JPH10168072A - エポキシ化合物の回収方法 - Google Patents
エポキシ化合物の回収方法Info
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- JPH10168072A JPH10168072A JP8324248A JP32424896A JPH10168072A JP H10168072 A JPH10168072 A JP H10168072A JP 8324248 A JP8324248 A JP 8324248A JP 32424896 A JP32424896 A JP 32424896A JP H10168072 A JPH10168072 A JP H10168072A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
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- Epoxy Compounds (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】エポキシ化合物及び過酸化物を含む混合溶液か
ら、該エポキシ化合物を高収率で回収する方法を提供す
ること。 【解決手段】過酸化物が接触的に分解されたエポキシ化
合物を含む溶液から、一般式（１）で表される化合物の
存在下、該エポキシ化合物を蒸留によって回収する。 （式中、Ｒはアルキル基、アリール基またはアリールア
ルキル基を表す。）
ら、該エポキシ化合物を高収率で回収する方法を提供す
ること。 【解決手段】過酸化物が接触的に分解されたエポキシ化
合物を含む溶液から、一般式（１）で表される化合物の
存在下、該エポキシ化合物を蒸留によって回収する。 （式中、Ｒはアルキル基、アリール基またはアリールア
ルキル基を表す。）
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エポキシ化合物及び過
酸化物を含む混合溶液から高収率でエポキシ化合物を回
収する方法に関するものである。エポキシ化合物は、ウ
レタン、グリコール、界面活性剤、可塑剤及び他の多く
の製品を製造するための中間体としての用途を有する点
から、工業的に非常に重要な化合物である。
酸化物を含む混合溶液から高収率でエポキシ化合物を回
収する方法に関するものである。エポキシ化合物は、ウ
レタン、グリコール、界面活性剤、可塑剤及び他の多く
の製品を製造するための中間体としての用途を有する点
から、工業的に非常に重要な化合物である。
【０００２】
【従来の技術】エポキシ化合物の製造において、過酸化
水素あるいは有機過酸化物を酸化剤として用いる研究が
盛んになされている（特公平2-46583 、特公平4-502
8）。しかし、一般にこれらの製造に過酸化水素あるい
は有機過酸化物を酸化剤として用いる場合、一部は未反
応で残存し、またその一部は系中に存在する有機化合物
と反応して有機過酸化物を生成する。これらの過酸化物
は、系中の存在量はわずかであっても、その後の蒸留に
おいて製品中に不純物として混入したり、釜残に濃縮さ
れると爆発などの危険性があり、製品品質の確保及び安
全操業上極めて大きな問題となる。このような品質維持
並びに危険性に鑑み、系中に微量存在する過酸化物を除
去する方法がこれまでに種々提案されてきた。例えば、
原子価を２種類以上持ちうる物質、例えば、コバルト、
マンガン、ニッケル、クロム、銅、バナジウム等のイオ
ンを生じる物質の存在下で処理する方法が特開昭55-737
96に開示されているが、過酸化物がラジカル的に分解す
るため、系中にオレフィン性二重結合を持つ物質等が存
在する場合には、重合を促進してしまう等の問題があ
る。一方、亜硫酸ナトリウム、硫酸第一鉄等の還元剤で
処理する方法も知られているが、残存する過酸化物に対
して等モルの還元剤が必要であるため、場合によっては
添加量がかなり多くなり、経済的に不利である。
水素あるいは有機過酸化物を酸化剤として用いる研究が
盛んになされている（特公平2-46583 、特公平4-502
8）。しかし、一般にこれらの製造に過酸化水素あるい
は有機過酸化物を酸化剤として用いる場合、一部は未反
応で残存し、またその一部は系中に存在する有機化合物
と反応して有機過酸化物を生成する。これらの過酸化物
は、系中の存在量はわずかであっても、その後の蒸留に
おいて製品中に不純物として混入したり、釜残に濃縮さ
れると爆発などの危険性があり、製品品質の確保及び安
全操業上極めて大きな問題となる。このような品質維持
並びに危険性に鑑み、系中に微量存在する過酸化物を除
去する方法がこれまでに種々提案されてきた。例えば、
原子価を２種類以上持ちうる物質、例えば、コバルト、
マンガン、ニッケル、クロム、銅、バナジウム等のイオ
ンを生じる物質の存在下で処理する方法が特開昭55-737
96に開示されているが、過酸化物がラジカル的に分解す
るため、系中にオレフィン性二重結合を持つ物質等が存
在する場合には、重合を促進してしまう等の問題があ
る。一方、亜硫酸ナトリウム、硫酸第一鉄等の還元剤で
処理する方法も知られているが、残存する過酸化物に対
して等モルの還元剤が必要であるため、場合によっては
添加量がかなり多くなり、経済的に不利である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、エポキ
シ化合物及び過酸化物を含む混合溶液からのエポキシ化
合物の経済的な回収方法を詳細に検討した結果、白金ま
たはパラジウムを担持した固体触媒を用いて連続的に過
酸化物分解を行った場合、過酸化物は効率よく分解され
るものの、長期間使用していると蒸留時にエポキシ化合
物が徐々に重合するという欠点を有することが判明し
た。エポキシ化合物を含む混合溶液からのエポキシ化合
物の回収は、エポキシ化合物の高い重合活性のために蒸
留途中で重合を生じ、結果的に回収されるエポキシ化合
物の量は僅かなものとなってしまう欠点を有する。公知
技術であるラジカル重合禁止剤の添加等ではその効果は
小さく、ラジカル重合以外の重合メカニズムの寄与を示
唆している。しかも、この問題は過酸化物分解工程と密
接に関係しており、過酸化物分解の方法によっては重合
がさらに促進される場合がある。従って、過酸化物分解
工程を含めた最適化を行う必要がある。
シ化合物及び過酸化物を含む混合溶液からのエポキシ化
合物の経済的な回収方法を詳細に検討した結果、白金ま
たはパラジウムを担持した固体触媒を用いて連続的に過
酸化物分解を行った場合、過酸化物は効率よく分解され
るものの、長期間使用していると蒸留時にエポキシ化合
物が徐々に重合するという欠点を有することが判明し
た。エポキシ化合物を含む混合溶液からのエポキシ化合
物の回収は、エポキシ化合物の高い重合活性のために蒸
留途中で重合を生じ、結果的に回収されるエポキシ化合
物の量は僅かなものとなってしまう欠点を有する。公知
技術であるラジカル重合禁止剤の添加等ではその効果は
小さく、ラジカル重合以外の重合メカニズムの寄与を示
唆している。しかも、この問題は過酸化物分解工程と密
接に関係しており、過酸化物分解の方法によっては重合
がさらに促進される場合がある。従って、過酸化物分解
工程を含めた最適化を行う必要がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題の解決を図るべく鋭意検討を行った結果、エポキシ化
合物及び過酸化物を含む溶液から、まず過酸化物を接触
的に分解し、次いでエポキシ化合物を蒸留で回収するに
際して、白金またはパラジウムを担持した固体触媒を用
いて過酸化物分解を行うこと及び一般式（１）で表され
る化合物を添加
題の解決を図るべく鋭意検討を行った結果、エポキシ化
合物及び過酸化物を含む溶液から、まず過酸化物を接触
的に分解し、次いでエポキシ化合物を蒸留で回収するに
際して、白金またはパラジウムを担持した固体触媒を用
いて過酸化物分解を行うこと及び一般式（１）で表され
る化合物を添加
【化２】 （式中、Ｒはアルキル基、アリール基またはアリールア
ルキル基を表す。）することによって、高収率でエポキ
シ化合物を回収することが可能であることを見いだし、
本発明を完成させるに至ったものである。即ち、本発明
は、エポキシ化合物及び過酸化物を含む混合溶液から、
まず過酸化物を接触的に分解し、次いでエポキシ化合物
を蒸留によって回収するに際して、系中の過酸化物を効
率的に分解し、過酸化物による製品品質の低下が全くな
く、しかもその工程及びそれ以後の蒸留において損失な
く高収率でエポキシ化合物を回収することによって、経
済性に優れたエポキシ化合物の回収方法を提供するもの
である。
ルキル基を表す。）することによって、高収率でエポキ
シ化合物を回収することが可能であることを見いだし、
本発明を完成させるに至ったものである。即ち、本発明
は、エポキシ化合物及び過酸化物を含む混合溶液から、
まず過酸化物を接触的に分解し、次いでエポキシ化合物
を蒸留によって回収するに際して、系中の過酸化物を効
率的に分解し、過酸化物による製品品質の低下が全くな
く、しかもその工程及びそれ以後の蒸留において損失な
く高収率でエポキシ化合物を回収することによって、経
済性に優れたエポキシ化合物の回収方法を提供するもの
である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳しく説明
する。本発明におけるエポキシ化合物とは、少なくとも
１個のエポキシ基を有する有機化合物であり、３〜２０
の炭素原子を含むものである。その中でも好ましくはメ
タクリル酸グリシジルである。過酸化物としては、酸化
剤として用いられる過酸化水素、過カルボン酸、これら
の過酸化物と反応して生成する有機過酸化物が挙げられ
る。生成する有機過酸化物としては、ヒドロパーオキサ
イド、過酸化ジアルキル、ケトンパーオキサイド、過カ
ルボン酸、過酸化エステル、過酸化ジアシル等が挙げら
れる。反応溶媒として一般的なケトン類を用いる場合
は、ケトンパーオキサイドが容易に生成する。エポキシ
化合物及び過酸化物を含む混合溶液は、一般的には触媒
を取り除いたオレフィンのエポキシ化反応液である。従
って、上記のエポキシ化合物及び過酸化物の他に、原料
であるオレフィン化合物、溶媒、過酸化水素の希釈剤と
しての水等が含まれていても良い。オレフィン化合物
は、少なくとも１個のオレフィン性二重結合を有する有
機化合物であり、３〜２０の炭素原子を含むものであ
る。また、反応溶媒としては、オレフィン化合物、エポ
キシ化合物、過酸化水素及び水、あるいは有機過酸化物
の溶媒となるものとして、アルコール、ケトン、エーテ
ル、グリコール等が挙げられる。
する。本発明におけるエポキシ化合物とは、少なくとも
１個のエポキシ基を有する有機化合物であり、３〜２０
の炭素原子を含むものである。その中でも好ましくはメ
タクリル酸グリシジルである。過酸化物としては、酸化
剤として用いられる過酸化水素、過カルボン酸、これら
の過酸化物と反応して生成する有機過酸化物が挙げられ
る。生成する有機過酸化物としては、ヒドロパーオキサ
イド、過酸化ジアルキル、ケトンパーオキサイド、過カ
ルボン酸、過酸化エステル、過酸化ジアシル等が挙げら
れる。反応溶媒として一般的なケトン類を用いる場合
は、ケトンパーオキサイドが容易に生成する。エポキシ
化合物及び過酸化物を含む混合溶液は、一般的には触媒
を取り除いたオレフィンのエポキシ化反応液である。従
って、上記のエポキシ化合物及び過酸化物の他に、原料
であるオレフィン化合物、溶媒、過酸化水素の希釈剤と
しての水等が含まれていても良い。オレフィン化合物
は、少なくとも１個のオレフィン性二重結合を有する有
機化合物であり、３〜２０の炭素原子を含むものであ
る。また、反応溶媒としては、オレフィン化合物、エポ
キシ化合物、過酸化水素及び水、あるいは有機過酸化物
の溶媒となるものとして、アルコール、ケトン、エーテ
ル、グリコール等が挙げられる。
【０００６】白金またはパラジウムを担持させる担体と
しては、活性炭、アルミナ、シリカ、チタニア、シリカ
アルミナ、マグネシア、ボーキサイト、ケイソウ土等の
代表的な担体を用いることができるが、活性炭、シリカ
がより好ましい。担体上の金属濃度は広い範囲で変化し
うるが、一般には0.1wt%以上であり、より好ましくは0.
5 〜5wt%の範囲である。本発明に使用される固体触媒
は、担体付金属触媒調製のための周知の方法、例えば含
浸法、共沈法、沈着法、混練法、イオン交換法、溶融法
等により調製し使用することもできるし、市販されてい
る触媒をそのまま用いても何ら問題ない。
しては、活性炭、アルミナ、シリカ、チタニア、シリカ
アルミナ、マグネシア、ボーキサイト、ケイソウ土等の
代表的な担体を用いることができるが、活性炭、シリカ
がより好ましい。担体上の金属濃度は広い範囲で変化し
うるが、一般には0.1wt%以上であり、より好ましくは0.
5 〜5wt%の範囲である。本発明に使用される固体触媒
は、担体付金属触媒調製のための周知の方法、例えば含
浸法、共沈法、沈着法、混練法、イオン交換法、溶融法
等により調製し使用することもできるし、市販されてい
る触媒をそのまま用いても何ら問題ない。
【０００７】本発明の方法による有機過酸化物の分解
は、固定床方式、懸濁触媒方式などの任意の方式で実施
することができる。前者の固定床流通管にエポキシ化合
物及び過酸化物を含んだ混合溶液を供給し、過酸化物を
分解する方法は、触媒の濾別分離等の煩雑な工程を要せ
ず、極めて簡便かつ有効な方法である。この方法は、触
媒を管状の反応器に詰め、そこに溶液を液空間速度（LH
SV）にして、0.1 ｈ- 1〜100 ｈ- 1 、より好ましくは1
〜 20 ｈ- 1 で通過させることで十分な結果が得られ
る。反応温度は室温においても十分な分解速度が得られ
るが、必要であれば30〜100 ℃、より好ましくは40〜80
℃に加熱することによって有機過酸化物の分解速度をさ
らに速くすることもできる。
は、固定床方式、懸濁触媒方式などの任意の方式で実施
することができる。前者の固定床流通管にエポキシ化合
物及び過酸化物を含んだ混合溶液を供給し、過酸化物を
分解する方法は、触媒の濾別分離等の煩雑な工程を要せ
ず、極めて簡便かつ有効な方法である。この方法は、触
媒を管状の反応器に詰め、そこに溶液を液空間速度（LH
SV）にして、0.1 ｈ- 1〜100 ｈ- 1 、より好ましくは1
〜 20 ｈ- 1 で通過させることで十分な結果が得られ
る。反応温度は室温においても十分な分解速度が得られ
るが、必要であれば30〜100 ℃、より好ましくは40〜80
℃に加熱することによって有機過酸化物の分解速度をさ
らに速くすることもできる。
【０００８】問題となるのは、このように過酸化物分解
を行った溶液から製品となるエポキシ化合物を蒸留分離
する工程で、溶液が徐々に重合することである。本発明
者らが詳細に検討した結果、一般式（１）で表される化
合物を添加するとエポキシ化合物が蒸留時に重合しなく
なることが明らかとなった。本発明で用いる一般式
（１）で表される化合物としては、メタンスルホン酸、
エタンスルホン酸等の脂肪族スルホン酸、ベンゼンスル
ホン酸、ｏ−トルエンスルホン酸、ｍ−トルエンスルホ
ン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、ベンジルスルホン酸、
フェネチルスルホン酸等の芳香族スルホン酸等が挙げら
れる。中でもメタンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン
酸が好ましい。一般式（１）で表される化合物の添加方
法としては、エポキシ化合物と過酸化物の混合溶液を攪
拌しながら、そのまま添加しても良いし、不活性な溶媒
に溶解して攪拌機で攪拌しながら添加しても良いし、数
回に分けて添加しても良い。一般式（１）で表される化
合物の添加量は、好ましくはエポキシ化合物と過酸化物
の混合溶液に対して0.01〜0.5wt%、さらに好ましくは0.
01〜0.1wt%の範囲である。0.5wt%以上使用すると、エポ
キシ化合物のロスにつながるので好ましくない。また、
逆に0.01wt% 以下使用すると、その効果が十分でないた
め重合物が生成しやすく好ましくない。また、一般式
（１）で表される化合物は、過酸化物の分解前、分解中
または分解後のいずれにおいて添加しても良い。
を行った溶液から製品となるエポキシ化合物を蒸留分離
する工程で、溶液が徐々に重合することである。本発明
者らが詳細に検討した結果、一般式（１）で表される化
合物を添加するとエポキシ化合物が蒸留時に重合しなく
なることが明らかとなった。本発明で用いる一般式
（１）で表される化合物としては、メタンスルホン酸、
エタンスルホン酸等の脂肪族スルホン酸、ベンゼンスル
ホン酸、ｏ−トルエンスルホン酸、ｍ−トルエンスルホ
ン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、ベンジルスルホン酸、
フェネチルスルホン酸等の芳香族スルホン酸等が挙げら
れる。中でもメタンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン
酸が好ましい。一般式（１）で表される化合物の添加方
法としては、エポキシ化合物と過酸化物の混合溶液を攪
拌しながら、そのまま添加しても良いし、不活性な溶媒
に溶解して攪拌機で攪拌しながら添加しても良いし、数
回に分けて添加しても良い。一般式（１）で表される化
合物の添加量は、好ましくはエポキシ化合物と過酸化物
の混合溶液に対して0.01〜0.5wt%、さらに好ましくは0.
01〜0.1wt%の範囲である。0.5wt%以上使用すると、エポ
キシ化合物のロスにつながるので好ましくない。また、
逆に0.01wt% 以下使用すると、その効果が十分でないた
め重合物が生成しやすく好ましくない。また、一般式
（１）で表される化合物は、過酸化物の分解前、分解中
または分解後のいずれにおいて添加しても良い。
【０００９】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、
本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるもので
はない。
本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるもので
はない。
【００１０】実施例１ メタクリル酸アリル330g、メタノール50g 及びメチルエ
チルケトン50g の混合溶媒及びチタノシリケート触媒1
2.4g を反応器に仕込み、次いで60wt% 過酸化水素水59.
4g を反応温度60℃で約2 時間かけて滴下してメタクリ
ル酸アリルのエポキシ化を行った。反応終了後、チタノ
シリケート触媒を濾過し、メタクリル酸グリシジル123.
8gを含む混合溶液を得た。次に、この混合溶液467gに1.
0wt%の水酸化ナトリウム水溶液19g を添加し、室温で攪
拌した後、静置し二層分離させた（有機層420g、水層66
g ）。有機層に含まれるメタクリル酸グリシジルは120g
であり、溶液中に過酸化水素は0.14wt% 、有機過酸化物
は過酸化水素換算で0.025wt%存在した。内径16mmのガラ
ス管の内部に、パラジウムを2wt%担持したシリカ粉末を
10ｇ詰めた。この流通型反応器に、上記の操作を繰り返
して得られた混合溶液（有機層）を、定量ポンプを用い
て液空間速度LHSV4.0 ｈ-1で流し、反応器内の液をジャ
ケットヒーターで50℃に加熱した。この反応器流出口か
らの溶液中の過酸化物量の経時変化を調べた結果、表1
の通り分解率は非常に高く、触媒の劣化は認められなか
った。また、過酸化物分解前後でメタクリル酸グリシジ
ルの濃度に変化はなかった。
チルケトン50g の混合溶媒及びチタノシリケート触媒1
2.4g を反応器に仕込み、次いで60wt% 過酸化水素水59.
4g を反応温度60℃で約2 時間かけて滴下してメタクリ
ル酸アリルのエポキシ化を行った。反応終了後、チタノ
シリケート触媒を濾過し、メタクリル酸グリシジル123.
8gを含む混合溶液を得た。次に、この混合溶液467gに1.
0wt%の水酸化ナトリウム水溶液19g を添加し、室温で攪
拌した後、静置し二層分離させた（有機層420g、水層66
g ）。有機層に含まれるメタクリル酸グリシジルは120g
であり、溶液中に過酸化水素は0.14wt% 、有機過酸化物
は過酸化水素換算で0.025wt%存在した。内径16mmのガラ
ス管の内部に、パラジウムを2wt%担持したシリカ粉末を
10ｇ詰めた。この流通型反応器に、上記の操作を繰り返
して得られた混合溶液（有機層）を、定量ポンプを用い
て液空間速度LHSV4.0 ｈ-1で流し、反応器内の液をジャ
ケットヒーターで50℃に加熱した。この反応器流出口か
らの溶液中の過酸化物量の経時変化を調べた結果、表1
の通り分解率は非常に高く、触媒の劣化は認められなか
った。また、過酸化物分解前後でメタクリル酸グリシジ
ルの濃度に変化はなかった。
【００１１】過酸化物分解後の溶液400gを500ml ナスフ
ラスコに入れ、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物を0.4g
（溶液に対し0.1wt%）及びラジカル重合禁止剤 2,2' −
メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ−ブチルフェノー
ル）を0.8g（溶液に対し0.2wt%）添加し、単蒸留を行っ
た。3mmHg 減圧下、留出温度65℃でメタクリル酸グリシ
ジルを得た。蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度を表１
に記載した。実験が長期に渡っても重合は認められず、
蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度に変化はなかった
（過酸化物濃度は過酸化水素換算）。
ラスコに入れ、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物を0.4g
（溶液に対し0.1wt%）及びラジカル重合禁止剤 2,2' −
メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ−ブチルフェノー
ル）を0.8g（溶液に対し0.2wt%）添加し、単蒸留を行っ
た。3mmHg 減圧下、留出温度65℃でメタクリル酸グリシ
ジルを得た。蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度を表１
に記載した。実験が長期に渡っても重合は認められず、
蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度に変化はなかった
（過酸化物濃度は過酸化水素換算）。
【００１２】
【表１】
【００１３】実施例２ 実施例１と同様な操作によって、メタクリル酸アリルの
エポキシ化反応液を得、水酸化ナトリウム水溶液を用い
て洗浄を行い、メタクリル酸グリシジル及び過酸化物を
含む混合溶液を得た。この混合溶液に、ｐ−トルエンス
ルホン酸一水和物を溶液に対して0.05wt% 添加した。実
施例１と同様にパラジウムを2wt%担持したシリカ粉末を
用いて過酸化物分解を行い、溶液中の過酸化物量の経時
変化を調べた結果、表２の通り分解率は非常に高く、触
媒の劣化は認められなかった。また、過酸化物分解前後
でメタクリル酸グリシジルの濃度に変化はなかった。さ
らにラジカル重合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −
メチル−6 −ｔ−ブチルフェノール）0.8g（溶液に対し
0.2wt%）のみを添加し、実施例１と同様に蒸留を行っ
た。蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度を表２に記載し
た。過酸化物分解前にｐ−トルエンスルホン酸を添加し
てもその効果が有り、重合は認められなかった（過酸化
物濃度は過酸化水素換算）。
エポキシ化反応液を得、水酸化ナトリウム水溶液を用い
て洗浄を行い、メタクリル酸グリシジル及び過酸化物を
含む混合溶液を得た。この混合溶液に、ｐ−トルエンス
ルホン酸一水和物を溶液に対して0.05wt% 添加した。実
施例１と同様にパラジウムを2wt%担持したシリカ粉末を
用いて過酸化物分解を行い、溶液中の過酸化物量の経時
変化を調べた結果、表２の通り分解率は非常に高く、触
媒の劣化は認められなかった。また、過酸化物分解前後
でメタクリル酸グリシジルの濃度に変化はなかった。さ
らにラジカル重合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −
メチル−6 −ｔ−ブチルフェノール）0.8g（溶液に対し
0.2wt%）のみを添加し、実施例１と同様に蒸留を行っ
た。蒸留収率及び製品中の過酸化物濃度を表２に記載し
た。過酸化物分解前にｐ−トルエンスルホン酸を添加し
てもその効果が有り、重合は認められなかった（過酸化
物濃度は過酸化水素換算）。
【００１４】
【表２】
【００１５】
【実施例３】過酸化物分解触媒として、白金を0.5wt%担
持したシリカ球（3mm φ）を10g 用い、液空塔速度をLH
SV2.0 ｈ- 1 に変えた以外は実施例１と同様に過酸化物
分解を行った。溶液中の過酸化物量の経時変化を調べた
結果、表３の通り分解率は非常に高く、触媒の劣化は認
められなかった。また、過酸化物分解前後でメタクリル
酸グリシジルの濃度に変化はなかった。さらに、実施例
１と同様にｐ−トルエンスルホン酸一水和物及びラジカ
ル重合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6
−ｔ−ブチルフェノール）を添加して蒸留を行った。蒸
留収率及び製品中の過酸化物濃度を表３に記載した。実
験が長期に渡っても重合は認められず、蒸留収率及び製
品中の過酸化物濃度に変化はなかった（過酸化物濃度は
過酸化水素換算）。
持したシリカ球（3mm φ）を10g 用い、液空塔速度をLH
SV2.0 ｈ- 1 に変えた以外は実施例１と同様に過酸化物
分解を行った。溶液中の過酸化物量の経時変化を調べた
結果、表３の通り分解率は非常に高く、触媒の劣化は認
められなかった。また、過酸化物分解前後でメタクリル
酸グリシジルの濃度に変化はなかった。さらに、実施例
１と同様にｐ−トルエンスルホン酸一水和物及びラジカ
ル重合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6
−ｔ−ブチルフェノール）を添加して蒸留を行った。蒸
留収率及び製品中の過酸化物濃度を表３に記載した。実
験が長期に渡っても重合は認められず、蒸留収率及び製
品中の過酸化物濃度に変化はなかった（過酸化物濃度は
過酸化水素換算）。
【００１６】
【表３】
【００１７】比較例１ 実施例１に記載された過酸化物分解後の溶液400gに、ｐ
- トルエンスルホン酸一水和物を添加せずにラジカル重
合禁止剤2,2 ' - メチレンビス- （4 - メチル- 6-t-ブ
チルフェノール) のみを0.8g添加して蒸留を行った。蒸
留収率を表４に記載した。試験後期になると重合し、蒸
留収率が低下した。
- トルエンスルホン酸一水和物を添加せずにラジカル重
合禁止剤2,2 ' - メチレンビス- （4 - メチル- 6-t-ブ
チルフェノール) のみを0.8g添加して蒸留を行った。蒸
留収率を表４に記載した。試験後期になると重合し、蒸
留収率が低下した。
【００１８】
【表４】
【００１９】比較例２ 実施例１に記載された過酸化物分解100 時間経過後の溶
液400gに、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物の代わりに
リン酸を0.2g（溶液に対して0.05wt% ）及びラジカル重
合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ
−ブチルフェノール）を0.8g（溶液に対して0.2wt%）添
加して蒸留を行った。蒸留収率は0.8%であった。
液400gに、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物の代わりに
リン酸を0.2g（溶液に対して0.05wt% ）及びラジカル重
合禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ
−ブチルフェノール）を0.8g（溶液に対して0.2wt%）添
加して蒸留を行った。蒸留収率は0.8%であった。
【００２０】比較例３ 実施例１に記載された過酸化物分解100 時間経過後の溶
液400gに、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物の代わりに
硫酸を0.2g（溶液に対して0.05wt% ）及びラジカル重合
禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ−
ブチルフェノール）を0.8g（溶液に対して0.2wt%）添加
して蒸留を行った。蒸留収率は、73.6%であった。
液400gに、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物の代わりに
硫酸を0.2g（溶液に対して0.05wt% ）及びラジカル重合
禁止剤 2,2' −メチレンビス−（4 −メチル−6 −ｔ−
ブチルフェノール）を0.8g（溶液に対して0.2wt%）添加
して蒸留を行った。蒸留収率は、73.6%であった。
【００２１】
【発明の効果】過酸化物が接触的に分解されたエポキシ
化合物を含む溶液から、一般式（１）で表されるスルホ
ン基を有する化合物の存在下該エポキシ化合物を蒸留に
より回収することにより、エポキシ化合物の重合反応が
著しく抑制され、高収率でエポキシ化合物を回収するこ
とができる。
化合物を含む溶液から、一般式（１）で表されるスルホ
ン基を有する化合物の存在下該エポキシ化合物を蒸留に
より回収することにより、エポキシ化合物の重合反応が
著しく抑制され、高収率でエポキシ化合物を回収するこ
とができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００ Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００
Claims (6)
- 【請求項１】過酸化物が接触的に分解されたエポキシ化
合物を含む溶液から、一般式（１）で表される化合物の
存在下、該エポキシ化合物を蒸留によって回収すること
を特徴とするエポキシ化合物の回収方法。 【化１】 （式中、Ｒはアルキル基、アリール基またはアリールア
ルキル基を表す。） - 【請求項２】過酸化物を接触的に分解する触媒が、パラ
ジウムあるいは白金を固体担体に担持したものである請
求項１記載のエポキシ化合物の回収方法。 - 【請求項３】固体担体がシリカまたは活性炭である請求
項２記載のエポキシ化合物の回収方法。 - 【請求項４】一般式（１）で表される化合物がメタンス
ルホン酸またはｐ- トルエンスルホン酸である請求項１
記載のエポキシ化合物の回収方法。 - 【請求項５】エポキシ化合物がメタクリル酸グリシジル
である請求項１記載のエポキシ化合物の回収方法。 - 【請求項６】過酸化物が、過酸化水素、ケトンパーオキ
サイド、ヒドロパーオキサイド、過酸化ジアルキル、過
酸化エステル、過酸化ジアシルおよび過カルボン酸から
なる群からえらばれた１種以上のものである請求項１記
載のエポキシ化合物の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324248A JPH10168072A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | エポキシ化合物の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324248A JPH10168072A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | エポキシ化合物の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10168072A true JPH10168072A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18163692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8324248A Pending JPH10168072A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | エポキシ化合物の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10168072A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008041138A1 (de) | 2008-08-11 | 2010-02-18 | Evonik Röhm Gmbh | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Glycidyl(meth)acrylat |
-
1996
- 1996-12-04 JP JP8324248A patent/JPH10168072A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008041138A1 (de) | 2008-08-11 | 2010-02-18 | Evonik Röhm Gmbh | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Glycidyl(meth)acrylat |
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