JPH10191950A - 耐熱性マイクロカプセルの製造法 - Google Patents
耐熱性マイクロカプセルの製造法Info
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- JPH10191950A JPH10191950A JP9015941A JP1594197A JPH10191950A JP H10191950 A JPH10191950 A JP H10191950A JP 9015941 A JP9015941 A JP 9015941A JP 1594197 A JP1594197 A JP 1594197A JP H10191950 A JPH10191950 A JP H10191950A
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- microcapsules
- gelatin
- coating
- microcapsule
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- Manufacturing Of Micro-Capsules (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
- Jellies, Jams, And Syrups (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼成食品、菓子類、液状食品等の製造に際
し、その加工工程及び殺菌工程中の加熱に耐えうること
を目的とした耐熱性の優れたマイクロカプセルを提供す
る。 【構成】 疎水性物質を芯物質とし蛋白質系食用ゲル化
剤を皮膜としたマイクロカプセルの構成に際し、該皮膜
にトランスグルタミラーゼを作用せしめて架橋、硬化処
理を行うことを特徴とする。
し、その加工工程及び殺菌工程中の加熱に耐えうること
を目的とした耐熱性の優れたマイクロカプセルを提供す
る。 【構成】 疎水性物質を芯物質とし蛋白質系食用ゲル化
剤を皮膜としたマイクロカプセルの構成に際し、該皮膜
にトランスグルタミラーゼを作用せしめて架橋、硬化処
理を行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粒子径 0.1〜５mm
の球状マイクロカプセルの製造法に関する。さらに詳し
くは、蛋白質系の食用ゲル化剤を皮膜剤とし、トランス
グルタミナーゼ（以下単にＴＧと略す）により、該皮膜
剤を架橋・硬化することにより得られる耐熱性食品用マ
イクロカプセルの製造法に関する。
の球状マイクロカプセルの製造法に関する。さらに詳し
くは、蛋白質系の食用ゲル化剤を皮膜剤とし、トランス
グルタミナーゼ（以下単にＴＧと略す）により、該皮膜
剤を架橋・硬化することにより得られる耐熱性食品用マ
イクロカプセルの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】疎水性物質を芯物質とした食品用マイク
ロカプセルの製造において、食用ゲル化剤を皮膜剤とす
る方法は、液中硬化法、気中冷却硬化法等が知られてい
る。上記食用ゲル化剤としては蛋白質系のゼラチン、カ
ゼイン、大豆蛋白等、多糖類の寒天、ジュランガム、カ
ラゲーナン、アルギン酸、キサンタンガム、ローカスト
ビーンガム、ペクチン等が一般的に知られている。
ロカプセルの製造において、食用ゲル化剤を皮膜剤とす
る方法は、液中硬化法、気中冷却硬化法等が知られてい
る。上記食用ゲル化剤としては蛋白質系のゼラチン、カ
ゼイン、大豆蛋白等、多糖類の寒天、ジュランガム、カ
ラゲーナン、アルギン酸、キサンタンガム、ローカスト
ビーンガム、ペクチン等が一般的に知られている。
【０００３】マイクロカプセル化において、これらのゲ
ル化剤を使用する場合、温度差によるゾル−ゲル性を利
用する方法と多価金属塩とのゲル化反応を利用する方法
とがある。
ル化剤を使用する場合、温度差によるゾル−ゲル性を利
用する方法と多価金属塩とのゲル化反応を利用する方法
とがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、温度差
によるゾル−ゲル性を利用したマイクロカプセルは一般
に熱可逆性のため水分を多く含む食品中では、その加
工、殺菌工程における加熱には耐え難く90℃以上の条件
下ではマイクロカプセルの崩壊が起こる。
によるゾル−ゲル性を利用したマイクロカプセルは一般
に熱可逆性のため水分を多く含む食品中では、その加
工、殺菌工程における加熱には耐え難く90℃以上の条件
下ではマイクロカプセルの崩壊が起こる。
【０００５】そこで蛋白質系皮膜剤に対しては、その耐
熱性を高めるために、タンニンやミョウバン等による蛋
白変性（or硬化）処理を行うことも可能であるが、処理
剤自体の特有の刺激味が残るだけでなく変色し易いた
め、用途は極めて限れる。一方、多価金属塩とのゲル化
反応を利用したカプセルは、ある程度耐熱性はあるもの
の製造上皮膜中のゲル化剤濃度は低くせざるを得ず、通
常の乾燥法では乾燥中に破壊し易いのみならず、体内で
は消火されにくいため、内包物質の消化吸収性に疑念が
ある。
熱性を高めるために、タンニンやミョウバン等による蛋
白変性（or硬化）処理を行うことも可能であるが、処理
剤自体の特有の刺激味が残るだけでなく変色し易いた
め、用途は極めて限れる。一方、多価金属塩とのゲル化
反応を利用したカプセルは、ある程度耐熱性はあるもの
の製造上皮膜中のゲル化剤濃度は低くせざるを得ず、通
常の乾燥法では乾燥中に破壊し易いのみならず、体内で
は消火されにくいため、内包物質の消化吸収性に疑念が
ある。
【０００６】なお最近、ゼラチンの耐熱性を上げるため
にＴＧを応用したゼリー菓子の製法（特開平６−２９２
５２１号公報）や、コアセルベーション法マイクロカプ
セルの製造法（特開平５−２９２８９９号公報）が見出
されているが、粒子径(0.1mm〜５mm）の調節しうる耐熱
性マイクロカプセルはできていない。
にＴＧを応用したゼリー菓子の製法（特開平６−２９２
５２１号公報）や、コアセルベーション法マイクロカプ
セルの製造法（特開平５−２９２８９９号公報）が見出
されているが、粒子径(0.1mm〜５mm）の調節しうる耐熱
性マイクロカプセルはできていない。
【０００７】従って本発明の目的は、ゼラチン等の蛋白
質系ゲル化剤を皮膜剤として、耐熱性をもった可食性の
マイクロカプセルを提供することにある。
質系ゲル化剤を皮膜剤として、耐熱性をもった可食性の
マイクロカプセルを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、ゼラチ
ン等蛋白質系ゲル化剤を皮膜剤として、ＴＧを作用させ
ることにより上記の目的を達成することができる。
ン等蛋白質系ゲル化剤を皮膜剤として、ＴＧを作用させ
ることにより上記の目的を達成することができる。
【０００９】本発明にいうマイクロカプセルとは、蛋白
質系食用ゲル化剤により疎水性物質を内包した粒子状物
質をいう。疎水性物質にはβ−カロチン、ルテイン、リ
コピン等のカロチノイド物質、ビタミンＡ，Ｄ，Ｅ等の
脂溶性ビタミン、ＥＰＡ，ＤＨＡ等の魚油、植物油脂、
各種フレーバー、乳化剤などがあり、単独、複数配合も
でき、その量にも特に制限はない。
質系食用ゲル化剤により疎水性物質を内包した粒子状物
質をいう。疎水性物質にはβ−カロチン、ルテイン、リ
コピン等のカロチノイド物質、ビタミンＡ，Ｄ，Ｅ等の
脂溶性ビタミン、ＥＰＡ，ＤＨＡ等の魚油、植物油脂、
各種フレーバー、乳化剤などがあり、単独、複数配合も
でき、その量にも特に制限はない。
【００１０】本発明にいう蛋白質系ゲル化剤にはゼラチ
ン（卵白）、カゼイン等があげられるが、その単独、併
用はもちろん量比も制限はない。又、寒天、カラゲーナ
ン、アルギン酸、ジュランガム等の多糖類、更にはオリ
ゴ糖、単糖、着色料、調味料等の添加も制限されるもの
ではない。
ン（卵白）、カゼイン等があげられるが、その単独、併
用はもちろん量比も制限はない。又、寒天、カラゲーナ
ン、アルギン酸、ジュランガム等の多糖類、更にはオリ
ゴ糖、単糖、着色料、調味料等の添加も制限されるもの
ではない。
【００１１】本発明にいうＴＧによる架橋・硬化法と
は、ゼラチンを皮膜剤として液中硬化法、気中冷却法等
によりカプセル化後、ＴＧを溶解・分散した水溶液中に
てゼラチンゲルのゾル化温度以下で一定時間浸漬する方
法（浸漬法）、またはゼラチンペーストにＴＧを混合し
た後マイクロカプセル化し、該カプセルをゾル化温度以
下にて一定時間保持する方法（混合法）がある。
は、ゼラチンを皮膜剤として液中硬化法、気中冷却法等
によりカプセル化後、ＴＧを溶解・分散した水溶液中に
てゼラチンゲルのゾル化温度以下で一定時間浸漬する方
法（浸漬法）、またはゼラチンペーストにＴＧを混合し
た後マイクロカプセル化し、該カプセルをゾル化温度以
下にて一定時間保持する方法（混合法）がある。
【００１２】本発明によるＴＧ架橋・硬化法を更に詳し
く説明する。浸漬法ではゼラチンを皮膜剤とする場合、
ゼラチンは通常５〜40重量％濃度の水溶液でカプセル化
を行うが、このゼラチン１ｇ当りＴＧ５〜500 単位とな
るようにＴＧ水溶液を調整しカプセルを浸漬する。ゼラ
チン１ｇ当りＴＧが５単位以下では硬化が不十分であ
り、 500単位以上では不経済である。
く説明する。浸漬法ではゼラチンを皮膜剤とする場合、
ゼラチンは通常５〜40重量％濃度の水溶液でカプセル化
を行うが、このゼラチン１ｇ当りＴＧ５〜500 単位とな
るようにＴＧ水溶液を調整しカプセルを浸漬する。ゼラ
チン１ｇ当りＴＧが５単位以下では硬化が不十分であ
り、 500単位以上では不経済である。
【００１３】ＴＧ水溶液はゼラチンゲルのゾル化点以下
で５〜25℃であれば良いが、より硬化効率を考えると15
〜25℃が好ましい。又、その保持時間は凡そ５〜48時間
である。より効率的に反応を行うためには、保持温度を
段階的に上げていくことも可能である。
で５〜25℃であれば良いが、より硬化効率を考えると15
〜25℃が好ましい。又、その保持時間は凡そ５〜48時間
である。より効率的に反応を行うためには、保持温度を
段階的に上げていくことも可能である。
【００１４】浸漬後のカプセルは浸漬液を濾過、遠心分
離等の方法で除去後、必要により水洗、加熱殺菌等を行
い、常法による乾燥を行えば乾燥カプセルが得られる。
離等の方法で除去後、必要により水洗、加熱殺菌等を行
い、常法による乾燥を行えば乾燥カプセルが得られる。
【００１５】一方、混合法とはゼラチン５〜40重量％の
水溶液にゼラチン１ｇ当りＴＧを0.5 〜50単位となるよ
うに混合溶解してから、同様にカプセル化を行うもので
あり、ゼラチン１ｇ当りＴＧが 0.5単位以下では硬化が
不十分となり、50単位以上ではカプセル化時の調節が困
難となる。
水溶液にゼラチン１ｇ当りＴＧを0.5 〜50単位となるよ
うに混合溶解してから、同様にカプセル化を行うもので
あり、ゼラチン１ｇ当りＴＧが 0.5単位以下では硬化が
不十分となり、50単位以上ではカプセル化時の調節が困
難となる。
【００１６】ゼラチン水溶液の温度は、ＴＧの活性が著
しく低下を招かないためにも30〜60℃、好ましくは40〜
50℃であり、ＴＧ混合後はカプセル化工程中で硬化、ゲ
ル化が起きないよう、すみやかにカプセル化を行う。得
られたカプセルは更にＴＧとの硬化反応を十分行うため
に、５〜25℃、好ましくは15〜25℃にて５〜84時間保持
する。その後常法の乾燥法により乾燥カプセルが得られ
る。
しく低下を招かないためにも30〜60℃、好ましくは40〜
50℃であり、ＴＧ混合後はカプセル化工程中で硬化、ゲ
ル化が起きないよう、すみやかにカプセル化を行う。得
られたカプセルは更にＴＧとの硬化反応を十分行うため
に、５〜25℃、好ましくは15〜25℃にて５〜84時間保持
する。その後常法の乾燥法により乾燥カプセルが得られ
る。
【００１７】いずれの方法でも希望する耐熱性の程度は
ＴＧ量、保持時間、保持温度を上記の範囲内で変えるこ
とにより調節できる。
ＴＧ量、保持時間、保持温度を上記の範囲内で変えるこ
とにより調節できる。
【００１８】本発明でいうマイクロカプセル化法とは、
液中硬化法、気中冷却法等、従来より知られている方法
であれば特に制限されるものではない。
液中硬化法、気中冷却法等、従来より知られている方法
であれば特に制限されるものではない。
【００１９】本発明でいうＴＧとはその起源に制限はな
く、微生物、モルモット肝臓、魚由来のもの等が例示さ
れる。ただしＣａ++非依存性のストレプトベルチシリウ
ム属の菌の産生するＴＧを用いた製剤（アクティバシリ
ーズ、味の素（株））が市販されており使い易い。
く、微生物、モルモット肝臓、魚由来のもの等が例示さ
れる。ただしＣａ++非依存性のストレプトベルチシリウ
ム属の菌の産生するＴＧを用いた製剤（アクティバシリ
ーズ、味の素（株））が市販されており使い易い。
【００２０】本発明により得られたマイクロカプセルは
粒子径 0.1〜５mmの球形粒子で、パン、ケーキ、クッキ
ー等の焼成食品、飲料、スープ、レトルト等の液体食品
の他、水分含量の高い食品においてもカプセルは保持さ
れ、広く使用できる。
粒子径 0.1〜５mmの球形粒子で、パン、ケーキ、クッキ
ー等の焼成食品、飲料、スープ、レトルト等の液体食品
の他、水分含量の高い食品においてもカプセルは保持さ
れ、広く使用できる。
【００２１】
【実施例】以下本発明を実施例、比較例をもって説明す
る。
る。
【００２２】［実施例−１］ゼラチン1800ｇにグリセリ
ン 200ｇ、水4000ｇを加えて70℃にて溶解する（Ｉ
液）。β−カロチン30％懸濁液（日本ロシュ（株）） 2
00ｇとコーンサラダ油1800ｇを40℃にて混合溶解した。
（II液）
ン 200ｇ、水4000ｇを加えて70℃にて溶解する（Ｉ
液）。β−カロチン30％懸濁液（日本ロシュ（株）） 2
00ｇとコーンサラダ油1800ｇを40℃にて混合溶解した。
（II液）
【００２３】同心二重ノズル（外側ノズル径１mm、内側
ノズル径 0.8mm）を装着した回転円盤式アトマイザーに
より、外側ノズルをＩ液、内側ノズルをII液として、造
粒塔内の塔頂より噴霧した。造粒塔内の上層部は10〜20
℃の温風域で、下層は冷気発生装置にて−60〜−80℃に
冷却された冷風域であり、噴霧された液滴は造粒塔下部
より凍結粒子として7500ｇを得た。
ノズル径 0.8mm）を装着した回転円盤式アトマイザーに
より、外側ノズルをＩ液、内側ノズルをII液として、造
粒塔内の塔頂より噴霧した。造粒塔内の上層部は10〜20
℃の温風域で、下層は冷気発生装置にて−60〜−80℃に
冷却された冷風域であり、噴霧された液滴は造粒塔下部
より凍結粒子として7500ｇを得た。
【００２４】この捕集粒子の半量3750ｇをあらかじめＴ
Ｇ製剤アクティバＴＧ−Ｋ（ＴＧ100 単位／ｇ製剤、味
の素（株）） 750ｇを水7500ｇに溶解、分散した液に浸
漬し、15℃で24時間放置した。その後濾過、水洗を行っ
た後、冷風流動乾燥装置で乾燥を行い、平均粒径 0.5mm
のマイクロカプセル1800ｇを得た。これは濃紅色で光沢
のある流動性をもった球形カプセルであった。
Ｇ製剤アクティバＴＧ−Ｋ（ＴＧ100 単位／ｇ製剤、味
の素（株）） 750ｇを水7500ｇに溶解、分散した液に浸
漬し、15℃で24時間放置した。その後濾過、水洗を行っ
た後、冷風流動乾燥装置で乾燥を行い、平均粒径 0.5mm
のマイクロカプセル1800ｇを得た。これは濃紅色で光沢
のある流動性をもった球形カプセルであった。
【００２５】［比較例−１］一方、凍結捕集粒子の残り
半量3750ｇをＴＧ液に浸漬することなく、そのまま冷風
流動乾燥装置にて乾燥し、1750ｇの平均粒径 0.5mmのマ
イクロカプセルを得た。このカプセルも外観、形状は同
様であった。
半量3750ｇをＴＧ液に浸漬することなく、そのまま冷風
流動乾燥装置にて乾燥し、1750ｇの平均粒径 0.5mmのマ
イクロカプセルを得た。このカプセルも外観、形状は同
様であった。
【００２６】［実施例−２］シームレスミニカプセル実
験機「スフェレクス・ラボ」（フロイント産業（株）
製）を用い、皮膜液としてゼラチン 900ｇ、ソルビトー
ル 100ｇ、アラビアガム10ｇ、キサンタンガム10ｇに水
3000ｇを加えて65℃で溶解した液を、芯液としてＥＰ
Ａ、ＤＨＡに富む魚油1000ｇを５℃冷却されたＭＣＴ冷
媒中に押出し、カプセル4900ｇを得た。その後カプセル
化粒子の半量をアクティバＴＧ−Ｓ（ＴＧ100 単位／ｇ
製剤、味の素（株）） 500ｇを水5000ｇに溶解した液に
浸漬し、15℃にて20時間放置した。そして濾過、水洗後
冷風乾燥装置により乾燥し、球状の光沢ある平均粒子径
２mmのマイクロカプセル 900ｇを得た。
験機「スフェレクス・ラボ」（フロイント産業（株）
製）を用い、皮膜液としてゼラチン 900ｇ、ソルビトー
ル 100ｇ、アラビアガム10ｇ、キサンタンガム10ｇに水
3000ｇを加えて65℃で溶解した液を、芯液としてＥＰ
Ａ、ＤＨＡに富む魚油1000ｇを５℃冷却されたＭＣＴ冷
媒中に押出し、カプセル4900ｇを得た。その後カプセル
化粒子の半量をアクティバＴＧ−Ｓ（ＴＧ100 単位／ｇ
製剤、味の素（株）） 500ｇを水5000ｇに溶解した液に
浸漬し、15℃にて20時間放置した。そして濾過、水洗後
冷風乾燥装置により乾燥し、球状の光沢ある平均粒子径
２mmのマイクロカプセル 900ｇを得た。
【００２７】［比較例−２］一方、先の残り半量のカプ
セル化粒子をそのまま冷風乾燥装置で乾燥し、同様の外
観を呈すマイクロカプセルを 930ｇ得た。
セル化粒子をそのまま冷風乾燥装置で乾燥し、同様の外
観を呈すマイクロカプセルを 930ｇ得た。
【００２８】［実施例−３］ゼラチン 300ｇに水 400ｇ
を加えて60℃で溶解した（Ｉ液）。アクティバＴＧ−Ｋ
（前記）25ｇと水 250ｇを加えて30℃で溶解分散した
（II液）。Ｉ液とII液をラインミキサー（スタティック
ミキサー）により重量比 700／275 となるように混合し
ながら、同心二重ノズルのシェル側から、またコア側か
らはＶＡ油 300ｇを、実施例−１と同様の造粒塔にて造
粒を行い凍結粒子1200ｇを得た。この粒子を15℃の恒温
機にて48時間放置した。その後、流動乾燥装置にて乾燥
を行い平均粒径 0.5mmのマイクロカプセル 560ｇを得
た。
を加えて60℃で溶解した（Ｉ液）。アクティバＴＧ−Ｋ
（前記）25ｇと水 250ｇを加えて30℃で溶解分散した
（II液）。Ｉ液とII液をラインミキサー（スタティック
ミキサー）により重量比 700／275 となるように混合し
ながら、同心二重ノズルのシェル側から、またコア側か
らはＶＡ油 300ｇを、実施例−１と同様の造粒塔にて造
粒を行い凍結粒子1200ｇを得た。この粒子を15℃の恒温
機にて48時間放置した。その後、流動乾燥装置にて乾燥
を行い平均粒径 0.5mmのマイクロカプセル 560ｇを得
た。
【００２９】［比較例−３］一方、ＴＧを加えることな
く同様にしてカプセル化を行った後、20℃の冷風流動乾
燥を行い同様にマイクロカプセル 530ｇを得た。
く同様にしてカプセル化を行った後、20℃の冷風流動乾
燥を行い同様にマイクロカプセル 530ｇを得た。
【００３０】試験例−１ 鶏卵 100ｇに砂糖 100ｇを混合し、実施例１のマイクロ
カプセル５ｇと小麦粉100ｇの混合物を加えて混ぜた生
地を天火に入れ、 180℃で30分焼き、スポンジケーキを
作った。焼き上がったケーキの中のマイクロカプセル
は、きれいにカプセルの形状をとどめており、内包され
たβ−カロチンの浸出やにじみは全くみられなかった。
又、食べた時の違和感もなく見映えも良好であった。
カプセル５ｇと小麦粉100ｇの混合物を加えて混ぜた生
地を天火に入れ、 180℃で30分焼き、スポンジケーキを
作った。焼き上がったケーキの中のマイクロカプセル
は、きれいにカプセルの形状をとどめており、内包され
たβ−カロチンの浸出やにじみは全くみられなかった。
又、食べた時の違和感もなく見映えも良好であった。
【００３１】それに対し比較例−１のマイクロカプセル
を同様に加えて焼いたケーキでは、カプセルは一部粒状
に残るものの、皮膜は破壊され内包物のβ−カロチンの
浸みが激しく、著しく見映えが悪く食欲を害するもので
あった。
を同様に加えて焼いたケーキでは、カプセルは一部粒状
に残るものの、皮膜は破壊され内包物のβ−カロチンの
浸みが激しく、著しく見映えが悪く食欲を害するもので
あった。
【００３２】試験例−２ バター35ｇに砂糖30ｇをよく混ぜ、卵 1/2個を加えて混
合、更に実施例−２のマイクロカプセル１ｇ、小麦粉70
ｇを入れて混ぜ合わせたのち、約５mm厚、３cm角に型取
りした生地を 140℃で15分焼き、型抜きクッキーを作っ
た。このクッキーの中のマイクロカプセルは形はそのま
ま保持されて、内包された魚油のにじみもなく魚臭も感
じられず、極めて風味も良好で食味の違和感もなかっ
た。
合、更に実施例−２のマイクロカプセル１ｇ、小麦粉70
ｇを入れて混ぜ合わせたのち、約５mm厚、３cm角に型取
りした生地を 140℃で15分焼き、型抜きクッキーを作っ
た。このクッキーの中のマイクロカプセルは形はそのま
ま保持されて、内包された魚油のにじみもなく魚臭も感
じられず、極めて風味も良好で食味の違和感もなかっ
た。
【００３３】これに対し、比較例−２のマイクロカプセ
ルを入れて焼いたクッキーでは、カプセルが崩れ魚油の
浸みと魚臭が認められ、食しにくいものであった。
ルを入れて焼いたクッキーでは、カプセルが崩れ魚油の
浸みと魚臭が認められ、食しにくいものであった。
【００３４】試験例−３ １％食塩水に対し、実施例−３のマイクロカプセルを１
重量％添加し、レトルトパウチに充填し 120℃、35分間
のレトルト殺菌を行った。処理後のマイクロカプセルは
全く壊れることなく、内包物はそのまま保持され、食感
は適度な弾力を有し、違和感のないものであった。
重量％添加し、レトルトパウチに充填し 120℃、35分間
のレトルト殺菌を行った。処理後のマイクロカプセルは
全く壊れることなく、内包物はそのまま保持され、食感
は適度な弾力を有し、違和感のないものであった。
【００３５】一方、比較例−３のマイクロカプセルを同
様にして、レトルト殺菌を行ったところ、マイクロカプ
セルは全くその形状がなく完全に崩壊し、内包物のＶＡ
油の分離が認められた。
様にして、レトルト殺菌を行ったところ、マイクロカプ
セルは全くその形状がなく完全に崩壊し、内包物のＶＡ
油の分離が認められた。
【００３６】［実施例−４］ゼラチン 200ｇ、砂糖80ｇ
に水 600ｇを加えて60℃で溶解した。この溶液に天然ビ
タミンＥオイル（総トコフェロール70％） 120ｇとソル
ビタン脂肪酸エステル 1.2ｇの混合油を加えて、ホモジ
ナイザーにて乳化液を作成した。この乳化液を回転円盤
式アトマイザーで実施例−１と同様、造粒塔内に噴霧し
凍結粒子 750ｇを得た。
に水 600ｇを加えて60℃で溶解した。この溶液に天然ビ
タミンＥオイル（総トコフェロール70％） 120ｇとソル
ビタン脂肪酸エステル 1.2ｇの混合油を加えて、ホモジ
ナイザーにて乳化液を作成した。この乳化液を回転円盤
式アトマイザーで実施例−１と同様、造粒塔内に噴霧し
凍結粒子 750ｇを得た。
【００３７】この凍結粒子の半量をあらかじめアクティ
バＴＧ−Ｋ75ｇを水 750ｇに溶解分散した液に浸漬し、
15℃で30時間放置した。その後濾過し、冷風流動乾燥装
置にて乾燥を行い、平均粒径 0.7mmのマイクロカプセル
175ｇを得た。
バＴＧ−Ｋ75ｇを水 750ｇに溶解分散した液に浸漬し、
15℃で30時間放置した。その後濾過し、冷風流動乾燥装
置にて乾燥を行い、平均粒径 0.7mmのマイクロカプセル
175ｇを得た。
【００３８】［比較例−４］一方、凍結粒子の残り半量
は、ＴＧ液に浸漬処理することなく、冷風乾燥装置にて
乾燥を行い平均粒径 0.7mmのマイクロカプセル 180ｇを
得た。
は、ＴＧ液に浸漬処理することなく、冷風乾燥装置にて
乾燥を行い平均粒径 0.7mmのマイクロカプセル 180ｇを
得た。
【００３９】試験例−４ 砂糖 600ｇ、水あめ 400ｇを混ぜ、その中に実施例−４
のマイクロカプセル20ｇを入れ攪拌しながら 120℃まで
煮詰めた後冷却しキャンディーを作った。このキャンデ
ィーの中でマイクロカプセルは形状を保持し、ビタミン
Ｅを含んだ安定なキャンディーが得られた。
のマイクロカプセル20ｇを入れ攪拌しながら 120℃まで
煮詰めた後冷却しキャンディーを作った。このキャンデ
ィーの中でマイクロカプセルは形状を保持し、ビタミン
Ｅを含んだ安定なキャンディーが得られた。
【００４０】これに対し比較例−４のマイクロカプセル
を入れて作ったキャンディーは煮詰める途中でマイクロ
カプセルは崩壊し、そのビタミンＥ含量も低下したもの
であった。
を入れて作ったキャンディーは煮詰める途中でマイクロ
カプセルは崩壊し、そのビタミンＥ含量も低下したもの
であった。
【００４１】
【発明の効果】本発明は蛋白質系ゲル化剤を皮膜として
ＴＧを作用させることにより、耐熱性の優れたマイクロ
カプセルを得ることができる。このマイクロカプセルは
パン、ケーキ、クッキー等の焼成食品、キャンディー、
グミ等の菓子類、飲料、レトルト食品等の液状食品に対
しても、その加工や殺菌工程における加熱に耐えられ、
広く食品への応用が可能となる。そのため、カプセル内
包物の安定化や矯味をはかることができるだけでなく、
各種食品の見映えの向上も期待される。
ＴＧを作用させることにより、耐熱性の優れたマイクロ
カプセルを得ることができる。このマイクロカプセルは
パン、ケーキ、クッキー等の焼成食品、キャンディー、
グミ等の菓子類、飲料、レトルト食品等の液状食品に対
しても、その加工や殺菌工程における加熱に耐えられ、
広く食品への応用が可能となる。そのため、カプセル内
包物の安定化や矯味をはかることができるだけでなく、
各種食品の見映えの向上も期待される。
Claims (2)
- 【請求項１】 蛋白質系食用ゲル化剤を皮膜とし、これ
にトランスグルタミナーゼを作用することを特徴とする
耐熱性マイクロカプセルの製造法。 - 【請求項２】 マイクロカプセルが粒子径 0.1〜５mmの
球状である請求項１記載の耐熱性マイクロカプセルの製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9015941A JPH10191950A (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 耐熱性マイクロカプセルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9015941A JPH10191950A (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 耐熱性マイクロカプセルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10191950A true JPH10191950A (ja) | 1998-07-28 |
Family
ID=11902795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9015941A Pending JPH10191950A (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 耐熱性マイクロカプセルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10191950A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007060920A (ja) * | 2005-08-29 | 2007-03-15 | Ajinomoto Co Inc | 加工食品の製造法 |
| WO2013039096A1 (ja) | 2011-09-13 | 2013-03-21 | 理研ビタミン株式会社 | 多芯型ゼラチンマイクロカプセルの製造方法 |
| WO2013161346A1 (ja) * | 2012-04-23 | 2013-10-31 | 青葉化成株式会社 | 徐放性機能材、その製造方法および健康食品 |
| WO2020196844A1 (ja) | 2019-03-28 | 2020-10-01 | 森永乳業株式会社 | 耐熱性細菌組成物 |
| CN112189846A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-01-08 | 大连医诺生物股份有限公司 | 一种高载油耐压微粒制剂及其制备方法 |
| WO2024063089A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 森下仁丹株式会社 | 飲食品添加用カプセル |
-
1997
- 1997-01-13 JP JP9015941A patent/JPH10191950A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007060920A (ja) * | 2005-08-29 | 2007-03-15 | Ajinomoto Co Inc | 加工食品の製造法 |
| JP4525529B2 (ja) * | 2005-08-29 | 2010-08-18 | 味の素株式会社 | 加工食品の製造法 |
| WO2013039096A1 (ja) | 2011-09-13 | 2013-03-21 | 理研ビタミン株式会社 | 多芯型ゼラチンマイクロカプセルの製造方法 |
| KR20140060341A (ko) | 2011-09-13 | 2014-05-19 | 리켄 비타민 가부시키가이샤 | 다심형 젤라틴 마이크로캅셀의 제조 방법 |
| WO2013161346A1 (ja) * | 2012-04-23 | 2013-10-31 | 青葉化成株式会社 | 徐放性機能材、その製造方法および健康食品 |
| WO2020196844A1 (ja) | 2019-03-28 | 2020-10-01 | 森永乳業株式会社 | 耐熱性細菌組成物 |
| CN112189846A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-01-08 | 大连医诺生物股份有限公司 | 一种高载油耐压微粒制剂及其制备方法 |
| WO2024063089A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 森下仁丹株式会社 | 飲食品添加用カプセル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060120 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060209 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060609 |