大きさに切りだした布片を５本用意し、垂直につるし、
下端から水道水を毛管現象を利用して上昇させた。下端
を水道水に接触させた瞬間から１０分後に吸水高さを測
定した。吸水高さが大きいほど、吸水性が良好なことを
意味する（ＪＩＳ、バイレッグ法に相当）。 ハ．（耐黄変性の判定） 前記イで処理したタオルを４５℃の恒温室に３カ月放置
し、放置後のタオルの黄ばみの程度を目視で観察し、以
下のような基準で判定した。 ○：未処理のタオルと同等の外観 ×：明らかに黄ばんで見える
ップ（ライオン（株）製、登録商標）にて２回繰り返し
洗濯を行い、次いで５回繰り返し流水すすぎを行って被
処理布を調製した。次に、洗濯機中（２５℃、水道水）
に柔軟仕上げ剤として、本発明の前記一般式［１］で表
される化合物の四級塩を合計量で０．００３３重量％に
なるように加えた。そこに被処理布を浴比１／３０とな
るように添加し、３分間かきまぜて柔軟仕上げ処理を行
った。前記方法で処理した布を室内で風乾後、２５℃、
６５％ＲＨの恒温恒湿室に２４時間放置した。これらの
タオルについて、柔軟性の評価を８人からなる熟練した
パネラーにより、以下のような基準で判定した。 ５点：ジ硬化牛脂ジメチルアンモニウムクロリド（比較
品１）と同等 ４点：５点と３点の中間程度に柔らかく感じる ３点：ジオレイルジメチルアンモニウムクロリド（比較
品２）と同等 ２点：３点と１点の中間程度にやや硬く感じる １点：未処理と同等 ロ．（吸水性の判定方法） 前記イで処理したタオルから、２．５ｃｍ×２０ｃｍの
大きさに切りだした布片を５本用意し、垂直につるし、
下端から水道水を毛管現象を利用して上昇させた。下端
を水道水に接触させた瞬間から１０分後に吸水高さを測
定した。吸水高さが大きいほど、吸水性が良好なことを
意味する（ＪＩＳ、バイレッグ法に相当）。 ハ．（耐黄変性の判定） 前記イで処理したタオルを４５℃の恒温室に３カ月放置
し、放置後のタオルの黄ばみの程度を目視で観察し、以
下のような基準で判定した。 ○：未処理のタオルと同等の外観 ×：明らかに黄ばんで見える
【００２３】２．前記一般式［２］で表される原料化合
物の成分
物の成分
【表４】
【００２４】３．前記一般式［３］で表される原料化合
物の成分
物の成分
【表５】
【００２５】４．前記一般式［４］で表される原料化合
物の成分
物の成分
【表６】
【００２６】５．実施例及び比較例の各柔軟剤の調整及
び性能評価
び性能評価
【表７】
【００２７】以下、実施例及び比較例の各柔軟剤の具体
的調整法を示す。実施例１の調製 撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を
備えた２００ｍｌの４口フラスコを用意しておき、この
中に、硬化牛脂アルキルジエタノールアミン（ライオン
アクゾ社製、製品名エソミンＨＴ−１２、アミン価１６
０.５mgKOH/g）を７０.０ｇ（アミン換算０.２モル）、
コハク酸２３.６ｇ（０.２モル）、ステアリルアルコー
ル２７ｇ（０.１モル）を窒素ガス雰囲気下で仕込ん
だ。１８０℃に温度を上げた後、副生する水を留去しつ
つ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２時間反応を続け
た。さらに、減圧度を１００mmHgで２時間、３０mmHgで
２時間反応を継続し、反応を完全なものとしたエステル
アミンを得た（未反応酸価：０.０２mmol/g、アミン
価：１０５mgKOH／g）。次いで撹拌器、温度計、窒素ガ
ス導入管及び滴下装置を備えた１００ｍｌの４口フラス
コを用意して、この中に、反応生成物であるエステルア
ミン５０ｇ、エタノール２０ｇを仕込んだ。これに、温
度を７０℃に保ちながらジメチル硫酸１１.５ｇ（アミ
ン価に対して０.９８当量）を２０分で滴下して、その
後、６時間反応を継続して四級化反応を完全なものとし
た。次いで、反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去し
て固体の四級塩を得た（未反応アミン価：１.９mgKOH/
g）。
的調整法を示す。実施例１の調製 撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を
備えた２００ｍｌの４口フラスコを用意しておき、この
中に、硬化牛脂アルキルジエタノールアミン（ライオン
アクゾ社製、製品名エソミンＨＴ−１２、アミン価１６
０.５mgKOH/g）を７０.０ｇ（アミン換算０.２モル）、
コハク酸２３.６ｇ（０.２モル）、ステアリルアルコー
ル２７ｇ（０.１モル）を窒素ガス雰囲気下で仕込ん
だ。１８０℃に温度を上げた後、副生する水を留去しつ
つ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２時間反応を続け
た。さらに、減圧度を１００mmHgで２時間、３０mmHgで
２時間反応を継続し、反応を完全なものとしたエステル
アミンを得た（未反応酸価：０.０２mmol/g、アミン
価：１０５mgKOH／g）。次いで撹拌器、温度計、窒素ガ
ス導入管及び滴下装置を備えた１００ｍｌの４口フラス
コを用意して、この中に、反応生成物であるエステルア
ミン５０ｇ、エタノール２０ｇを仕込んだ。これに、温
度を７０℃に保ちながらジメチル硫酸１１.５ｇ（アミ
ン価に対して０.９８当量）を２０分で滴下して、その
後、６時間反応を継続して四級化反応を完全なものとし
た。次いで、反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去し
て固体の四級塩を得た（未反応アミン価：１.９mgKOH/
g）。
【００２８】実施例２の調製 実施例１で得たエステルアミン（アミン価：１０５mgKO
H／g）のアミン価に対して当量の塩酸をイソプロパノー
ル溶媒中で加えた後、溶媒留去してエステルアミンの塩
酸塩を得た。
H／g）のアミン価に対して当量の塩酸をイソプロパノー
ル溶媒中で加えた後、溶媒留去してエステルアミンの塩
酸塩を得た。
【００２９】実施例３の調製 撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び還流管付きの副生
メタノール留去装置を備えた２００ｍｌの４口フラスコ
を用意しておき、この中に、硬化牛脂アルキルジエタノ
ールアミン（ライオンアクゾ社製、製品名エソミンＨＴ
−１２、アミン価１６０.５mgKOH/g）を７０ｇ（アミン
換算で０.２モル）、コハク酸ジメチル２９.２ｇ（０.
２モル）、ステアリルアルコール２７ｇ（０.１モ
ル）、触媒としてテトラブトキシチタン０.６ｇを窒素
ガス雰囲気下で仕込んだ。還流管に５０℃の温水を流し
ながら、１８０℃に温度を上げた後、副生するメタノー
ルを留去しつつ、減圧度を５００mmHgに保ちながら２時
間反応を続けた。この時、コハク酸ジメチルの一部が還
流管の中で還流する。さらに、減圧度を３００mmHgで２
時間、１００mmHgで２時間、３０mmHgで４時間反応を継
続し、反応を完全なものとしたエステルアミンを得た。
この生成物のＮＭＲを測定してコハク酸ジメチルの反応
率を求めた結果、反応率は９５％以上であり、またアミ
ン価は９４mgKOH／gであった。次いで撹拌器、温度計、
窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２００ｍｌの４口
フラスコを用意して、この中に、反応生成物であるエス
テルアミン５０ｇ、エタノール２０ｇを仕込み、温度を
７０℃に保ちながらジメチル硫酸１０.３ｇ（アミン価
に対して０.９８当量）を２０分で滴下した後、６時間
反応を継続して四級化反応を完全なものとした。次い
で、反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の
四級塩を得た（未反応アミン価：１.８mgKOH/g）。
メタノール留去装置を備えた２００ｍｌの４口フラスコ
を用意しておき、この中に、硬化牛脂アルキルジエタノ
ールアミン（ライオンアクゾ社製、製品名エソミンＨＴ
−１２、アミン価１６０.５mgKOH/g）を７０ｇ（アミン
換算で０.２モル）、コハク酸ジメチル２９.２ｇ（０.
２モル）、ステアリルアルコール２７ｇ（０.１モ
ル）、触媒としてテトラブトキシチタン０.６ｇを窒素
ガス雰囲気下で仕込んだ。還流管に５０℃の温水を流し
ながら、１８０℃に温度を上げた後、副生するメタノー
ルを留去しつつ、減圧度を５００mmHgに保ちながら２時
間反応を続けた。この時、コハク酸ジメチルの一部が還
流管の中で還流する。さらに、減圧度を３００mmHgで２
時間、１００mmHgで２時間、３０mmHgで４時間反応を継
続し、反応を完全なものとしたエステルアミンを得た。
この生成物のＮＭＲを測定してコハク酸ジメチルの反応
率を求めた結果、反応率は９５％以上であり、またアミ
ン価は９４mgKOH／gであった。次いで撹拌器、温度計、
窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２００ｍｌの４口
フラスコを用意して、この中に、反応生成物であるエス
テルアミン５０ｇ、エタノール２０ｇを仕込み、温度を
７０℃に保ちながらジメチル硫酸１０.３ｇ（アミン価
に対して０.９８当量）を２０分で滴下した後、６時間
反応を継続して四級化反応を完全なものとした。次い
で、反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の
四級塩を得た（未反応アミン価：１.８mgKOH/g）。
【００３０】実施例４、５、７〜１１、１４〜１６、比
較例１、３〜４の調製 実施例１の調製法に準じて、相当する反応モル比のアミ
ン［２］、二塩基酸［３］、高級アルコール［４］を仕
込んでエステルアミンを得た後、ジメチル硫酸で四級化
して調製した。
較例１、３〜４の調製 実施例１の調製法に準じて、相当する反応モル比のアミ
ン［２］、二塩基酸［３］、高級アルコール［４］を仕
込んでエステルアミンを得た後、ジメチル硫酸で四級化
して調製した。
【００３１】実施例６、１２、１３、比較例２の調製 実施例３の調製法に準じて、相当する反応モル比のアミ
ン［２］、二塩基酸ジメチル［３］、高級アルコール
［４］、触媒としてテトラブトキシチタンを仕込んでエ
ステルアミンを得た後、ジメチル硫酸で四級化して調製
した。
ン［２］、二塩基酸ジメチル［３］、高級アルコール
［４］、触媒としてテトラブトキシチタンを仕込んでエ
ステルアミンを得た後、ジメチル硫酸で四級化して調製
した。
【００３２】実施例１７の調製 撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を
備えた２００ｍｌの４口フラスコを用意しておき、この
中にステアリルジエタノールアミンを７１.４ｇ（０.２
モル）、アジピン酸２１.９ｇ（０.１５モル）、ステア
リルメチルアミン２８.３ｇ（０.１モル）を窒素ガス雰
囲気下で仕込んだ。１８０℃に温度を上げた後、副生す
る水を留去しつつ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２
時間反応を続けた。さらに、減圧度を１００mmHgで２時
間、３０mmHgで２時間反応を継続し、反応を完全なもの
としたアミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：
０.０１mmol／g、アミン価：９６.５mgKOH／g）。次い
で撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備え
た１００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反
応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノー
ル２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちなが
らジメチル硫酸１０.６ｇ（アミン価に対して０.９８当
量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続して
四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き
取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未
反応アミン価：２.０mgKOH/g）。
備えた２００ｍｌの４口フラスコを用意しておき、この
中にステアリルジエタノールアミンを７１.４ｇ（０.２
モル）、アジピン酸２１.９ｇ（０.１５モル）、ステア
リルメチルアミン２８.３ｇ（０.１モル）を窒素ガス雰
囲気下で仕込んだ。１８０℃に温度を上げた後、副生す
る水を留去しつつ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２
時間反応を続けた。さらに、減圧度を１００mmHgで２時
間、３０mmHgで２時間反応を継続し、反応を完全なもの
としたアミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：
０.０１mmol／g、アミン価：９６.５mgKOH／g）。次い
で撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備え
た１００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反
応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノー
ル２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちなが
らジメチル硫酸１０.６ｇ（アミン価に対して０.９８当
量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続して
四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き
取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未
反応アミン価：２.０mgKOH/g）。
【００３３】実施例１８の調製 １Ｌステンレス製オートクレーブ中にステアリルアミン
４０３.５ｇ（アミン価：２０８.６mgKOH/g、アミン換
算１.５モル）を仕込み、反応釜内を６０℃として２０m
mHg以下に吸引して窒素ガスで常圧に戻す方法により窒
素置換を３回行った。次に撹拌下で２０mmHg以下に吸引
しつつ９５〜１００℃で３０分間脱水脱炭酸を行った。
次に反応釜を２０mmHg以下の減圧としたまま１５０℃ま
で昇温し、エチレンオキシド１１０.２ｇ（２.５１モ
ル）を反応温度１７０±５℃、反応圧力１.０〜２.０Kg
/cm2Ｇに保持するよう管理して導入を開始した。反応釜
内の圧力が常圧になるまで熟成後、７０℃以下まで冷却
して反応物を抜き出した。このアミン価を測定したとこ
ろ、３級アミン価＝１０９mgKOH/g、２級アミン価＝５
４mgKOH/g、１級アミン価＝０であり、ステアリルジエ
タノールアミン／ステアリルモノエタノールアミン＝２
／１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌器、温度計、
窒素ガス導入管及び副生水留去装置を備えた３００ｍｌ
の４口フラスコを用意しておき、この中に上記アミン１
０２.７ｇ（ステアリルジエタノールアミン＝０.２モ
ル、ステアリルモノエタノールアミン＝０.１モル）、
アジピン酸２１.９ｇ（０.１５モル）を窒素ガス雰囲気
下で仕込んだ。１８０℃に温度を上げた後、副生する水
を留去しつつ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２時間
反応を続けた。さらに、減圧度を１００mmHgで２時間、
３０mmHgで２時間反応を継続し、反応を完全なものとし
たアミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：０.０
１mmol／g、アミン価：９４mgKOH／g）。次いで撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２０
０ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反応生成
物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノール２０
ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちながらジメ
チル硫酸１０.３ｇ（アミン価に対して０.９８当量）を
２０分で滴下して、その後６時間反応を継続して四級化
反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き取り、
溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未反応ア
ミン価：２.０mgKOH/g）。
４０３.５ｇ（アミン価：２０８.６mgKOH/g、アミン換
算１.５モル）を仕込み、反応釜内を６０℃として２０m
mHg以下に吸引して窒素ガスで常圧に戻す方法により窒
素置換を３回行った。次に撹拌下で２０mmHg以下に吸引
しつつ９５〜１００℃で３０分間脱水脱炭酸を行った。
次に反応釜を２０mmHg以下の減圧としたまま１５０℃ま
で昇温し、エチレンオキシド１１０.２ｇ（２.５１モ
ル）を反応温度１７０±５℃、反応圧力１.０〜２.０Kg
/cm2Ｇに保持するよう管理して導入を開始した。反応釜
内の圧力が常圧になるまで熟成後、７０℃以下まで冷却
して反応物を抜き出した。このアミン価を測定したとこ
ろ、３級アミン価＝１０９mgKOH/g、２級アミン価＝５
４mgKOH/g、１級アミン価＝０であり、ステアリルジエ
タノールアミン／ステアリルモノエタノールアミン＝２
／１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌器、温度計、
窒素ガス導入管及び副生水留去装置を備えた３００ｍｌ
の４口フラスコを用意しておき、この中に上記アミン１
０２.７ｇ（ステアリルジエタノールアミン＝０.２モ
ル、ステアリルモノエタノールアミン＝０.１モル）、
アジピン酸２１.９ｇ（０.１５モル）を窒素ガス雰囲気
下で仕込んだ。１８０℃に温度を上げた後、副生する水
を留去しつつ、減圧度を３００mmHgに保ちながら２時間
反応を続けた。さらに、減圧度を１００mmHgで２時間、
３０mmHgで２時間反応を継続し、反応を完全なものとし
たアミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：０.０
１mmol／g、アミン価：９４mgKOH／g）。次いで撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２０
０ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反応生成
物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノール２０
ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちながらジメ
チル硫酸１０.３ｇ（アミン価に対して０.９８当量）を
２０分で滴下して、その後６時間反応を継続して四級化
反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き取り、
溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未反応ア
ミン価：２.０mgKOH/g）。
【００３４】実施例１９の調製 実施例１８で得たアミドエステルアミン（アミン価：９
４mgKOH／g）のアミン価に対して当量の塩酸をイソプロ
パノール溶媒中で加えた後、溶媒留去してアミドエステ
ルアミンの塩酸塩を得た。
４mgKOH／g）のアミン価に対して当量の塩酸をイソプロ
パノール溶媒中で加えた後、溶媒留去してアミドエステ
ルアミンの塩酸塩を得た。
【００３５】実施例２０の調製 実施例１８の調整法に準じて、１Ｌステンレス製オート
クレーブ中でステアリルアミン４０３.５ｇ（アミン
価：２０８.６mgKOH/g、アミン換算１.５モル）とエチ
レンオキシド１１７.６ｇ（２.６７モル）を反応してス
テアリルジエタノールアミン／ステアリルモノエタノー
ルアミン＝３.６／１（モル／モル）の混合物を得た。
撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を
備えた３００ｍｌの４口フラスコ中で、上記アミン１１
１.２ｇ（ステアリルジエタノールアミン＝０.２５モ
ル、ステアリルモノエタノールアミン＝０.０７モ
ル）、アジピン酸２９.２ｇ（０.２モル）を反応してア
ミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：０、アミン
価：１０５mgKOH/g）。次いで１００ｍｌのガラス製オ
ートクレーブ中に上記アミドエステルアミン５０ｇ、ア
セトニトリル２０ｇ仕込み、充分に窒素置換した後、９
０℃に昇温して塩化メチルを吹き込み（圧力：４.５at
m）、８時間反応した。次いで、反応物を抜き取り、溶
媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（残存アミン
価：３mgKOH/g）。
クレーブ中でステアリルアミン４０３.５ｇ（アミン
価：２０８.６mgKOH/g、アミン換算１.５モル）とエチ
レンオキシド１１７.６ｇ（２.６７モル）を反応してス
テアリルジエタノールアミン／ステアリルモノエタノー
ルアミン＝３.６／１（モル／モル）の混合物を得た。
撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を
備えた３００ｍｌの４口フラスコ中で、上記アミン１１
１.２ｇ（ステアリルジエタノールアミン＝０.２５モ
ル、ステアリルモノエタノールアミン＝０.０７モ
ル）、アジピン酸２９.２ｇ（０.２モル）を反応してア
ミドエステルアミンを得た（反応後の酸価：０、アミン
価：１０５mgKOH/g）。次いで１００ｍｌのガラス製オ
ートクレーブ中に上記アミドエステルアミン５０ｇ、ア
セトニトリル２０ｇ仕込み、充分に窒素置換した後、９
０℃に昇温して塩化メチルを吹き込み（圧力：４.５at
m）、８時間反応した。次いで、反応物を抜き取り、溶
媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（残存アミン
価：３mgKOH/g）。
【００３６】実施例２１の調製 実施例１８の調整法に準じて、１Ｌステンレス製オート
クレーブ中でパルミチルアミン３６１.５ｇ（アミン
価：２３３mgKOH/g、アミン換算１.５モル）とプロピレ
ンオキシド１１３.１ｇ（１.９５モル）を反応してパル
ミチルジイソプロパノールアミン／パルミチルモノイソ
プロパノールアミン／パルミチルアミン＝４.５／４／
１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌器、温度計、窒
素ガス導入管及び副生水留去装置を備えた５００ｍｌの
４口フラスコ中で、上記アミン１４３ｇ（パルミチルジ
イソプロパノールアミン＝０.２２５モル、パルミチル
モノイソプロパノールアミン＝０.２モル、パルミチル
アミン＝０.０５モル）、セバシン酸５０.５ｇ（０.２
５モル）を反応してアミドエステルアミンを得た（反応
後の酸価：０、アミン価：６８mgKOH/g）。次いで撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２０
０ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反応生成
物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノール２０
ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちながらジメ
チル硫酸７.５ｇ（アミン価に対して０.９８当量）を２
０分で滴下して、その後６時間反応を継続して四級化反
応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き取り、溶
媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未反応アミ
ン価：１.５mgKOH/g）。
クレーブ中でパルミチルアミン３６１.５ｇ（アミン
価：２３３mgKOH/g、アミン換算１.５モル）とプロピレ
ンオキシド１１３.１ｇ（１.９５モル）を反応してパル
ミチルジイソプロパノールアミン／パルミチルモノイソ
プロパノールアミン／パルミチルアミン＝４.５／４／
１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌器、温度計、窒
素ガス導入管及び副生水留去装置を備えた５００ｍｌの
４口フラスコ中で、上記アミン１４３ｇ（パルミチルジ
イソプロパノールアミン＝０.２２５モル、パルミチル
モノイソプロパノールアミン＝０.２モル、パルミチル
アミン＝０.０５モル）、セバシン酸５０.５ｇ（０.２
５モル）を反応してアミドエステルアミンを得た（反応
後の酸価：０、アミン価：６８mgKOH/g）。次いで撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備えた２０
０ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、反応生成
物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノール２０
ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちながらジメ
チル硫酸７.５ｇ（アミン価に対して０.９８当量）を２
０分で滴下して、その後６時間反応を継続して四級化反
応を完全なものとした。次いで、反応物を抜き取り、溶
媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た（未反応アミ
ン価：１.５mgKOH/g）。
【００３７】実施例２２の調製 実施例１８の調整法に準じて、１Ｌステンレス製オート
クレーブ中で３−ミリスチルオキシプロピルアミン４０
６.５ｇ（アミン価：２０７mgKOH/g、アミン換算１.５
モル）とエチレンオキシド１１０.２ｇ（２.５１モル）
を反応して３−ミリスチルオキシプロピルジエタノール
アミン／３−ミリスチルオキシプロピルモノエタノール
アミン＝２／１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を備え
た３００ｍｌの４口フラスコ中で、上記アミン１１１.
２ｇ（３−ミリスチルオキシプロピルジエタノールアミ
ン＝０.２モル、３−ミリスチルオキシプロピルモノエ
タノールアミン＝０.１モル）、コハク酸１１.８ｇ
（０.１モル）を反応してアミドエステルアミンを得た
（反応後の酸価：０、アミン価：１０１mgKOH/g）。次
いで撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備
えた２００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、
反応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノ
ール２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちな
がらジメチル硫酸１１.１ｇ（アミン価に対して０.９８
当量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続し
て四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜
き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た
（未反応アミン価：２.５mgKOH/g）。
クレーブ中で３−ミリスチルオキシプロピルアミン４０
６.５ｇ（アミン価：２０７mgKOH/g、アミン換算１.５
モル）とエチレンオキシド１１０.２ｇ（２.５１モル）
を反応して３−ミリスチルオキシプロピルジエタノール
アミン／３−ミリスチルオキシプロピルモノエタノール
アミン＝２／１（モル／モル）の混合物を得た。撹拌
器、温度計、窒素ガス導入管及び副生水留去装置を備え
た３００ｍｌの４口フラスコ中で、上記アミン１１１.
２ｇ（３−ミリスチルオキシプロピルジエタノールアミ
ン＝０.２モル、３−ミリスチルオキシプロピルモノエ
タノールアミン＝０.１モル）、コハク酸１１.８ｇ
（０.１モル）を反応してアミドエステルアミンを得た
（反応後の酸価：０、アミン価：１０１mgKOH/g）。次
いで撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備
えた２００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、
反応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノ
ール２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちな
がらジメチル硫酸１１.１ｇ（アミン価に対して０.９８
当量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続し
て四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜
き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た
（未反応アミン価：２.５mgKOH/g）。
【００３８】実施例２３の調製 実施例１７に準じて、撹拌器、温度計、窒素ガス導入管
及び副生水留去装置を備えた２００ｍｌの４口フラスコ
中で、この中に硬化牛脂アルキルジエタノールアミン
（ライオンアクゾ社製、製品名エソミンＨＴ−１２、ア
ミン価１６０.５mgKOH/g）を７０ｇ（アミン換算で０.
２モル）、コハク酸２３.６ｇ（０.２モル）、ジデシル
アミン１４.９ｇ（０.０５モル）を反応させ、アミドエ
ステルアミンを得た（アミン価：１１０mgKOH/g）。次
いで撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備
えた２００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、
反応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノ
ール２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちな
がらジメチル硫酸１２.１ｇ（アミン価に対して０.９８
当量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続し
て四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜
き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た
（未反応アミン価：３.０mgKOH/g）。
及び副生水留去装置を備えた２００ｍｌの４口フラスコ
中で、この中に硬化牛脂アルキルジエタノールアミン
（ライオンアクゾ社製、製品名エソミンＨＴ−１２、ア
ミン価１６０.５mgKOH/g）を７０ｇ（アミン換算で０.
２モル）、コハク酸２３.６ｇ（０.２モル）、ジデシル
アミン１４.９ｇ（０.０５モル）を反応させ、アミドエ
ステルアミンを得た（アミン価：１１０mgKOH/g）。次
いで撹拌器、温度計、窒素ガス導入管及び滴下装置を備
えた２００ｍｌの４口フラスコを用意して、この中に、
反応生成物であるアミドエステルアミン５０ｇ、エタノ
ール２０ｇを仕込んだ。これに、温度を７０℃に保ちな
がらジメチル硫酸１２.１ｇ（アミン価に対して０.９８
当量）を２０分で滴下して、その後６時間反応を継続し
て四級化反応を完全なものとした。次いで、反応物を抜
き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級塩を得た
（未反応アミン価：３.０mgKOH/g）。
【００３９】実施例２４の調製 実施例１８の調整法に準じて、１Ｌステンレス製オート
クレーブ中でステアリルアミン４０３．５ｇ（アミン
価：２０８．６mgKOH/g、アミン換算１．５モル）とエ
チレンオキシド７５．４ｇ（２．５７モル）を反応して
ステアリルジエタノールアミン／ステアリルモノエタノ
ールアミン＝２．５／１（モル／モル）の混合物を得
た。実施例１７に準じて、撹拌器、温度計、窒素ガス導
入管及び副生水留去装置を備えた３００ｍｌの４口フラ
スコ中で、上記アミン１２０．６ｇ（ステアリルジエタ
ノールアミン＝０．２５モル、ステアリルモノエタノー
ルアミン＝０．１モル）、アジピン酸２９．２ｇ（０．
２モル）を反応してアミドエステルアミンを得た（反応
後の酸価：０、アミン価：９８．０mgKOH/g）。次いで
１００ｍｌのガラス製オートクレーブ中に上記アミドス
エテルアミン５０ｇ、アセトニトリル２０ｇ仕込み、十
分に窒素置換した後、９０℃に昇温して塩化メチルを吹
き込み（圧力：４．５atm)、８時間反応した。次いで、
反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級
塩を得た（残存アミン価：１０mgKOH/g）。この残存ア
ミンは塩酸で中和した。この４級塩をＦＡＢ−ＭＳで測
定して、下記化合物の分子量ピークを確認した。
クレーブ中でステアリルアミン４０３．５ｇ（アミン
価：２０８．６mgKOH/g、アミン換算１．５モル）とエ
チレンオキシド７５．４ｇ（２．５７モル）を反応して
ステアリルジエタノールアミン／ステアリルモノエタノ
ールアミン＝２．５／１（モル／モル）の混合物を得
た。実施例１７に準じて、撹拌器、温度計、窒素ガス導
入管及び副生水留去装置を備えた３００ｍｌの４口フラ
スコ中で、上記アミン１２０．６ｇ（ステアリルジエタ
ノールアミン＝０．２５モル、ステアリルモノエタノー
ルアミン＝０．１モル）、アジピン酸２９．２ｇ（０．
２モル）を反応してアミドエステルアミンを得た（反応
後の酸価：０、アミン価：９８．０mgKOH/g）。次いで
１００ｍｌのガラス製オートクレーブ中に上記アミドス
エテルアミン５０ｇ、アセトニトリル２０ｇ仕込み、十
分に窒素置換した後、９０℃に昇温して塩化メチルを吹
き込み（圧力：４．５atm)、８時間反応した。次いで、
反応物を抜き取り、溶媒を減圧下で留去して固体の四級
塩を得た（残存アミン価：１０mgKOH/g）。この残存ア
ミンは塩酸で中和した。この４級塩をＦＡＢ−ＭＳで測
定して、下記化合物の分子量ピークを確認した。
【００４０】
【化３】
【化４】
【化５】
【化７】
【化８】
【００４１】また、この４級化反応前のアミドエステル
アミンをＦＡＢ−ＭＳで測定して、下記化合物の分子量
ピークを確認した。
アミンをＦＡＢ−ＭＳで測定して、下記化合物の分子量
ピークを確認した。
【化９】
【００４２】
【発明の効果】本発明の柔軟仕上げ剤は、各種の繊維に
対して優れた柔軟性を付与しうる上に、特に綿、麻など
の親水性繊維製品の柔軟仕上げ処理を行った場合に、繊
維の吸水性を損なうことがなく、さらに仕上げ処理後の
長期保存後にも繊維製品の黄変など美観を損ねる不都合
な現象を起こさない極めて優れた柔軟仕上げ剤である。
対して優れた柔軟性を付与しうる上に、特に綿、麻など
の親水性繊維製品の柔軟仕上げ処理を行った場合に、繊
維の吸水性を損なうことがなく、さらに仕上げ処理後の
長期保存後にも繊維製品の黄変など美観を損ねる不都合
な現象を起こさない極めて優れた柔軟仕上げ剤である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤原 正美 東京都墨田区本所一丁目３番７号 ライオ ン株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 下記一般式［１］で示される化合物の無
機酸もしくは有機酸の塩又は４級塩を必須成分として含
有することを特徴とする柔軟仕上げ剤。 【化１】 （式中、Ａは同一でも異なっていても良い水素又はＲ2
−Ｂ−ＣＯ−Ｘ−ＣＯ−を示し、Ｂは−Ｏ−又は−ＮＲ
3−を示す。ここでＲ2は炭素数１０〜３６の分岐又は直
鎖の飽和又は不飽和アルキル基でありエーテル結合で中
断されていても良く、またＲ3は水素又は炭素数１〜６
のアルキル基又はヒドロキシアルキル基である。Ｒ1は
同一でも異なっていても良い炭素数１０〜３６の分岐又
は直鎖の飽和又は不飽和アルキル基であり、エーテル結
合で中断されていても良い。Ｘは炭素数１〜１８の飽和
又は不飽和のアルキレン基又は二価の芳香族基又はヒド
ロキシアルキレン基を示し、エーテル結合で中断されて
いても良い。ｍは２〜１０の整数であり、ｎは同一でも
異なっていても良い１〜４の数、ｐは０以上の数であ
る。但し、２つのＡが水素の場合はｐは０でない。）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35730196A JPH10195767A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 柔軟仕上げ剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35730196A JPH10195767A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 柔軟仕上げ剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10195767A true JPH10195767A (ja) | 1998-07-28 |
Family
ID=18453425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35730196A Pending JPH10195767A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 柔軟仕上げ剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10195767A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6465419B1 (en) * | 2000-03-22 | 2002-10-15 | Kao Corporation | Esters derived from alkanolamines, dicarboxylic acids and fatty alcohols and the cationic surfactants obtainable therefrom |
| US6562780B2 (en) | 2001-06-07 | 2003-05-13 | Kao Corporation | Esters derived from alkanolamines, dicarboxylic acids and fatty alcohols and the cationic surfactants obtainable therefrom |
-
1996
- 1996-12-26 JP JP35730196A patent/JPH10195767A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6465419B1 (en) * | 2000-03-22 | 2002-10-15 | Kao Corporation | Esters derived from alkanolamines, dicarboxylic acids and fatty alcohols and the cationic surfactants obtainable therefrom |
| US6562780B2 (en) | 2001-06-07 | 2003-05-13 | Kao Corporation | Esters derived from alkanolamines, dicarboxylic acids and fatty alcohols and the cationic surfactants obtainable therefrom |
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