JPH10175149A

JPH10175149A - 眼鏡レンズの製造方法および製造装置

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Publication number: JPH10175149A
Application number: JP27784197A
Authority: JP
Inventors: Makoto Miyazawa; 信宮沢; Mikito Nakajima; 幹人中島; Noboru Usui; 登臼井
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1996-10-14
Filing date: 1997-10-09
Publication date: 1998-06-30
Anticipated expiration: 2017-10-09
Also published as: JP3829435B2

Abstract

(57)【要約】【課題】従来技術では必須とされていた加工皿や多量
の成型用型を不要とし、いわゆる内面累進多焦点眼鏡レ
ンズをも短い納期と低コストで製造することのできる方
法を提供する。【解決手段】処方を満足する曲面の組み合わせを計算
してＮＣ加工用データを生成する計算工程１０２と、処
方に対応するセミフィニッシュレンズを選択する工程１
０３と、セミフィニッシュレンズの内面あるいは外面を
ＮＣ加工用データに基づいてＮＣ加工して所望の曲面形
状に創成する工程１０６とを設け、ＮＣ加工によって眼
鏡レンズの面を製造可能にすることにより、内面累進多
焦点レンズも含めた多種多様な眼鏡レンズを低価格およ
び短納期で製造可能にすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、眼鏡レンズの製造
方法及び装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】眼鏡レンズは、単焦点レンズと多焦点レ
ンズに大別される。それぞれのレンズの一般的な製作範
囲と在庫形態及び従来の製造方法について説明する。な
お、以下では特にプラスチック製の眼鏡レンズについて
説明を行う。

【０００３】まず、単焦点レンズについて説明する。単
焦点レンズは近視あるいは遠視患者の視力矯正のために
用いられるが、その製作範囲の一例を図６に示す。球面
度数（以下Ｓ度数とする）で−１５．００［Ｄ］から＋
１０．００［Ｄ］程度の範囲を０．２５［Ｄ］ステップ
で、これに乱視度数（以下Ｃ度数とする）が０．２５
［Ｄ］から６．００［Ｄ］程度の範囲で、Ｓ度数と同じ
く０．２５［Ｄ］ステップで設けられる。但し、Ｃ度数
の範囲は第６図に示される例ではＳ度数が−９．００
［Ｄ］を越えると段階的に減少していく。しかし、レン
ズの種類は第６図に示される製作範囲だけで２２２５種
類にもなり、レンズの屈折率や設計によってはさらに広
い製作範囲を有するものもある。

【０００４】次に在庫の形態だが、Ｓ度数−１０．００
［Ｄ］から＋６．００［Ｄ］とＣ度数０．２５［Ｄ］〜
２．００［Ｄ］で囲まれる範囲は特に受注の多い部分
で、フィニッシュレンズと呼ばれる成形レンズとして在
庫するのが一般的である。フィニッシュレンズ以外の範
囲は受注頻度が低いため、フィニッシュレンズとしては
在庫せずに、仕上げ寸法よりも肉厚が厚く、数ステップ
分の度数のレンズを製作することのできる、セミフィニ
ッシュレンズと呼ばれる成形レンズ（以下セミフィニッ
シュレンズとする）として在庫する。

【０００５】次に単焦点レンズの製造方法を説明する。
単焦点レンズは、レンズの物体側の面を規定するために
凹面となった上型と、眼球側の面を規定するために凸面
なった下型とを組み合わせ型にレンズ素材を注入して成
形する注型成形によって製造される。フィニッシュレン
ズが所望の度数を得るために、Ｓ度数のみを有する球面
レンズ（以下球面レンズとする）の場合は、上型の凹面
に球面または回転対称非球面を設け、下型の凸面側に球
面を設ける。一方、Ｓ度数に加えＣ度数を有する乱視レ
ンズ（以下乱視レンズ）の場合は、上型の凹面側に球面
または回転対称非球面を設け、下型の凸面側にトーリッ
ク面を設け、これらを組み合わせて注型成形によって製
造される。成形後離型されたレンズは十分満足できる精
度の光学面を有しているため、染色工程、ハードコート
工程、蒸着工程等を経て完成レンズとなる。

【０００６】一方、セミフィニッシュレンズを加工して
フィニッシュレンズにする製造方法もある。セミフィニ
ッシュレンズはフィニッシュレンズの球面レンズの場合
と同じく、上型および下型とを組み合わせ、仕上げ寸法
よりも肉厚が厚くなるように注型成形によって製造され
る。前述の受注頻度の低い度数のレンズや、プリズム量
やレンズの厚みを指定する特殊処方のレンズは、特別注
文レンズとして扱われ、処方に応じて寸法の異なるレン
ズを製作する必要がある。この特別注文のレンズは、処
方に応じて、球面レンズであればセミフィニッシュレン
ズの凹面側をほぼ所望の球面に、乱視レンズであればセ
ミフィニッシュレンズの凹面側をほぼ所望のトーリック
面形状となるように荒削りした後、ラッピング加工に似
た砂掛け加工と研磨加工を施し、レンズの光学面を精密
に仕上げる。この砂掛け工程と研磨工程では専用の治具
に保持されたレンズを、予め形状あるいは曲率が定まっ
た加工皿に載せ、ラップ材をレンズ加工面に注水しなが
らレンズと加工皿を相対的に摺り動かすことによりレン
ズ表面を加工する。砂掛け工程ではレンズ表面の凸凹を
小さくし、また研磨工程では所望の外観が得られる精度
まで仕上げる。この荒削り、砂掛け、研磨という一連の
加工方法は総称して研磨加工と呼ばれている。

【０００７】前述のプリズム量やレンズの厚みを指定す
る特殊処方のレンズは、フィニッシュレンズの製造方法
では製造できないものがあるため、フィニッシュレンズ
の製作範囲であってもセミフィニッシュレンズから製造
する必要がある。よって、第６図に示される製作範囲を
例にとれば、砂掛け、研磨加工に使用する加工皿は、レ
ンズと同じ２２２５種類分の異なる形状あるいは曲率の
ものを事前に用意しておく必要がある。

【０００８】通常こうして得られたレンズは研磨レンズ
と呼ばれる。この研磨レンズは十分満足できる精度の光
学面を有するため、フィニッシュレンズと同様に染色工
程、ハードコート工程、蒸着工程等を経て完成レンズと
なる。

【０００９】次に、前記研磨レンズを得るための製造装
置について説明する。まず、荒削り加工を行う装置は、
一定の曲率の面を削りだしできる、いわゆるカーブジェ
ネレータやこれを発展させ擬似的なトーリック面も加工
できるジェネレータが用いられ、処方に応じ、また後工
程での加工しろを考慮した厚みで所望の形状に近い球
面、あるいはトーリック面に研削または切削加工され
る。砂掛け加工と研磨加工を行う装置は基本的には同じ
機構であり、いずれも加工皿とレンズを相対的に摺り動
かす機構と、加工皿とレンズとの間に圧力を発生させる
手段及びラップ材を供給する手段とを備えている。この
機構については、例えば宇田川式と称されるレンズの三
角運動と加工皿の回転を行うものや、ＡＯ式と称される
レンズの円運動と加工皿の回転を行うものが知られてい
る。なお、加工の際は処方に応じて加工皿を選択する必
要がある。また、レンズの材質や工程に応じてパッドの
交換を行う。因みに、ガラス製眼鏡レンズも前記プラス
チック製の眼鏡レンズの場合と同様に荒削り加工、砂掛
け加工、研磨加工して製作するのが一般的である。

【００１０】続いて多焦点レンズについて説明する。多
焦点レンズは累進多焦点レンズと多重焦点レンズとに分
けられる。これら多焦点レンズは遠用視用の単焦点レン
ズの機能と近用視用の単焦点レンズの機能を一枚のレン
ズで実現するものである。

【００１１】よって、眼鏡を掛け替えることなく遠用視
と近用視の視力矯正が可能で、掛け替えに伴う煩わしさ
が無い。

【００１２】累進多焦点レンズはレンズの外面側、つま
りは凸面側に焦点距離が連続して変化する累進面を有す
ることを特徴とし、多重焦点レンズはバイフォーカル
（二重焦点）、トリフォーカル（三重焦点）といったタ
イプが商品化されており、レンズの外面側、つまりは凸
面側に二つないしは三つの焦点距離を得るための曲面を
有することを特徴とする。よって、多焦点レンズは単焦
点レンズとは異なり、遠用視用の度数と近用視用の度数
があるわけで、これら二つの度数の差の絶対値を加入度
と呼ぶ。

【００１３】なお、以降は多焦点レンズの中でも現在主
流の累進多焦点レンズを例に説明する。累進多焦点レン
ズの製作範囲であるが、Ｓ度数及びＣ度数の範囲は第６
図に示される製作範囲と通常同じである。これに加え累
進多焦点レンズの場合は、前述の加入度が０．２５
［Ｄ］ステップで０．５０［Ｄ］から３．５０［Ｄ］ま
で１３ステップ設けられるのが一般的である。また、最
近では右目用レンズと左目用レンズをそれぞれ別々に設
計することが一般化してきている。累進多焦点レンズの
場合、単焦点レンズと同じ製作範囲であっても、この加
入度と左右別設計の他、乱視処方レンズは、処方の乱視
軸を累進面の主子午線を基準位置として、レンズ毎に１
［゜］ステップで１８０種類設定する必要があるため、
前記製作範囲のレンズの種類は、乱視軸分も含めると９
９４２９４６種類と膨大な数となるが、この中に前記の
ような特殊処方レンズは含まれない。

【００１４】次に累進多焦点レンズの製造方法だが、累
進多焦点レンズは基本的に全数特別注文レンズであるた
め、凸面側に累進面を有するセミフィニッシュレンズか
ら処方に応じて、前記単焦点レンズの研磨レンズの場合
とほぼ同様の方法と装置で製造される。すなわち、眼鏡
レンズの物体側の面（凸面側）が所定の性能の累進面と
なり、眼球側の面（凹面側）が仕上げ寸法よりも肉厚が
厚くなるようにセミフィニッシュレンズが注型成形によ
って製造され、セミフィニッシュレンズの凹面側が、処
方に応じて、球面レンズであれば所望の球面に、乱視レ
ンズであれば所望のトーリック面形状となるように研磨
加工する。このように、累進多焦点レンズで乱視処方の
場合は凸面側の累進面の主子午線を基準位置とした乱視
軸を凹面側に設定する必要があり、製造上この点が前記
単焦点レンズの研磨レンズの場合と異なる。なお、加工
皿は図６に示される製作範囲であれば、凹面側に創成さ
れる球面、トーリック面の種類の数が加工皿の種類の数
となるので、単焦点レンズの場合と同じ２２２５種類と
なる。

【００１５】このように、累進多焦点レンズ用のセミフ
ィニッシュレンズは、凹面側に累進面を有する上型と、
凸面側に球面を有する下型とを組み合わせ、仕上げ寸法
よりも肉厚が厚くなるように注型成形によって製造され
る。また、製作範囲の中で受注頻度の高いＳ度数と加入
度を有するレンズは、凹面側に累進面を有する上型と、
凸面側に球面を有する下型とを組み合わせ、注型成形に
よってフィニッシュレンズを製造する場合もある。しか
しながら、一般的に累進多焦点レンズのフィニッシュレ
ンズはごく少量であり、９５％以上はセミフィニッシュ
レンズとして在庫される。

【００１６】ところで、特別注文レンズの累進多焦点レ
ンズでもフィニッシュレンズの製造比率を極限まで高め
ようという製造方法が特開平５−１９２１２に提案され
ている。この製造方法は特別注文レンズのほとんどを注
型成形により製造するもので、累進多焦点レンズにもか
かわらずフィニッシュレンズの製造比率は９０％を越え
ている。その製造方法は、予め製作範囲に対応した種類
分の型を揃えておき、顧客の処方に応じて所望の度数を
得るための上型と下型を選びこれを組み合わせ、注型成
形することで処方を満足するレンズを得るというもので
ある。

【００１７】具体的には、図６に示す製作範囲で加入度
が前記と同じく１３ステップとすると、凹面側に累進面
を有する上型の種類は製作範囲を５つのベースカーブ区
分で区切り、左右別設計とした場合、その総数は１３０
種類となる。また、前記１３０種類の上型と組み合わせ
て球面タイプの累進多焦点レンズを製造するために使わ
れる、凸面側に球面を有する下型は１００種類、同様に
乱視タイプの累進多焦点レンズを製造するために使われ
る、凸面側にトーリック面を有する下型は２１００種
類、合計２４３０種類の型を揃えフィニッシュレンズを
製造する。なお、乱視タイプの累進多焦点レンズの場合
は、処方に応じて上型の累進面の主子午線を基準位置に
下型の乱視軸を設定した後、注型成形する。なお、特殊
処方のレンズと前記の製作範囲を越える度数のレンズに
ついては、前記と同じくセミフィニッシュレンズから研
磨加工により製造される。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
背景技術に示した研磨加工による眼鏡レンズの製造方法
では、第一に加工皿を使用した摺り合わせ加工であるた
め、加工皿をレンズの屈折率別、度数別に作製する必要
がある。加工皿はアルミニウムや強化プラスチック、発
砲ウレタン等を所望の形状に専用の装置で切削あるいは
研削して作られる。加工皿は０．２５［Ｄ］毎に、度数
範囲によっては更に細かいステップで揃える必要があ
る。その種類は第６図に示す製作範囲の場合、レンズの
種類分すなわち２２２５個以上にもなる。現在眼鏡用プ
ラスチックレンズとして使われるレンズ素材の屈折率は
１．５０、１．５６、１．６０、１．６７の４種類が一
般的であり、加工皿の形状は同じ度数でもレンズの屈折
率によって異なるため、その必要数は８９００個以上に
もなる。

【００１９】コスト的には、ランニングコストとしてこ
れら加工皿の管理工数、更には保管スペース、またイニ
シャルコストとして加工皿の製作コストが必要となる。
その他コスト以外の点では加工皿の製作納期、また加工
の原理上、及び生産性確保のためにプラスチック、ガラ
スを問わず、荒削り加工は所望の形状に近い形状に削り
出すのみであり、加工面の形状精度は加工皿の形状を転
写する砂掛け加工及び研磨加工工程で決まる。よって、
形状精度を保証するには、その基である加工皿の製作時
の加工誤差を厳密に管理する必要がある等、多くの問題
点を有する。

【００２０】さらに、特願平７−３０６１８９には、従
来、レンズの凸面側に創成されていた累進面と、処方に
応じて凹面側に創成されていた球面あるいはトーリック
面とを組み合わせた曲面を、レンズの凹面側の一面に創
成し、光学特性を飛躍的に向上させるという眼鏡レンズ
が提案されている。このような曲面をレンズ凹面側に有
するレンズを以降内面累進多焦点レンズと呼ぶことにす
る。この内面累進多焦点レンズは、前記特開平５−１９
２１２に示される注型成形によるレンズ製造方法によっ
ても製造することができる。

【００２１】ここでレンズ凸面側に球面を有するタイプ
の内面累進多焦点レンズを、図６に示す製作範囲で製造
する場合について考える。まず、凹面側に球面を有する
上型の種類を１０ベースカーブ区分の１０種類とする。
次に上型と組み合わせる下型だが、球面処方レンズ用に
凸面側に累進面を有する下型を０．２５［Ｄ］ステップ
で２６２６種類、更に、乱視処方レンズ用には乱視軸毎
に、累進面と処方に応じたトーリック面を組み合わせた
曲面を凸面側に有する下型をＳ度数、Ｃ度数ともに０．
２５［Ｄ］ステップで計９９４０３２０種類も保有する
必要がある。仮に一種類あたりの下型の保有数を１０枚
としても、型コストのみで数千億円にものぼる。また、
これだけの種類の型の在庫管理は管理そのものが非現実
的であり成り立たないこと、更には前にも述べたよう
に、この注型成形によるレンズ製造方法ではプリズム量
やレンズの厚みを指定する特殊処方レンズは製造できな
いものがある等の問題点を有する。

【００２２】また、従来、眼球側の面の創成などに用い
られているカーブジェネレータは、その構造上、また加
工皿と摺り合わせて加工する原理上、球面、トーリック
面のいずれかしか加工ができず、前記に示した累進面と
球面あるいはトーリック面とを組み合わせた曲面を創成
することは完全に不可能である。

【００２３】そこで本発明においては、上記のように、
従来の製造方法では現実的には供給が不可能な内面累進
多焦点レンズを本格的に供給可能な眼鏡レンズの製造方
法および製造装置を提供することを目的としている。さ
らに、累進多焦点レンズに限らず、従来の加工皿を用い
た研磨加工による製造方法に代わり、短期間に低コスト
で多種多用な眼鏡レンズを製造可能な製造方法および製
造装置を提供することも目的としており、加工皿そのも
のを省略でき、加工皿の製作コスト及び管理工数、保管
スペースなどを省略できる製造方法および製造装置を提
供することを目的としている。また、従来数ヶ月を要し
た加工皿の製作期間も不要とし、大幅なコストダウン、
納期短縮を可能とすることも本発明の目的としている。

【００２４】

【課題を解決するための手段】このため、本発明におい
ては、眼鏡レンズの面創成を数値制御加工用データ（以
下、「ＮＣ加工用データ」ということもある。）に基づ
いて行うようにしている。すなわち、本発明の眼鏡レン
ズの製造方法は、眼鏡レンズの物体側の面または眼球側
の面の少なくともいずれか一方の面の削り出し加工を数
値制御加工用データに基づいて行うＮＣ形状創成工程を
有することを特徴としている。また、本発明の眼鏡レン
ズの製造装置においては、眼鏡レンズの物体側の面また
は眼球側の面の少なくともいずれか一方の面の削り出し
加工を行うための数値制御加工用データを記憶すること
ができる記憶部と、眼鏡レンズをセットすることができ
る手段と、この眼鏡レンズの加工対象となる面の削り出
し加工を数値制御加工用データに基づいて行うことがで
きるＮＣ形状創成手段とを有することを特徴としてい
る。

【００２５】本発明の眼鏡レンズの製造方法および製造
装置は、従来の眼鏡レンズの製造には採用されていない
ＮＣ加工を眼鏡レンズの面自体の形状創成加工に採用す
ることを特徴としており、本発明の製造方法あるいは製
造装置を用いることにより、どのような曲面を備えた眼
鏡レンズも共通した製造装置、あるいは数少ない種類の
製造装置を用いてＮＣ加工用データを変えるだけで製造
することができる。従って、本発明においては、眼鏡レ
ンズの装用者（ユーザー、顧客）毎に異なる、累進面と
トーリック面が合成された内面累進多焦点レンズの眼球
側の面もＮＣ加工用データを変えることで加工すること
が可能であり、本発明の製造方法および製造装置を用い
ることにより、内面累進多焦点レンズを本格的に供給す
ることができる。また、本発明においてはＮＣ加工用デ
ータを変えるだけで多種多用な眼鏡レンズを製造できる
ので、予め多種多用な加工皿を製造し、それらを管理す
る必要もなくなる。従って、様々なタイプの眼鏡レンズ
を低価格で供給することができ、その納期も大幅に短縮
することが可能となる。

【００２６】ＮＣ加工を用いて眼鏡レンズの面形状の創
成から仕上げまで単一の加工方法あるいは加工装置で行
うことも可能である。しかしながら、高い面精度を要求
される眼鏡レンズにおいては、面形状の創成からレンズ
面の仕上げまで途中の段階で加工方法あるいは加工装置
を変更することにより大幅に加工時間を短縮することが
できる。例えば、ＮＣ加工によって面形状を創成した後
に、倣い研磨を行いレンズ面を仕上げることによって大
幅に製造時間を短縮できる。また、ＮＣ加工工程によっ
て面形状を創成したに後に、研磨する面形状を規定した
数値制御加工用データに基づいて研磨加工を行うＮＣ研
磨工程を行うことによっても製造時間を短縮することが
できる。さらに、製造時間を短縮するという点では、Ｎ
Ｃ形状創成工程においてセミフィニッシュレンズの削り
出し加工を行うことが有効である。

【００２７】このように、本発明の眼鏡レンズの製造方
法および製造装置では、ＮＣ加工用データを変えること
でどのような面を備えた眼鏡レンズでも製造できるので
ＮＣ形状創成工程の前に、眼鏡レンズの装用者の条件を
加味して加工対象の眼鏡レンズ毎にＮＣ加工用データを
作成することにより、個々のユーザーに適したカスタマ
イズされた眼鏡レンズを本格的に製造し、提供すること
ができる。

【００２８】また、ＮＣ加工用データに基づき削り出し
加工を行うのに適したセミフィニッシュレンズを選択す
ると共に、加工対象となるセミフィニッシュレンズの加
工対象の面の形状を計測し、ＮＣ加工用データを補正す
ることにより、セミフィニッシュレンズの誤差なども加
味した実際に削り出し加工を行うのに適したＮＣ加工用
データを作成し、それに基づいて加工を行うことができ
る。

【００２９】また、本発明の眼鏡レンズの製造方法のＮ
Ｃ形状創成工程は、削り出し加工が行われた面の最大表
面粗さＲｍａｘが０．０１０ｍｍ以下になるように削り
出し加工を行うようにすることができる。この条件を用
いれば、その後の砂掛け工程を実施することなく研磨工
程を実施したとしても、研磨工程に要する時間を不必要
に長時間にすることもなく、所望の光学面をもった眼鏡
レンズを短時間で製造することが可能となる。なお、Ｎ
Ｃ形状創成工程で削り出し加工の行われた面の最大表面
粗さＲｍａｘを光学面程度に小さくすれば、そのままで
又はその後にハードコーティングを行うことによって、
研磨工程そのものを不要とすることもできる。

【００３０】また、本発明の眼鏡レンズの製造方法は、
ＮＣ形状創成工程で被加工面の最大表面粗さＲｍａｘが
０．００１ｍｍ以上かつ０．０１０ｍｍ以下になるよう
に削り出し加工を行った後に、その面の研磨を倣い研磨
により行うようにすることができる。この条件を用いれ
ば、ＮＣ形状創成工程に要する時間を不必要に長時間に
することもなく、所望の光学面をもった形状精度、外観
精度のよい眼鏡レンズを短時間で製造することが可能と
なる。ここで、最大表面粗さＲｍａｘを０．００１ｍｍ
以上としたのは、０．００１ｍｍ未満にすると、ＮＣ形
状創成工程に要する時間が不必要に長くなってしまうか
らである。この場合、０．００２ｍｍ以上とするのが好
ましく、０．００３ｍｍ以上とするのがより好ましい。

【００３１】また、本発明の眼鏡レンズの製造方法のＮ
Ｃ形状創成工程は、削り出し加工を行う際に被加工面に
生成される変曲点近傍の段差量が、面粗度成分を除い
て、０．００５ｍｍ以下になるように削り出し加工を行
うようにすることができる。この条件を用いれば、段差
を除去するための砂掛け工程を実施することなく研磨工
程を実施したとしても、研磨工程に要する時間が長くな
ることもなく、所望の光学面をもった眼鏡レンズを短時
間で製造することが可能となる。ここで、段差量を０．
００５ｍｍ以下としたのは、０．００５ｍｍを超えた範
囲としたうえで砂掛け工程を省略した場合、研磨工程に
要する時間が長くなる傾向にあり好ましくないからであ
り、たとえ長時間研磨工程を実施したとしてもこの段差
を完全に除去するのは困難であり、さらに仮にこの段差
を完全に除去することができたとしても長時間の研磨工
程を経ることによって形状創成工程で創成された光学面
の形状精度を悪化させてしまったり研磨ダレを発生させ
てしまったりしてしまうからである。また、砂掛け工程
が省略できるため、砂掛け工程で必要であった研磨皿を
不要にすることができるという効果がある。

【００３２】また、本発明の眼鏡レンズの製造方法は、
削り出し加工を行う際に生成される変曲点近傍の段差量
が、面粗度成分を除いて、０．０００５ｍｍ以上かつ
０．００５ｍｍ以下になるように削り出し加工を行った
後に、その面の研磨を倣い研磨により行うようにするこ
とができる。この条件を用いれば、段差の発生の極めて
小さい高価なＮＣ形状創成装置を用いる必要がなく、製
造コストを低減することができる。また、段差の発生を
抑えるために加工スピードを遅くする必要もないので、
ＮＣ形状創成工程に要する時間を不必要に長時間にする
こともなく、所望の光学面をもった形状精度、外観精度
のよい眼鏡レンズを短時間で製造することが可能とな
る。

【００３３】

【発明の実施の形態】プラスチック製眼鏡レンズを例
に、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法及び装置を説明
する。図１にブロック図を用いて示すように顧客から得
た処方データ１００が、レンズメーカーの製造部門のホ
ストコンピュータ１０１へ送信される。この処方データ
には、一般的に、累進多焦点レンズの場合はＳ度数、Ｃ
度数、乱視軸、加入度、プリズム、レンズ厚み、レンズ
径、カラー等が含まれる。また、単焦点レンズの場合は
Ｓ度数、Ｃ度数、乱視軸、プリズム、レンズ厚み、レン
ズ径、カラー等の処方データが含まれ、これらの処方デ
ータ１００が眼鏡小売店に備えられた端末機からオンラ
インにより直接レンズメーカーの製造部門のホストコン
ピュータ１０１へ送信される。あるいは、小売店から中
継拠点が電話、ファクシミリ等の伝送手段で処方データ
１００を受け、この中継拠点からオンライン送信される
ようになっている。そして、これらのホストコンピュー
タ１０１に送信された処方データ１００に基づき、計算
工程１０２において、計算用コンピュータで上記処方デ
ータが製造ライン用の製造データに加工され、この製造
データに基づいて、つまりは顧客の処方に基づいた曲面
の組み合わせの計算が行われ、顧客の処方毎にレンズ形
状が設計される。この計算工程１０２はＮＣ加工用の加
工用データ生成工程としての機能を備えており、以下で
説明する形状創成工程１０６で使用する図２に示す数値
制御切削機、あるいは図３に示す数値制御旋削機でレン
ズ設計形状を創成するためのＮＣ加工用データ（第１の
ＮＣ加工用データ）、及び図５に示す数値制御研磨機で
形状創成工程で創成された曲面を研磨するためのＮＣ加
工用データ（第２のＮＣ加工用データ）、さらには、図
４に示す倣い研磨機の研磨条件も同時に計算が行われ、
これらが計算用コンピュータに装備された記憶装置にス
トックされる。

【００３４】続いてセミフィニッシュレンズを選択する
レンズ選択工程１０３では顧客の処方を満足するレンズ
を加工する元となるセミフィニッシュレンズを選び出
す。このセミフィニッシュレンズを選択する工程１０３
では、該当するセミフィニッシュレンズを手動でピッキ
ングするか、もしくは自動倉庫等を使って自動的にピッ
キングを行う。

【００３５】セミフィニッシュレンズは従来技術の中で
も述べているように、型を使って注型成形により製造さ
れるが、同じ型で成形しても重合条件、アニール条件等
でセミフィニッシュレンズ毎にその形状が異なり、場合
によっては型の形状を十分に転写できないことがある。
このような場合は、往々にして所望のセミフィニッシュ
レンズの形状精度が得られていない。このため、セミフ
ィニッシュレンズの計測要否判断工程１０４を設け、計
測および計算工程１０５で、選択されたセミフィニッシ
ュレンズの形状を予め計測し、この計測結果から所望の
レンズ度数を得るための基準カーブを計算用コンピュー
タで算出し、創成する曲面の計算にフィードバックす
る。このような補正を行う工程１０５を設けておくこと
により、セミフィニッシュレンズの形状誤差がキャンセ
ルされ、結果として所望のレンズ度数を得るために創成
すべき曲面を得ることが可能となる。その際、形状測定
する面は選択されたセミフィニッシュレンズの凹凸面の
内、形状創成したい面とは逆側の面のみで良い。形状測
定の方法としては、測定面が球面形状をしたセミフィニ
ッシュレンズであれば、ランクテーラーホブソン製の商
品名：フォームタリサーフのような断面形状測定器で曲
率半径を簡単に測定することができる。また、測定した
い面が累進面等のように自由曲面を有する場合は干渉計
を使った形状測定器や三次元測定器等を用いて形状測定
を行うことが可能である。

【００３６】なお、セミフィニッシュレンズの形状精度
が安定している場合は、要否判断工程１０４で判断し、
計測工程（補正工程）１０５を不要とすることができ
る。この安定した形状精度とは、測定面が球面の場合を
例にとれば、同一製造ロット中のセミフィニッシュレン
ズの球面の曲率半径すなわちカーブの標準偏差がレンズ
度数公差の４分の１以下で、かつカーブの平均値と公称
カーブとの差が度数公差の５分の１以下を目安としてい
る。また、測定面が自由曲面の場合もこの考えを応用し
て目安を設定することができる。

【００３７】次に、形状創成工程（ＮＣ加工工程）１０
６で個々のユーザーの処方データに基づいて生成された
ＮＣ加工用データに従って面形状が生成され、さらに、
研磨要否を判断する工程１０７で研磨が必要となった場
合は研磨工程１０８が行われ、最後に検査工程１０９で
検査が行われ、これらの工程を経て眼鏡レンズが製造さ
れる。

【００３８】以下では、形状創成工程１０６以下につい
てさらに詳しく説明する。先ず、形状創成工程１０６で
は、セミフィニッシュレンズ選択工程１０３で選択され
たセミフィニッシュレンズを図２に示す眼鏡レンズ製造
装置１５０の数値制御切削機２００のチャック２０２に
セットし、計算用コンピュータ１０１の記憶装置にスト
ックされた形状創成用のＮＣ加工用データ（第１のＮＣ
加工用データ）を数値制御切削機２００に伝送し形状創
成が行われる。通常、ＮＣ加工用データは膨大なデータ
量となるため数値制御切削機内の記憶装置に一旦記憶す
るか、ＮＣ加工用データをダイレクトに数値制御切削機
に送り込んで機械を動かし形状創成を行う。なお、形状
創成の手段としては前記数値制御切削機の他、数値制御
研削機や数値制御旋削機を用いても同等の形状創成が可
能である。

【００３９】なお、これら形状創成手段で使用する刃具
は切削加工であれば、ダイヤモンドカッターや超硬カッ
ター等、研削加工であればメタルボンドや電着のダイヤ
モンドホイール等、また旋削加工であればダイヤモンド
や超硬等のバイトが挙げられる。これらの形状創成手段
を用いた形状創成工程では荒加工と仕上げ加工がワンチ
ャックで行われ、仕上げ加工では加工後のワークの表面
粗さを最大表面粗さＲmax （以下Ｒmax とする）で０．
０１〜１０［μｍ］以下に仕上げる。また、必要に応じ
て次工程に研磨工程１０８を設け所望の光学面を得るこ
とができることは図１に示した通りである。プラスチッ
クレンズの素材にもよるが、この表面粗さをＲmax で
０．０５［μｍ］以下とすればプラスチック製眼鏡レン
ズの場合、研磨工程１０８を省略しても形状創成工程１
０６に続くハードコート工程（不図示）で表面処理を施
すことで所望の光学面を得ることができる。なお、表面
粗さが同一でも、ハードコート工程で表面処理を施すこ
とで所望の光学面を得ることができるか否かは、プラス
チックレンズ素材によって大きく左右される。

【００４０】一方、ハードコート工程で表面処理を施す
だけでは所望の光学面を得ることができない場合には、
形状創成の後に研磨工程１０８を設け、形状創成後のレ
ンズ表面を平滑な光学面に研磨して仕上げる。具体的に
は図４に示す倣い研磨機４００、あるいは図５に示す数
値制御研磨機５００による第２のＮＣ加工工程を行い、
形状創成工程１０６で創成された曲面形状を崩すことな
く所望の光学面に研磨する。これら研磨手段は、弾性を
有するポリシャヘッドを装備しているが、レイヨン、ナ
イロン等を原料とした長さ０．１〜５［ｍｍ］程度の毛
足を有する不織布をポリシャヘッドの表面に配し、更に
は、Ａｌ2 Ｏ3 を砥材の主成分とし、これに酸化物、水
等を混合した研磨液を研磨対象ワークと前記不織布との
間に注水することで研磨能率を向上させることも可能で
ある。

【００４１】（実施例１）以下では、特願平７−３０６
１８９に提案されている、累進面とトーリック面とを組
み合わせた曲面をレンズの凹面側に持つ内面累進多焦点
レンズを製造する場合を例に、各工程および各装置をさ
らに詳しく説明する。本例の処方データ１００には、レ
ンズ径８０［ｍｍ］、球面度数（Ｓ度数）＋２．００
［Ｄ］、乱視度数（Ｃ度数）−１．７５［Ｄ］、乱視軸
５５度、加入度２．２５［Ｄ］、プリズム１．２０ダウ
ンというユーザー（顧客）の個人情報が含まれている。
まず、前記の処方を満足するためにレンズの凹面側に創
成する、ベースカーブ４．００［Ｄ］、加入度２．２５
［Ｄ］の累進面と、乱視度数−１．７５［Ｄ］でレンズ
凹面側から見て累進面の主子午線に対し左回りに３５度
の方向にベースカーブ軸を持つトーリック面とが凹面一
面に合成された曲面を計算用コンピュータにより計算し
た。この際、レンズの仕上がり中心厚みも同時に計算
し、その結果は３．３５［ｍｍ］であった。これらの計
算に続いて前記で計算された曲面を図２に示す数値制御
切削機２００で加工するためのＮＣ加工用データが計算
工程１０２で計算用コンピュータで作成され、計算用コ
ンピュータに装備されているハードディスクに記録され
る。

【００４２】次に前記処方を満足する内面累進多焦点レ
ンズを得るためのセミフィニッシュレンズが選択工程１
０３で選択するわけだが、本例では凸面側に球面を有
し、その曲率半径が１１０．３３３［ｍｍ］で公称６．
００［Ｄ］のベースカーブを有するセミフィニッシュレ
ンズを選択した。セミフィニッシュレンズのレンズ素材
の屈折率は１．６６２である。また、選択したセミフィ
ニッシュレンズが含まれる同一製造ロット中でのベース
カーブのばらつきは標準偏差で０．００５［Ｄ］と小さ
く形状精度は極めて安定していた。また、ベースカーブ
の平均値は５．９９８［Ｄ］と、公称ベースカーブとの
差が極めて小さい。このため、形状要否判断工程１０４
で形状測定工程１０５は不要と判断し、計算用コンピュ
ータで計算されたレンズ設計形状の修正は指示されな
い。なお、前記セミフィニッシュレンズの製造ロットの
構成は３０枚／ロットである。

【００４３】続いて、形状創成工程１０６では、セミフ
ィニッシュレンズを数値制御切削機２００のワークチャ
ック２０２により把持し、数値制御切削機２００のＤＮ
Ｃ運転モードを使い、前記のＮＣ加工用データをホスト
コンピュータ１０１から数値制御切削機２００に直接伝
送しながらレンズ設計形状を切削加工により形状創成す
る。本例の数値制御切削機２００の構成は、時２に示さ
れるように、ほぼ水平方向に直線位置決めを行うＸ軸位
置決め手段２０５、前記Ｘ軸位置決め手段２０５とほぼ
直交する水平方向に直線位置決めを行うＹ軸位置決め手
段２０８、ほぼ鉛直方向に直線位置決めを行うＺ軸位置
決め手段２１２、前記Ｚ軸位置決め手段２１２上に取り
付けられた刃具回転手段２１３、角度割り出し可能なワ
ーク軸回転手段２１６とから構成される。Ｚ軸位置決め
手段２１２はワーク２０１と円形カッター２１５の芯高
を合わせることを主目的に設けられている。Ｘ軸位置決
め手段２０５、Ｙ軸位置決め手段２０８、ワーク軸回転
手段２１６の３軸を使ってワーク加工点に立てた法線方
向に円形カッター２１５の中心座標を位置決めする。こ
の加工点に対応した円形カッター２１５の中心座標の位
置決めを連続して行うことでレンズ設計形状に基づいた
形状創成を行う。

【００４４】本例に用いた数値制御切削機２００の最小
位置決め精度は、直線位置決め手段が０．１［μｍ］、
ワーク軸回転手段は０．００１［゜］である。また、ワ
ーク半径方向の送りピッチは０．５［ｍｍ／回転］、ワ
ーク周方向の角度分割ピッチは１周を３６０に分割し、
仕上げ切り込み量３．０［ｍｍ］、刃具は直径７０．２
［ｍｍ］で２枚刃の超硬カッターを刃具回転手段により
１５０００［ｒ．ｐ．ｍ］で回転させ使用した。この条
件のもと切削加工された曲面の形状は処方を満足するに
は十分な形状精度が得られていた。

【００４５】数値制御切削機２００を形状創成工程１０
６に用いた場合で、得られた眼鏡レンズの表面粗さはＲ
max で４．５［μｍ］と切削加工のみではレンズに必要
な光学面が得られないときは、続いて研磨加工１０５が
実施される。本例では、眼鏡レンズ製造装置１５０のう
ち、図４に示す倣い研磨機４００を用いて前記形状創成
工程で創成された曲面の研磨を行う。倣い研磨機４００
の装置構成としては、ワーク回転軸４０３、ポリシャ回
転軸４０７、図示しないが矢印４０８に示される方向に
揺動を行う揺動軸、研磨液等を注水する注水手段４０９
とからなり、また、図示しない荷重付加手段によりワー
ク４０１とポリシャヘッド４１０の間に研磨に必要な圧
力を発生させることが可能である。ポリシャヘッド４１
０はゴム等柔軟性を有するシート４０４とポリシャヘッ
ド筐体４０５とで構成されており、このシート４０４と
ポリシャヘッド筐体４０５との間の密閉された空間に、
４０６に示される圧縮空気等の気体、もしくは水等の液
体を圧入させ、その圧力でシート４０４を膨らませるこ
とで、任意のワーク形状に倣うことが可能となる。膨ん
だシート４０４がワーク４０１の形状に倣う状態で、ワ
ーク回転軸４０３、ポリシャ回転軸４０７を回転させる
とともに前記揺動軸で揺動動作を加え、注水手段４０９
から研磨液を注水することで、前記形状創成工程で創成
されたワーク形状を崩すことなく所望の光学面に研磨す
ることが可能となる。また、研磨対象ワークの素材に応
じてシート４０４の表面に図示しない研磨布を貼り、更
に研磨性能を向上することも可能である。

【００４６】この構成のもと本例では、図示しないが、
レイヨンを原料とする長さ０．８［ｍｍ］の毛足を有す
る不織布を接着剤によりシート４０４の表面に貼り付け
るとともに、シート４０４とポリシャヘッド筐体４０５
との間の密閉された空間に約３．２［ｋｇｆ／ｃｍ²］
の圧縮空気４０６を送り込み、形状創成工程で創成され
た曲面にシート４０４がほぼ倣うようにシート４０４を
膨らませた。更に図示しない荷重付加手段を用い、ワー
ク４０１とポリシャヘッド４１０との間に約３２．５
［ｋｇｆ／ｃｍ²］の圧力を発生させた。この状態でポ
リシャヘッド軸４０７を約１００［ｒ．ｐ．ｍ］、ワー
ク軸４０３を約５［ｒ．ｐ．ｍ］で回転させ、なおかつ
図示しない揺動手段で１分あたり６往復の揺動動作を加
えた。なお、これら一連の動作中、ワーク４０１とポリ
シャヘッド４１０との間には注水手段４０９から研磨液
４１１（フジミインコーポレイテッド製商品名：ポリ
プラ１０３Ａ）を注水した。その結果、約１０［分］で
必要な光学面を得ることができた。また、前記形状創成
時の形状をほとんど崩すことなく研磨加工されていたた
め、寸度検査時の測定値は、レンズ径８０．０９［ｍ
ｍ］、Ｓ度数＋２．０２［Ｄ］、Ｃ度数−１．７７
［Ｄ］、乱視軸５５［゜］、加入度２．２５［Ｄ］、プ
リズム１．１７ダウン、仕上がり中心厚み３．３１［ｍ
ｍ］と、いずれの測定値も規格値を満たしており、処方
を十分に満足する内面累進多焦点レンズを得ることがで
きた。

【００４７】なお、図２に示す数値制御切削機は、使用
する刃具を円形カッター２１５からメタルボンド等の研
削用砥石に変更することで数値制御研削機としても使用
可能で、数値制御切削機と同等の形状精度、表面粗さを
得ることができる。

【００４８】また、数値制御切削機２００を図３に示す
数値制御旋削機３００に置き換えてもほぼ同様の結果を
得ることができる。数値制御旋削機３００は、ほぼ水平
方向に直線位置決めを行うＸ軸位置決め手段３０５、前
記Ｘ軸位置決め手段３０５とほぼ直交する水平方向に直
線位置決めを行うＹ軸位置決め手段３０８、角度割り出
し可能なワーク軸回転手段３０６、刃物台３１１とから
構成される。数値制御旋削機は前記数値制御切削機と同
様に、Ｘ軸位置決め手段３０５、Ｙ軸位置決め手段３０
８、ワーク軸回転手段３０６の３軸を使ってワーク３０
１の加工点に立てた法線方向にバイト３０７の先端Ｒの
中心座標を位置決めする。この加工点に対応したバイト
３０７の先端Ｒの中心座標の位置決めを連続して行うこ
とでレンズ設計形状に基づいた形状創成を行う。この
際、ワーク３０１はワークの形状や荒、仕上げ加工別に
１００〜２０００［ｒ．ｐ．ｍ］の間の回転数でワーク
軸回転手段３０６により回転される。

【００４９】また、本例では研磨工程１０８で倣い研磨
機４００を使用したが、図５に示す数値制御研磨機５０
０を使用し、研磨用のＮＣ加工用データ（第２のＮＣ加
工用データ）を用いて研磨を行ってもほぼ同等の結果が
得られていることは言うまでもない。数値制御研磨機５
００は図５に示されるように、ほぼ水平方向に直線位置
決めを行うＸ軸位置決め手段５０５、前記Ｘ軸位置決め
手段５０５とほぼ直交する水平方向に直線位置決めを行
うＹ軸位置決め手段５０７、角度割り出し機能を有する
回転テーブル５０３、角度割り出し機能を有するＲ軸位
置決め手段５０４の４軸、もしくは前記Ｘ軸位置決め手
段５０５、前記回転テーブル５０３、前記Ｒ軸位置決め
手段５０４の３軸とレンズの設計形状から予め計算して
おいたＮＣ加工用データに基づき、ポリシャヘッド５１
０とワーク５０１との相対位置決めを行い、かつワーク
５０１の加工点における法線方向にポリシャヘッド５１
０の中心軸もしくはポリシャヘッド５１０の表面の任意
の部位を一致させ、その方向から荷重付加手段５１３で
ポリシャヘッド５１０を押し当て研磨加工する。これに
より形状創成工程１０６で創成された曲面形状を崩すこ
となく所望の光学面に研磨することが可能である。

【００５０】（実施例２）次に、レンズの凸面側に累進
面を有する累進多焦点レンズを本発明の製造方法により
製造する場合の実施例を図面を用いて説明する。

【００５１】本例の処方データ１００には、レンズ径８
０［ｍｍ］、球面度数（Ｓ度数）−３．２５［Ｄ］、乱
視度数（Ｃ度数）−０．７５［Ｄ］、乱視軸９０度、加
入度１．００［Ｄ］、ダウンプリズム０．７５というデ
ータが含まれている。この処方を満足するために、セミ
フィニッシュレンズ選択工程１０３で選択されるセミフ
ィニッシュレンズの凹面側に創成するベースカーブ５．
７５［Ｄ］、クロスカーブ６．５０［Ｄ］のトーリック
面を計算工程１０２で計算用コンピュータを使って計算
した。この際、レンズの仕上がり中心厚みも同時に計算
したところ１．５５［ｍｍ］であった。続いて計算され
たトーリック面を図３に示す数値制御旋削機３００で加
工するためのＮＣ加工用データを計算用コンピュータで
作成し、計算用コンピュータ１０１に装備されているハ
ードディスクに記録した。

【００５２】次にセミフィニッシュレンズ選択工程１０
３で、前記処方を満足する累進多焦点レンズを得るため
のセミフィニッシュレンズを選択するわけだが、本例で
は凸面側に基準曲率半径が２６４．８［ｍｍ］の公称
２．５０［Ｄ］ベースカーブ、加入度１．００［Ｄ］の
累進面を有する屈折率１．６６２のセミフィニッシュレ
ンズを選択した。選択したセミフィニッシュレンズが含
まれる同一製造ロットの中でのベースカーブのばらつき
は標準偏差で０．０７２［Ｄ］と大きく、またベースカ
ーブの平均値は２．５５１［Ｄ］と、形状精度が不安定
であったため、計測要否判断工程１０４で計測が必要と
判断し、計測工程１０５で三次元測定器により形状測定
を行った。測定の結果、本例に用いるセミフィニッシュ
レンズのベースカーブは２．５４２［Ｄ］であった。よ
って、公称ベースカーブである２．５０［Ｄ］との差で
ある０．０４２［Ｄ］分を修正したトーリック面を創成
するために計算用コンピュータで再計算を行い、ＮＣ加
工用のデータを求めた。この際、レンズの仕上がり中心
厚みもＮＣ加工用データと同時に再計算したが、仕上が
り中心厚みに関しては再計算前と同一の数値であった。
なお、前記セミフィニッシュレンズの製造ロットの構成
は２０枚／ロットである。

【００５３】続いて前記セミフィニッシュレンズを、図
３に示す数値制御旋削機３００のワークチャック３０２
により把持し、数値制御旋削機のＤＮＣ運転モードを使
い、前記のホストコンピュータ１０１に記憶されたＮＣ
加工用データを数値制御旋削機３００に直接伝送しなが
ら旋削加工により形状創成した。なお、数値制御旋削機
３００の構成は、実施例１で述べた通りであるが、本例
に用いた数値制御旋削機の最小位置決め精度は、直線位
置決め手段が０．１［μｍ］、ワーク軸回転手段は０．
０１［゜］である。また、バイト３０７の先端Ｒは４．
０［ｍｍ］、ワーク回転数は７５０［ｒ．ｐ．ｍ］、ワ
ーク半径方向の送りピッチは０．０１［ｍｍ／回転］、
ワーク周方向の角度分割ピッチは１周を３６０に分割
し、仕上げ切り込み量は２．０［ｍｍ］であった。

【００５４】この条件のもと旋削加工された前記トーリ
ック面の形状は処方を満足するには十分な形状精度が得
られていた。更に、表面粗さはＲmax で０．０１４［μ
ｍ］と旋削加工のみで必要な光学面が得られたため、研
磨要否判断工程１０７で研磨不要と判断され、研磨加工
１０８は省略された。しかし、レンズメータでの寸度検
査を行えるレベルの光学面には至っていなかったため、
ハードコート加工を施した後に寸度検査を行った。その
結果検査時の測定値は、レンズ径７９．９６［ｍｍ］、
Ｓ度数−３．２６［Ｄ］、Ｃ度数−０．７７［Ｄ］、乱
視軸９０［゜］、加入度０．９８［Ｄ］、ダウンプリズ
ム０．７５、仕上がり中心厚み１．５３［ｍｍ］と、い
ずれの測定値も規格値を満たしており、処方を十分に満
足する累進多焦点レンズを得ることができた。

【００５５】なお、本実施例では形状創成の手段として
数値制御旋削機３００を使用したが、実施例１と同様に
数値制御切削機２００、あるいは数値制御研削機を使っ
て形状創成を行ってもほぼ同等の結果が得られることは
言うまでもない。但し、形状創成加工後の表面粗さの大
きさによっては、実施例１のように倣い研磨機４００、
あるいは数値制御研磨機５００での研磨加工が必要にな
る場合がある。

【００５６】希ではあるが、本例のようにセミフィニッ
シュレンズのベースカーブのばらつきが大きい、あるい
は公称ベースカーブからのずれが大きいセミフィニッシ
ュレンズが多量に含まれる製造ロットを使用する場合
は、図１のブロック図の計算工程１０２とセミフィニッ
シュレンズ選択工程１０３の順番を入れ替えてレンズ製
造を行った方が、再計算の手間が無くなり効率が向上す
る場合がある。

【００５７】（実施例３）続いて本発明の眼鏡レンズの
製造方法により、セミフィニッシュレンズの凸面側に累
進面を形状創成し、所望の累進多焦点レンズを製造する
場合の実施例を図面を用いて説明する。

【００５８】本例の処方データ１００には、レンズ径７
０［ｍｍ］、球面度数（Ｓ度数）−１０．５０［Ｄ］、
加入度１．５０［Ｄ］、プリズム２．００アップのデー
タが含まれている。このため、処方を満足するために計
算工程１０２において、セミフィニッシュレンズの凸面
側に創成するベースカーブ１．００［Ｄ］、加入度１．
５０［Ｄ］の累進面を計算用コンピュータにより計算し
た。この際、レンズの仕上がり厚みも同時に計算したと
ころ１．０５［ｍｍ］であった。

【００５９】なお、本例では形状創成手段として第２図
に示す数値制御切削機２００の円形カッター２１５を図
示しないメタルボンドダイヤモンドホイールに変更し、
数値制御研削機として使用した。

【００６０】続いて計算工程１０２で、前記で計算され
た累進面を、前記数値制御研削機で加工するためのＮＣ
加工用データを計算用コンピュータで作成し、計算用コ
ンピュータに装備されているハードディスクに記録し
た。

【００６１】次にセミフィニッシュレンズ選択工程１０
３で前記処方を満足する累進多焦点レンズを得るための
セミフィニッシュレンズを選択するわけだが、本例では
凹面側に球面を有する、その曲率半径が５７．５６５
［ｍｍ］で公称１１．５０［Ｄ］のベースカーブを有す
るセミフィニッシュレンズを選択した。セミフィニッシ
ュレンズのレンズ素材の屈折率は１．６６２である。ま
た、選択したセミフィニッシュレンズが含まれる同一製
造ロット中でのベースカーブのばらつきは標準偏差で
０．００２［Ｄ］と小さく、形状精度は極めて安定して
いた。また、ベースカーブの平均値は１１．４９２
［Ｄ］と、公称ベースカーブ値との差が極めて小さいた
め、実施例１と同様に前述の形状測定は不要であった。
よって、前記で計算されたレンズ設計形状の修正は不要
であった。なお、前記セミフィニッシュレンズの製造ロ
ットの構成は３０枚／ロットである。

【００６２】続いて、形状創成工程１０６において、前
記セミフィニッシュレンズを数値制御研削機の図示しな
いワークチャックにより把持し、数値制御研削機のＤＮ
Ｃ運転モードを使い、前記のＮＣ加工用データを数値制
御研削機に直接伝送しながら、レンズ設計形状を研削加
工により前記セミフィニッシュレンズの凸面側に形状創
成した。数値制御研削機の構成は刃具の違いを除けば数
値制御切削機と同じである。本例に用いた数値制御研削
機の最小位置決め精度は、直線位置決め手段が０．１
［μｍ］、ワーク軸回転手段は０．００１［゜］であ
る。また、ワーク半径方向の送りピッチは０．７５［ｍ
ｍ／回転］、ワーク周方向の角度分割ピッチは１周を３
６０に分割し、仕上げ切り込み量は０．２［ｍｍ］、刃
具は直径６８．２［ｍｍ］で５００メッシュのメタルボ
ンドダイヤモンドホイールを刃具回転手段により１００
００［ｒ．ｐ．ｍ］で回転させ使用した。この条件のも
と研削加工された曲面の形状は、処方を満足するには十
分な形状精度が得られていた。ただ、表面粗さはＲmax
で６．２［μｍ］と研削加工のみではレンズに必要な光
学面が得られなかった。

【００６３】このため、続いて研磨加工１０８を施し
た。本例では、図４に示す倣い研磨機を用いて形状創成
された曲面の研磨を行った。倣い研磨機の装置構成は実
施例１で説明した通りである。本例では、図示しない
が、レイヨンを原料とする長さ０．８［ｍｍ］の毛足を
有する不織布を接着剤によりシート４０４の表面に貼り
付けるとともに、シート４０４とポリシャヘッド筐体４
０５との間の密閉された空間に約２．４［ｋｇｆ／ｃｍ
²］の圧縮空気４０６を送り込み、形状創成された曲面
にシート４０４がほぼ倣うようにシート４０４を膨らま
せた。さらに図示しない荷重付加手段を用い、ワーク４
０１とポリシャヘッド４１０との間に約２６．９［ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）］の圧力を発生させた。この状態でポリシ
ャヘッド軸４０７を約１２０［ｒ．ｐ．ｍ］、ワーク軸
４０３を約５［ｒ．ｐ．ｍ］で回転させ、なおかつ図示
しない揺動手段で１分あたり３往復の揺動動作を加え
た。なお、これら一連の動作中、ワーク４０１とポリシ
ャヘッド４１０との間には注水手段４０９から研磨液４
１１（フジミインコーポレイテッド製商品名：ポリプ
ラ１０３Ａ）を注水した。その結果、約１３［分］で必
要な光学面を得ることができた。また、前記形状創成時
の形状をほとんど崩すことなく研磨加工されていたた
め、寸度検査時の測定値はレンズ径７０．０６［ｍ
ｍ］、Ｓ度数−１０．４６［Ｄ］、加入度１．５０
［Ｄ］、プリズム１．９２アップ、仕上がり中心厚み
１．１１［ｍｍ］と、いずれの測定値も規格値を満たし
ており、処方を十分に満足する累進多焦点レンズを得る
ことができた。

【００６４】以上に説明したように本例の眼鏡レンズの
製造方法および製造装置によれば、顧客の処方に基づい
て曲面の組み合わせを計算し、加工データを算出し、所
望の曲面を創成する切削手段、もしくは研削手段、旋削
手段、更にはこれらに加えセミフィニッシュレンズの形
状を計測し所望の度数を得るための基準データを算出す
る手段、及び研磨手段により、処方に応じたあらゆる組
み合わせの曲面の創成が可能である。この結果、従来技
術では必須とされていた加工皿や多量の成型用の型が不
要となるばかりでなく、様々なタイプの眼鏡レンズを容
易に製造して低コストで供給することが可能となり、従
来の累進多焦点レンズに限らず、従来技術の注型成形方
法では莫大なコストと時間を要し、また、研磨加工によ
る製造方法では現実的には製造不可能な、特願平７−３
０６１８９に記載された内面累進多焦点眼鏡レンズをも
短い納期と低コストで提供することができる等、多大な
効果を有するものである。

【００６５】

【発明の効果】このように、本発明においては、眼鏡レ
ンズの物体側の面または眼球側の面を、従来の注型成
型、カーブジェネレータおよび加工皿を用いた研磨装置
あるいはこれらを組み合わせた製造方法と異なり、ＮＣ
加工用データに基づくＮＣ加工によって製造するように
している。このため、どのような曲面を備えた眼鏡レン
ズも共通した製造装置、あるいは数少ない種類の製造装
置を用いてＮＣ加工用データを変えるだけで製造するこ
とができる。従って、本発明においては、従来の製造方
法では現実的には供給が不可能な内面累進多焦点レンズ
を本格的に供給することが可能となり、眼鏡レンズの装
用者毎に異なる面を備えた眼鏡レンズを適当な納期と価
格で提供することができる。また、本発明の製造方法お
よび製造装置を用いることにより、ＮＣ加工用データを
変えるだけで多種多用な眼鏡レンズを製造できるので、
予め多種多用な加工皿を製造し、それらを管理する必要
もなくなる。従って、内面累進多焦点レンズに限らず、
様々なタイプの眼鏡レンズを低価格で供給することがで
き、その納期も大幅に短縮することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における眼鏡レンズの製造工程を示すブ
ロック図。

【図２】本発明の眼鏡レンズ製造装置の数値制御切削機
を示す正面図。

【図３】本発明の眼鏡レンズ製造装置の数値制御旋削機
を示す上面図。

【図４】本発明の眼鏡レンズ製造装置の倣い研磨機を示
す正面図。

【図５】本発明の眼鏡レンズ製造装置の数値制御研磨機
を示す正面図。

【図６】眼鏡レンズの一般的な製作範囲を示す製作範囲
表。

【符号の説明】

１０１ホストコンピュータ１０２計算工程１０３セミフィニッシュレンズ選択工程１０４セミフィニッシュレンズの計測要否判断工程１０５セミフィニッシュレンズの計測及び計算工程１０６形状創成工程１０７研磨要否判断工程１０８研磨工程１０９検査工程２０１ワーク２０２ワークチャック２０３ワーク回転軸駆動用モータ及びエンコーダ２０４ワーク回転軸２０５Ｘ軸位置決め手段２０６Ｘ軸駆動用モータ及びエンコーダ２０７ベッド２０８Ｙ軸位置決め手段２０９Ｙ軸駆動用モータ及びエンコーダ２１０Ｚ軸コラム２１１Ｚ軸駆動用モータ及びエンコーダ２１２Ｚ軸位置決め手段２１３刃具回転手段２１４刃具回転軸２１５円形カッター２１６ワーク軸回転手段３０１ワーク３０２ワークチャック３０３ワーク回転軸駆動用モータ及びエンコーダ３０４Ｘ軸駆動用モータ及びエンコーダ３０５Ｘ軸位置決め手段３０６ワーク軸回転手段３０７バイト３０８Ｙ軸位置決め手段３０９Ｙ軸駆動用モータ及びエンコーダ３１０ベッド３１１刃物台４０１ワーク４０２ワークチャック４０３ワーク回転軸４０４柔軟性を有するシート４０５ポリシャヘッド筐体４０６圧縮空気等の気体、もしくは水等の液体４０７ポリシャヘッド回転中心軸４０８揺動方向４０９注水手段４１０ポリシャヘッド４１１研磨液５０１ワーク５０２ワークチャック５０３モータ及びエンコーダ内蔵の回転テーブル５０４Ｒ軸位置決め手段５０５Ｘ軸位置決め手段５０６Ｘ軸駆動用モータ及びエンコーダ５０７Ｙ軸位置決め手段５０８ベッド５０９Ｙ軸駆動用モータ及びエンコーダ５１０ポリシャヘッド５１１ポリシャヘッド回転手段５１２Ｚ軸位置決め手段５１３荷重付加手段５１４Ｚ軸駆動用モータ及びエンコーダ５１５荷重伝達軸

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＧ０２Ｃ 13/00 Ｇ０２Ｃ 13/00 // Ｂ２３Ｂ 5/36 Ｂ２３Ｂ 5/36

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】眼鏡レンズの物体側の面または眼球側の
面の少なくともいずれか一方の面の削り出し加工を数値
制御加工用データに基づいて行うＮＣ形状創成工程を有
することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】請求項１において、前記ＮＣ形状創成工
程で削り出し加工が行われた面の研磨を、倣い研磨によ
り行う倣い研磨工程を有することを特徴とする眼鏡レン
ズの製造方法。
【請求項３】請求項１において、前記ＮＣ形状創成工
程で削り出し加工が行われた面の研磨を、研磨する面形
状を規定した数値制御加工用データに基づいて行うＮＣ
研磨工程を有することを特徴とする眼鏡レンズの製造方
法。
【請求項４】請求項１において、前記ＮＣ形状創成工
程は、セミフィニッシュレンズの削り出し加工を行うこ
とを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項５】請求項１において、前記ＮＣ形状創成工
程の前に、眼鏡レンズの装用者の条件を加味して加工対
象の眼鏡レンズ毎に前記数値制御加工用データを作成す
る加工用データ作成工程を有することを特徴とする眼鏡
レンズの製造方法。
【請求項６】請求項５において、前記加工用データ作
成工程に続いて、前記数値制御加工用データに基づいて
削り出し加工を行うのに適したセミフィニッシュレンズ
を選択するセミフィニッシュレンズ選択工程を有し、前
記ＮＣ形状創成工程では、前記セミフィニッシュレンズ
選択工程で選択されたセミフィニッシュレンズの削り出
し加工を行うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項７】請求項４または６において、前記ＮＣ形
状創成工程の前に、削り出し加工対象となるセミフィニ
ッシュレンズの加工対象の面の形状を計測し、前記数値
制御加工用データを補正する補正工程を有することを特
徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項８】請求項１において、前記ＮＣ形状創成工
程は、削り出し加工が行われた面の最大表面粗さＲｍａ
ｘが０．０１０ｍｍ以下になるように削り出し加工を行
うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項９】請求項２において、前記ＮＣ形状創成工
程は、削り出し加工が行われた面の最大表面粗さＲｍａ
ｘが０．００１ｍｍ以上かつ０．０１０ｍｍ以下になる
ように削り出し加工を行うことを特徴とする眼鏡レンズ
の製造方法。
【請求項１０】請求項１において、前記ＮＣ形状創成
工程は、削り出し加工が行われる際に生成される変曲点
近傍の段差量が、面粗度成分を除いて、０．００５ｍｍ
以下になるように削り出し加工を行うことを特徴とする
眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１１】請求項２において、前記ＮＣ形状創成
工程は、削り出し加工が行われる際に生成される変曲点
近傍の段差量が、面粗度成分を除いて、０．０００５ｍ
ｍ以上かつ０．００５ｍｍ以下になるように削り出し加
工を行うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１２】眼鏡レンズの物体側の面または眼球側
の面の少なくともいずれか一方の面の削り出し加工を行
うための数値制御加工用データを記憶することができる
記憶部と、眼鏡レンズをセットすることができる手段
と、この眼鏡レンズの加工対象となる面の削り出し加工
を数値制御加工用データに基づいて行うことができるＮ
Ｃ形状創成手段と、を有することを特徴とする眼鏡レン
ズの製造装置。
【請求項１３】請求項１２において、前記ＮＣ形状創
成手段で削り出し加工が行われた面の研磨を倣い研磨に
より行うことができる倣い研磨手段、を有することを特
徴とする眼鏡レンズの製造装置。
【請求項１４】請求項１２において、前記ＮＣ形状創
成工程で削り出し加工が行われた面の研磨を、研磨する
面形状を規定した数値制御加工用データに基づいて行う
ことができるＮＣ研磨手段を有し、前記記憶部は、削り
出す面形状を規定した数値制御加工用データに加えて、
前記ＮＣ研磨手段で研磨する面形状を規定した数値制御
加工用データを記憶することができるものであることを
特徴とする眼鏡レンズの製造装置。
【請求項１５】請求項１２において、眼鏡レンズの装
用者の条件を加味した数値制御加工用データを加工対象
の眼鏡レンズ毎に前記記憶部に設定する加工データ設定
手段を有することを特徴とする眼鏡レンズの製造装置。