JPH10193026A - 異形断面製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 平らな板状部と板状部の片面に一体成形され
た複数の立上がり壁とよりなる異形断面製品を、立上が
り壁の高さや厚さにばらつきが生じることなく製造す
る。 【解決手段】 下壁形成部と、下壁形成部の上面に相互
に間隔をおいて一体成形された側壁形成部および補強壁
形成部とよりなる偏平管の下構成部材を製造する方法で
ある。仕上げ圧延機の中心ワークロールの周面に側壁形
成部成形用環状溝および補強壁形成部成形用環状溝を全
周にわたって形成する。予備圧延機12の下側ワークロー
ル22の周面における中心ワークロールの各環状溝と対応
する位置に、各環状溝よりも浅い凸条成形用環状溝23を
全周にわたって形成する。アルミニウムブレージングシ
ート10を予備圧延機12に通すことにより、その片面に複
数の凸条18を成形する。ついでアルミニウムブレージン
グシート10を、凸条18が各環状溝に対応する部分に来る
ようにして仕上げ圧延機に通す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、偏平状熱交換管
の構成部材、ヒートシンク、リードフレーム等のような
平らな板状部と、板状部の片面に一体成形された複数の
立上がり壁とよりなる異形断面製品を製造する方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、平らな板状部と、板状部の片面に
一体成形された複数の立上がり壁とよりなる異形断面製
品を製造する方法として、圧延機の一方のワークロール
の周面に複数の立上がり壁成形用環状溝を全周にわたっ
て形成しておき、金属素板をこの圧延機に通す方法が知
られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
方法では、製造する異形断面製品の立上がり壁の高さ
が、金属素板の厚さに比べてかなり大きくなった場合、
金属素板から流れる金属材料が全ての立上がり壁成形用
環状溝や幅広環状溝内を完全に埋めきらず、したがって
製造された異形断面製品の立上がり壁の高さや厚さにば
らつきが生じるという問題があった。

【０００４】この発明の目的は、上記問題を解決し、平
らな板状部と、板状部の片面に一体成形された複数の立
上がり壁とよりなる異形断面製品を、立上がり壁の高さ
や厚さにばらつきが生じることなく製造しうる方法を提
供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段と発明の効果】この発明に
よる第１の異形断面製品の製造方法は、平らな板状部
と、板状部の上面に相互に間隔をおいて一体成形された
複数の立上がり壁とよりなる異形断面製品を金属素板か
ら製造する方法であって、金属素板を予備圧延機および
仕上げ圧延機に順次通す方法であり、仕上げ圧延機の一
方のワークロールの周面に複数の立上がり壁成形用環状
溝を全周にわたって形成しておき、予備圧延機の一方の
ワークロールの周面における仕上げ圧延機の一方のワー
クロールの各立上がり壁成形用環状溝と対応する位置
に、各立上がり壁成形用環状溝よりも浅い複数の凸条成
形用環状溝を全周にわたって形成しておき、まず金属素
板を予備圧延機に通すことにより、金属素板の片面に複
数の凸条を成形し、ついで金属素板を、凸条が立上がり
壁成形用環状溝に対応する部分に来るようにして仕上げ
圧延機に通すことを特徴とするものである。

【０００６】この発明の第１の異形断面製品の製造方法
によれば、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面に
複数の立上がり壁成形用環状溝を全周にわたって形成し
ておき、予備圧延機の一方のワークロールの周面におけ
る仕上げ圧延機の一方のワークロールの各立上がり壁成
形用環状溝と対応する位置に、各立上がり壁成形用環状
溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝を全周にわたって
形成しておき、金属素板を仕上げ圧延機に通す前に予備
圧延機に通すことにより、予め金属素板の片面に複数の
凸条を成形しておくのであるから、金属素板が仕上げ圧
延機を通るさいに、凸条から流れた金属材料が、仕上げ
圧延機の一方のワークロールに形成された立上がり壁成
形用環状溝内の全体に行き渡りやすくなる。したがっ
て、仕上げ圧延機の一方のワークロールの立上がり壁成
形用環状溝が金属材料で完全に埋められ、立上がり壁の
高さや厚さにばらつきのない異形断面製品を得ることが
できる。

【０００７】この発明による第２の異形断面製品の製造
方法は、平らな板状部と、板状部の片面に一体成形され
た複数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中に、標
準立上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁および／
または標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立上がり
壁が混じっている異形断面製品を金属素板から製造する
方法であって、金属素板を予備圧延機および仕上げ圧延
機に順次通す方法であり、仕上げ圧延機の一方のワーク
ロールの周面に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝
と、高立上がり壁および／または厚肉立上がり壁に対応
する深環状溝および／または幅広環状溝とを全周にわた
って形成しておき、予備圧延機の一方のワークロールの
周面における仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環
状溝と対応する位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条
成形用環状溝を全周にわたって形成しておき、予備圧延
機の一方のワークロールの全ての凸条成形用環状溝のう
ち仕上げ圧延機の一方のワークロールの深環状溝および
／または幅広環状溝に対応する位置の凸条成形用環状溝
の深さおよび／または幅を、仕上げ圧延機の一方のワー
クロールの標準環状溝に対応する位置の凸条成形用環状
溝よりも大きくしておき、まず金属素板を予備圧延機に
通すことにより、金属素板の片面に、標準凸条と高凸条
および／または幅広凸条とを成形し、ついで金属素板
を、標準凸条が標準環状溝に対応する部分に来るととも
に、高凸条および／または幅広凸条が深環状溝および／
または幅広環状溝に対応する部分に来るようにして仕上
げ圧延機に通すことを特徴とするものである。

【０００８】この発明の第２の異形断面製品の製造方法
によれば、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面
に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝と、高立上が
り壁および／または厚肉立上がり壁に対応する深環状溝
および／または幅広環状溝とを全周にわたって形成して
おき、予備圧延機の一方のワークロールの周面における
仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環状溝と対応す
る位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝
を全周にわたって形成しておき、予備圧延機の一方のワ
ークロールの全ての凸条成形用環状溝のうち仕上げ圧延
機の一方のワークロールの深環状溝および／または幅広
環状溝に対応する位置の凸条成形用環状溝の深さおよび
／または幅を、仕上げ圧延機の一方のワークロールの標
準環状溝に対応する位置の凸条成形用環状溝よりも大き
くしておき、まず金属素板を予備圧延機に通すことによ
り、金属素板の片面に、標準凸条と高凸条および／また
は幅広凸条とを成形し、ついで金属素板を、標準凸条が
標準環状溝に対応する部分に来るとともに、高凸条およ
び／または幅広凸条が深環状溝および／または幅広環状
溝に対応する部分に来るようにして仕上げ圧延機に通す
のであるから、金属素板が仕上げ圧延機を通るさいに、
標準凸条と高凸条および／または幅広凸条とから流れた
金属材料が、仕上げ圧延機の一方のワークロールに形成
された標準環状溝と深環状溝および／または幅広環状溝
の内部の全体に行き渡りやすくなる。したがって、仕上
げ圧延機の一方のワークロールの標準環状溝と深環状溝
および／または幅広環状溝が金属材料で完全に埋めら
れ、平らな板状部と、板状部の片面に一体成形された複
数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中に、標準立
上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁および／また
は標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立上がり壁が
混じっている異形断面製品を、立上がり壁の高さや厚さ
にばらつきが生じることなく製造することができる。

【０００９】この発明による第３の異形断面製品の製造
方法は、平らな板状部と、板状部の片面に一体成形され
た複数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中に、標
準立上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁および／
または標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立上がり
壁が混じっている異形断面製品を金属素板から製造する
方法であって、金属素板を予備圧延機および仕上げ圧延
機に順次通す方法であり、仕上げ圧延機の一方のワーク
ロールの周面に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝
と、高立上がり壁および／または厚肉立上がり壁に対応
する深環状溝および／または幅広環状溝とを全周にわた
って形成しておき、予備圧延機の一方のワークロールの
周面における仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環
状溝と対応する位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条
成形用環状溝を全周にわたって形成しておき、予備圧延
機の他方のワークロールにおける仕上げ圧延機の一方の
ワークロールの深環状溝および／または幅広環状溝に対
応する位置に小径部を形成しておき、まず金属素板を予
備圧延機に通すことにより、金属素板の片面に複数の凸
条を成形するとともに、金属素板における他方のワーク
ロールの小径部と対応する部分に厚肉部を形成し、つい
で金属素板を、凸条が各環状溝に対応する部分に来ると
ともに、厚肉部が深環状溝および／または幅広環状溝に
対応する部分に来るようにして仕上げ圧延機に通すこと
を特徴とするものである。

【００１０】この発明の第３の異形断面製品の製造方法
によれば、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面
に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝と、高立上が
り壁および／または厚肉立上がり壁に対応する深環状溝
および／または幅広環状溝とを全周にわたって形成して
おき、予備圧延機の一方のワークロールの周面における
仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環状溝と対応す
る位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝
を全周にわたって形成しておき、予備圧延機の他方のワ
ークロールにおける仕上げ圧延機の一方のワークロール
の深環状溝および／または幅広環状溝に対応する位置に
小径部を形成しておき、まず金属素板を予備圧延機に通
すことにより、金属素板の片面に複数の凸条を成形する
とともに、金属素板における他方のワークロールの小径
部と対応する部分に厚肉部を形成し、ついで金属素板
を、凸条が各環状溝に対応する部分に来るとともに、厚
肉部が深環状溝および／または幅広環状溝に対応する部
分に来るようにして仕上げ圧延機に通すのであるから、
金属素板が仕上げ圧延機を通るさいに、凸条および厚肉
部から流れた金属材料が、仕上げ圧延機の一方のワーク
ロールに形成された標準環状溝と深環状溝および／また
は幅広環状溝の内部の全体に行き渡りやすくなる。した
がって、仕上げ圧延機の一方のワークロールの標準環状
溝と深環状溝および／または幅広環状溝が金属材料で完
全に埋められ、平らな板状部と、板状部の片面に一体成
形された複数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中
に、標準立上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁お
よび／または標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立
上がり壁が混じっている異形断面製品を、立上がり壁の
高さや厚さにばらつきが生じることなく製造することが
できる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。なお、以下の説明において、
「アルミニウム」という語には、純アルミニウムの他に
アルミニウム合金を含むものとする。

【００１２】実施形態１ この実施形態は図１〜図５に示すものである。図１〜図
４は圧延装置を示し、図５は製造される異形断面の製品
である熱交換器用偏平管の下構成部材を示す。

【００１３】図５において、熱交換器用偏平管を形成す
るための下構成部材(1) は、平らな長方形状の下壁形成
部(2) と、下壁形成部(2) の両側縁に立上がり状に一体
に形成された側壁形成部(3) と、下壁形成部(2) の両側
壁形成部(3) 間に立上がり状にかつ相互に所定間隔をお
いて一体に形成された長さ方向にのびる複数の補強壁形
成部(4) とよりなり、補強壁形成部(4) の上縁にその長
さ方向に所定間隔をおいて台形状の切欠き(5) が、平面
から見て千鳥配置となるように形成されている。両側壁
形成部(3) と全ての補強壁形成部(4) の高さおよび肉厚
はそれぞれ等しくなっている。下構成部材(1) は、外
面、すなわち下壁形成部(2) の下面および両側壁形成部
(3) の外面にろう材層（図示略）を有するアルミニウム
ブレージングシートからなる。そして、図示はしない
が、平らな上壁形成部と、上壁形成部の両側縁に垂下状
に一体に形成された側壁形成部とよりなる上構成部材を
下構成部材(1) に被せ、両者をろう付することにより偏
平管がつくられる。

【００１４】下構成部材(1) を製造するための圧延装置
は、図１に示すように、片面にろう材層を有するアルミ
ニウムブレージングシート(10)（金属素板）が、ろう材
層面が外周側に来るように巻き取られているアンコイラ
(11)、予備圧延機(12)、仕上げ圧延機(13)および複数の
送りロール(14)を備えている。そして、アンコイラ(11)
に巻き取られているアルミニウムブレージングシート(1
0)がアンコイラ(11)から繰り出されて予備圧延機(12)に
送られ、予備圧延機(12)を通過した後、仕上げ圧延機(1
3)に送られて仕上げ圧延が行われることにより下構成部
材(10)が成形される。

【００１５】仕上げ圧延機(13)は、図１に示すように、
中心ワークロール(15)と、中心ワークロール(15)の周囲
にその周方向に等間隔をおいて配置された複数の衛星ワ
ークロール(16)とを備えている。中心ワークロール(15)
は、図示しない駆動手段により回転させられるようにな
っている。各衛星ワークロール(16)は、図示しない歯車
装置により中心ワークロール(15)に連結されており、中
心ワークロール(15)が回転することにより、すべての衛
星ワークロール(16)が中心ワークロール(15)と等周速で
回転するようになっている。なお、各衛星ワークロール
(16)が駆動手段を備えており、これにより中心ワークロ
ール(15)と等周速で回転させられるようになっていても
よい。また、仕上げ圧延機(13)は、隣接する衛星ワーク
ロール(16)間に台形状のガイドシュー(17)を備えてい
る。ガイドシュー(17)の両側縁部は中心ワークロール(1
5)と衛星ワークロール(16)との間に入り込んでおり、衛
星ワークロール(16)と摺接するようになっている。ガイ
ドシュー(17)は、アルミニウムブレージングシート(10)
が仕上げ圧延機(13)を通過する間に、アルミニウムブレ
ージングシート(10)の長さ方向の伸びを抑制するととも
に、隣接する衛星ワークロール(16)間からの膨れ出しを
抑制する。アルミニウムブレージングシート(10)の長さ
方向の伸びの抑制は、すべての衛星ワークロール(16)が
中心ワークロール(15)と等周速で回転することによって
も行なわれる。その結果、中心ワークロール(15)に形成
された後述する各溝(19)(20)がアルミニウムブレージン
グシート(10)に完全に転写され、所望の形状を備えた下
構成部材(1) が得られる。また、アルミニウムブレージ
ングシート(10)の長さ方向の伸びが抑制されるので、素
板であるアルミニウムブレージングシート(10)として、
従来法で素板として使用される板材に比べて薄肉のもの
を用いることができ、材料費が安くなる。しかも、圧下
率も従来法に比べて小さくてすむ。

【００１６】図２および図４に示すように、仕上げ圧延
機(13)の中心ワークロール(15)の周面に、両側壁形成部
成形用環状溝(19)および補強壁形成部成形用環状溝(20)
が全周にわたって設けられている。両側壁形成部成形用
環状溝(19)および全ての補強壁形成部成形用環状溝(20)
の幅および深さはそれぞれ等しい。さらに、補強壁形成
部成形用環状溝(20)の底面に切欠き成形用凸部(21)が設
けられている。

【００１７】予備圧延機(12)は、アルミニウムブレージ
ングシート(10)に、側壁形成部(3)および補強壁形成部
(4) と対応するような凸条(18)を形成するためのもので
ある。図３に示すように、予備圧延機(12)の下側のワー
クロール(22)の周面における仕上げ圧延機(13)の中心ワ
ークロール(15)の両側壁形成部成形用環状溝(19)および
全ての補強壁成形用環状溝(20)と対応する位置に、各環
状溝(19)(20)よりも浅い複数の凸条成形用環状溝(23)が
全周にわたって形成されている。全ての凸条成形用環状
溝(23)の幅および深さはそれぞれ等しくなっている。ま
た、全ての凸条成形用環状溝(23)の横断面形状は台形状
となっている。なお、予備圧延機(12)の上側のワークロ
ール(24)の周面は全体に円筒面状となっている。

【００１８】そして、熱交換器用偏平管を形成するため
の下構成部材(1) を製造するにあたり、まずアルミニウ
ムブレージングシート(10)を予備圧延機(12)に通すこと
により、その片面に複数の横断面台形状の凸条(18)を形
成する。凸条(18)の横断面積は、両側壁形成部成形用環
状溝(19)および全ての補強壁成形用環状溝(20)の横断面
積を考慮して適宜決められる。

【００１９】ついで、凸条(18)が形成されたアルミニウ
ムブレージングシート(10)を、凸条(18)が両側壁形成部
成形用環状溝(19)および全ての補強壁成形用環状溝(20)
に対応する部分に来るようにして仕上げ圧延機(13)に通
す。すると、アルミニウムブレージングシート(10)が仕
上げ圧延機(13)を通るさいに、アルミニウムブレージン
グシート(10)の平らな部分(10a) および凸条(18)から流
れたアルミニウム材料が、仕上げ圧延機(13)の中心ワー
クロール(15)に形成された両側壁形成部成形用環状溝(1
9)および全ての補強壁成形用環状溝(20)内の全体に行き
渡り、側壁形成部成形用環状溝(19)および全ての補強壁
成形用環状溝(20)がアルミニウム材料で完全に埋められ
（図４参照）、側壁形成部(3) および補強壁形成部(4)
の高さや厚さにばらつきのない熱交換器用偏平管を形成
するための下構成部材(1) を得ることができる。

【００２０】図６は予備圧延機(12)の下側ワークロール
(22)の変形例を示す。

【００２１】図６において、下側ワークロール(22)の周
面に形成されている全ての凸条成形用環状溝(25)の横断
面形状は半長円形状であり、アルミニウムブレージング
シート(10)を予備圧延機(12)に通すことにより、その片
面に複数の横断面長円形状の凸条(26)が形される。

【００２２】なお、下側ワークロール(22)の周面に形成
されている凸条成形用環状溝の横断面形状は上記２つの
ものに限らず、他の形状たとえば長方形状にも適宜変更
可能である。

【００２３】実施形態２ この実施形態は図７〜図１０に示すものである。図７〜
図９は圧延装置を示し、図１０は製造される異形断面の
製品である熱交換器用偏平管の下構成部材を示す。

【００２４】図１０において、熱交換器用偏平管を形成
するための下構成部材(30)は、平らな長方形状の下壁形
成部(31)と、下壁形成部(31)の両側縁に立上がり状に一
体に形成された側壁形成部(32)と、下壁形成部(31)の両
側壁形成部(32)間に立上がり状にかつ相互に所定間隔を
おいて一体に形成された長さ方向にのびる複数の補強壁
形成部(33)とよりなり、補強壁形成部(33)の上縁にその
長さ方向に所定間隔をおいて台形状の切欠き(34)が、平
面から見て千鳥配置となるように形成されている。下壁
形成部(31)上面における両側壁形成部(32)と補強壁形成
部(33)との間の部分、および隣り合う補強壁形成部(33)
どうしの間の部分に、それぞれ長さ方向にのびる複数の
凸条(35)が上方隆起状に一体に形成されている。両側壁
形成部(32)の肉厚は補強壁形成部(33)の肉厚よりも厚
く、両側壁形成部(32)の高さは補強壁形成部(33)の高さ
よりも高くなっている。また、両側壁形成部(32)の上部
には、段部を介して薄肉部(32a) が設けられている。薄
肉部(32a) の肉厚は補強壁形成部(33)の肉厚と等しくな
っている。両側壁形成部(32)の薄肉部(32a) よりも下方
の部分の高さは補強壁形成部(33)の高さと等しくなって
いる。全ての補強壁形成部(33)の肉厚および高さはそれ
ぞれ等しくなっている。下構成部材(30)は、外面、すな
わち下壁形成部(31)の下面および両側壁形成部(32)の外
面にろう材層（図示略）を有するアルミニウムブレージ
ングシートからなる。そして、図示はしないが、両面に
ろう材層を有する平らなアルミニウムブレージングシー
トからなる上構成部材の左右両側縁部が下構成部材(30)
の両側壁形成部(32)段部上にのせられ、薄肉部(32a) が
折曲げられて上構成部材の両側縁部に係合させられた状
態で両者をろう付することにより偏平管がつくられる。

【００２５】下構成部材(30)を製造するための装置の構
成は実施形態１の装置とほぼ同様である。仕上げ圧延機
(13)の中心ワークロール(36)の周面に、図７および図９
に示すように、両側壁形成部成形用環状溝(37)および補
強壁形成部成形用環状溝(38)が全周にわたって設けられ
ている。両側壁形成部成形用環状溝(37)の深さは補強壁
形成部成形用環状溝(38)の深さよりも深く、その底部寄
りの部分は幅狭になっている。両側壁形成部成形用環状
溝(37)の幅狭部(37a) までの深さは補強壁形成部成形用
環状溝(38)の深さと等しい。また、両側壁形成部成形用
環状溝(37)の幅狭部(37a) の幅は補強壁形成部成形用環
状溝(38)の幅と等しく、かつ幅狭部(37a) 以外の部分の
幅は補強壁形成部成形用環状溝(38)の幅よりも広い。ま
た、全ての補強壁形成部成形用環状溝(38)の幅および深
さはそれぞれ等しくしてなっている。補強壁形成部成形
用環状溝(38)の底面に切欠き成形用凸部(40)が設けられ
ている。中心ワークロール(36)の周面における両側壁形
成部成形用環状溝(37)と補強壁形成部成形用環状溝(38)
との間の部分、および隣接する補強壁形成部成形用環状
溝(38)どうしの間の部分には、それぞれ複数の凸条成形
用環状溝(39)が全周にわたって形成されている。

【００２６】図８に示すように、予備圧延機(12)の下側
のワークロール(41)の周面における仕上げ圧延機(13)の
中心ワークロール(36)の両側壁形成部成形用環状溝(37)
および全ての補強壁成形用環状溝(38)と対応する位置
に、各環状溝(37)(38)よりも浅い複数の凸条成形用環状
溝(42)(43)が全周にわたって形成されている。予備圧延
機(12)の下側ワークロール(41)の全ての凸条成形用環状
溝(42)(43)のうち仕上げ圧延機(13)の中心ワークロール
(36)の側壁成形用環状溝(37)に対応する位置、すなわち
左右両端に位置する凸条成形用環状溝(42)の深さは、他
の凸条成形用環状溝(43)の深さよりも深くなっている。
また、左右両端に位置する凸条成形用環状溝(42)の幅
は、他の凸条成形用環状溝(43)の幅と等しくなってい
る。また、全ての凸条成形用環状溝(43)の幅および深さ
はそれぞれ等しくなっている。さらに、全ての凸条成形
用環状溝(42)(43)の横断面形状は長方形状となってい
る。

【００２７】そして、熱交換器用偏平管を形成するため
の下構成部材(30)を製造するにあたり、まずアルミニウ
ムブレージングシート(10)を予備圧延機(12)に通すこと
により、その片面に横断面長方形状の複数の凸条(44)(4
5)を形成する。凸条(44)(45)の横断面積は、両側壁形成
部成形用環状溝(37)および全ての補強壁成形用環状溝(3
8)の横断面積を考慮して適宜決められる。

【００２８】ついで、凸条(44)(45)が形成されたアルミ
ニウムブレージングシート(10)を、凸条(44)(45)が両側
壁形成部成形用環状溝(37)および全ての補強壁成形用環
状溝(38)に対応する部分に来るようにして仕上げ圧延機
(13)に通す。すると、アルミニウムブレージングシート
(10)が仕上げ圧延機(13)を通るさいに、アルミニウムブ
レージングシート(10)の平らな部分(10a) および凸条(4
4)(45)から流れたアルミニウム材料が、仕上げ圧延機(1
3)の中心ワークロール(36)に形成された両側壁形成部成
形用環状溝(37)および全ての補強壁成形用環状溝(38)内
の全体に行き渡り、側壁形成部成形用環状溝(37)および
全ての補強壁成形用環状溝(38)がアルミニウム材料で完
全に埋められ（図９参照）、側壁形成部(32)および補強
壁形成部(33)の高さや厚さにばらつきのない熱交換器用
偏平管を形成するための下構成部材(30)を得ることがで
きる。

【００２９】上記実施形態２において、実施形態１の場
合と同様に、予備圧延機(12)の下側ワークロール(41)の
周面に形成されている全ての凸条成形用環状溝の横断面
形状は適宜変更可能である。また、上記実施形態２にお
いて、予備圧延機(12)の下側ワークロール(41)の周面に
おける左右両端に位置する凸条成形用環状溝(42)の深さ
は、他の凸条成形用環状溝(43)の深さよりも深くなって
おり、左右両端に位置する凸条成形用環状溝(42)の幅
は、他の凸条成形用環状溝(43)の幅と等しくなっている
が、これとは逆に、深さを等しくし、幅を広くしてもよ
い。また、左右両端に位置する凸条成形用環状溝の幅お
よび深さのいずれをも、他の凸条成形用環状溝の幅およ
び深さよりも大きくしてもよい。

【００３０】実施形態３ この実施形態は図１１に示すものである。

【００３１】この実施形態３において、製造する異形断
面製品は実施形態２と同じ熱交換器用偏平管の下構成部
材(30)であり、仕上げ圧延機(13)の中心ワークロール(3
6)も全く同じものが用いられる。

【００３２】図１１に示すように、予備圧延機(12)の下
側ワークロール(50)の周面における仕上げ圧延機(13)の
中心ワークロール(36)の両側壁形成部成形用環状溝(37)
および全ての補強壁成形用環状溝(38)と対応する位置
に、各環状溝(37)(38)よりも浅い複数の凸条成形用環状
溝(51)が全周にわたって形成されている。全ての凸条成
形用環状溝(51)の深さおよび幅はそれぞれ等しくなって
いる。また、全ての凸条成形用環状溝(51)の横断面形状
は長方形状となっている。予備圧延機(12)の上側ワーク
ロール(52)における仕上げ圧延機(13)の中心ワークロー
ル(36)の側壁成形用環状溝(37)に対応する位置、すなわ
ち左右両端部に、傾斜部を介して小径部(53)が形成され
ている。

【００３３】そして、熱交換器用偏平管を形成するため
の下構成部材(30)を製造するにあたり、まずアルミニウ
ムブレージングシート(10)を予備圧延機(12)に通すこと
により、その片面に複数の横断面長方形状の凸条(54)を
形成する。このとき、下側ワークロール(51)と上側ワー
クロール(52)の小径部(53)との間に多くのアルミニウム
材料が集まってアルミニウムブレージングシート(10)に
厚肉部(10b) が形成される。

【００３４】ついで、凸条(54)および厚肉部(10b) が形
成されたアルミニウムブレージングシート(10)を、凸条
(54)が両側壁形成部成形用環状溝(37)および全ての補強
壁成形用環状溝(38)に対応する部分に来て、厚肉部(10
b) が両側壁形成部成形用環状溝(37)に対応する部分に
来るようにして仕上げ圧延機(13)に通す。すると、アル
ミニウムブレージングシート(10)が仕上げ圧延機(13)を
通るさいに、アルミニウムブレージングシート(10)の平
らな部分(10a) 、凸条(54)および厚肉部(10b) から流れ
たアルミニウム材料が、仕上げ圧延機(13)の中心ワーク
ロール(36)に形成された両側壁形成部成形用環状溝(37)
および全ての補強壁成形用環状溝(38)内の全体に行き渡
り、両側壁形成部成形用環状溝(37)および全ての補強壁
成形用環状溝(38)がアルミニウム材料で完全に埋めら
れ、側壁形成部(32)および補強壁形成部(33)の高さや厚
さにばらつきのない熱交換器用偏平管を形成するための
下構成部材(30)を得ることができる。

【００３５】上記実施形態３においても、実施形態１お
よび２の場合と同様に、予備圧延機(12)の下側ワークロ
ール(50)の周面に形成されている全ての凸条成形用環状
溝の横断面形状は適宜変更可能である。また、上記実施
形態３において、下側ワークロール(50)の周面に形成さ
れている全ての凸条成形用環状溝のうちの左右両端部の
凸条成形用環状溝の幅および／または深さを他のものよ
りも大きくしておいてもよい。

【００３６】上記全ての実施形態においては、仕上げ圧
延機として、中心ワークロールと、中心ワークロールの
周囲にその周方向に等間隔をおいて配置された複数の衛
星ワークロールとを備えたものが用いられているが、こ
れに限るものではなく、通常の圧延機も使用可能であ
る。

【００３７】また、上記全ての実施形態においては、こ
の発明の方法に用いられる金属素板はアルミニウムブレ
ージングシートであるが、ヒートシンク、リードフレー
ム等の場合はアルミニウム板というように、他の異形断
面製品を製造する場合には、その製品の用途に合わせて
適当な金属からなる素板が用いられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明による方法の実施形態１を示し、この
方法を実施する装置全体の概略図である。

【図２】図１の装置の中心ワークロールの周面を展開し
て示す部分拡大斜視図である。

【図３】図１のIII−III線拡大断面図である。

【図４】図１のIV−IV線拡大断面図である。

【図５】この発明の実施形態１の方法で製造される熱交
換器用偏平管の下構成部材を示す部分拡大斜視図であ
る。

【図６】予備圧延機の下側ワークロールの変形例を示す
図３相当の断面図である。

【図７】実施形態２の方法を実施する装置の仕上げ圧延
機の中心ワークロールの周面を展開して示す部分拡大斜
視図である。

【図８】実施形態２の方法を実施する装置の予備圧延機
の部分の図３相当の断面図である。

【図９】実施形態２の方法を実施する装置の仕上げ圧延
機の部分の図４相当の断面図である。

【図１０】この発明の実施形態２の方法で製造される熱
交換器用偏平管の下構成部材を示す部分拡大斜視図であ
る。

【図１１】この発明による方法の実施形態３を示し、こ
の方法を実施する装置の予備圧延機の部分の図３相当の
断面図である。

【符号の説明】

(1)(30)：熱交換器用偏平管の下構成部材 (2)(31)：下壁形成部 (3)(32)：側壁形成部 (4)(33)：補強壁形成部 (15)(36)：中心ワークロール (19)(37)：補強壁形成部成形用環状溝 (20)(38)：側壁形成部成形用環状溝 (23)(25)(42)(43)(51)：凸条成形用環状溝 (18)(26)(44)(45)(54)：凸条

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｆ２８Ｆ 3/04 Ｆ２８Ｆ 3/04 Ａ (72)発明者 坂口 雅司 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平らな板状部と、板状部の上面に相互に
   間隔をおいて一体成形された複数の立上がり壁とよりな
   る異形断面製品を金属素板から製造する方法であって、 金属素板を予備圧延機および仕上げ圧延機に順次通す方
   法であり、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面に
   複数の立上がり壁成形用環状溝を全周にわたって形成し
   ておき、予備圧延機の一方のワークロールの周面におけ
   る仕上げ圧延機の一方のワークロールの各立上がり壁成
   形用環状溝と対応する位置に、各立上がり壁成形用環状
   溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝を全周にわたって
   形成しておき、まず金属素板を予備圧延機に通すことに
   より、金属素板の片面に複数の凸条を成形し、ついで金
   属素板を、凸条が立上がり壁成形用環状溝に対応する部
   分に来るようにして仕上げ圧延機に通すことを特徴とす
   る異形断面製品の製造方法。
2. 【請求項２】 平らな板状部と、板状部の片面に一体成
   形された複数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中
   に、標準立上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁お
   よび／または標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立
   上がり壁が混じっている異形断面製品を金属素板から製
   造する方法であって、 金属素板を予備圧延機および仕上げ圧延機に順次通す方
   法であり、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面
   に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝と、高立上が
   り壁および／または厚肉立上がり壁に対応する深環状溝
   および／または幅広環状溝とを全周にわたって形成して
   おき、予備圧延機の一方のワークロールの周面における
   仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環状溝と対応す
   る位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝
   を全周にわたって形成しておき、予備圧延機の一方のワ
   ークロールの全ての凸条成形用環状溝のうち仕上げ圧延
   機の一方のワークロールの深環状溝および／または幅広
   環状溝に対応する位置の凸条成形用環状溝の深さおよび
   ／または幅を、仕上げ圧延機の一方のワークロールの標
   準環状溝に対応する位置の凸条成形用環状溝よりも大き
   くしておき、まず金属素板を予備圧延機に通すことによ
   り、金属素板の片面に、標準凸条と高凸条および／また
   は幅広凸条とを成形し、ついで金属素板を、標準凸条が
   標準環状溝に対応する部分に来るとともに、高凸条およ
   び／または幅広凸条が深環状溝および／または幅広環状
   溝に対応する部分に来るようにして仕上げ圧延機に通す
   ことを特徴とする異形断面製品の製造方法。
3. 【請求項３】 平らな板状部と、板状部の片面に一体成
   形された複数の立上がり壁とよりなり、立上がり壁の中
   に、標準立上がり壁に比べて高さが高い高立上がり壁お
   よび／または標準立上がり壁に比べて肉厚の厚い厚肉立
   上がり壁が混じっている異形断面製品を金属素板から製
   造する方法であって、 金属素板を予備圧延機および仕上げ圧延機に順次通す方
   法であり、仕上げ圧延機の一方のワークロールの周面
   に、標準立上がり壁に対応する標準環状溝と、高立上が
   り壁および／または厚肉立上がり壁に対応する深環状溝
   および／または幅広環状溝とを全周にわたって形成して
   おき、予備圧延機の一方のワークロールの周面における
   仕上げ圧延機の一方のワークロールの各環状溝と対応す
   る位置に、各環状溝よりも浅い複数の凸条成形用環状溝
   を全周にわたって形成しておき、予備圧延機の他方のワ
   ークロールにおける仕上げ圧延機の一方のワークロール
   の深環状溝および／または幅広環状溝に対応する位置に
   小径部を形成しておき、まず金属素板を予備圧延機に通
   すことにより、金属素板の片面に複数の凸条を成形する
   とともに、金属素板における他方のワークロールの小径
   部と対応する部分に厚肉部を形成し、ついで金属素板
   を、凸条が各環状溝に対応する部分に来るとともに、厚
   肉部が深環状溝および／または幅広環状溝に対応する部
   分に来るようにして仕上げ圧延機に通すことを特徴とす
   る異形断面製品の製造方法。