JPH10166010A - 連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール - Google Patents
連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロールInfo
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- JPH10166010A JPH10166010A JP32980896A JP32980896A JPH10166010A JP H10166010 A JPH10166010 A JP H10166010A JP 32980896 A JP32980896 A JP 32980896A JP 32980896 A JP32980896 A JP 32980896A JP H10166010 A JPH10166010 A JP H10166010A
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- roll
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、圧延ロールの耐磨耗性を向上する
とともに、圧延鋼帯の品質を高めることのできる圧延ロ
ールを提供する。 【解決手段】 ロール１表面に凹２部深さ５〜１００μ
m 、凸３部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部を形成し
た、連続式冷間圧延機の圧延ロールである。
とともに、圧延鋼帯の品質を高めることのできる圧延ロ
ールを提供する。 【解決手段】 ロール１表面に凹２部深さ５〜１００μ
m 、凸３部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部を形成し
た、連続式冷間圧延機の圧延ロールである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続式冷間圧延機
の鋼帯圧延ロールに関するものである。
の鋼帯圧延ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼帯の圧延ロールとして、ロール表面に
レーザー、プラズマ、電子ビームにより凹凸を形成して
圧延鋼帯にダル加工することが知られている。このよう
な圧延ロールを連続式冷間圧延機の後段スタンドに組み
込み、鋼帯を目標板厚に圧延するとともに、鋼帯表面に
ダル加工を施して次工程の連続熱処理設備において、通
板鋼帯の蛇行を防止することが特開昭６３−１００１３
号公報に開示されている。
レーザー、プラズマ、電子ビームにより凹凸を形成して
圧延鋼帯にダル加工することが知られている。このよう
な圧延ロールを連続式冷間圧延機の後段スタンドに組み
込み、鋼帯を目標板厚に圧延するとともに、鋼帯表面に
ダル加工を施して次工程の連続熱処理設備において、通
板鋼帯の蛇行を防止することが特開昭６３−１００１３
号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のごとき、圧延ロ
ールによる鋼帯の圧延は、連続冷間圧延機の前段スタン
ドには表面を砥石研削した、いわゆるスムースロールを
組み込み、後段スタンドには表面をダル加工したダルロ
ールを組み込んで熱間圧延後の鋼帯を圧延するにより、
鋼帯を目標板厚に圧延し冷延鋼帯とするとともに、鋼帯
表面にダル加工を施すものである。また、鋼帯表面にダ
ル加工しない場合は、連続冷間圧延機の全スタンドにス
ムースロールを組み込み、熱間圧延後の鋼帯を目標板厚
に冷間圧延するものである。
ールによる鋼帯の圧延は、連続冷間圧延機の前段スタン
ドには表面を砥石研削した、いわゆるスムースロールを
組み込み、後段スタンドには表面をダル加工したダルロ
ールを組み込んで熱間圧延後の鋼帯を圧延するにより、
鋼帯を目標板厚に圧延し冷延鋼帯とするとともに、鋼帯
表面にダル加工を施すものである。また、鋼帯表面にダ
ル加工しない場合は、連続冷間圧延機の全スタンドにス
ムースロールを組み込み、熱間圧延後の鋼帯を目標板厚
に冷間圧延するものである。
【０００４】このようなスムースロールの表面は、砥石
研削によるスクラッチが形成され、このスクラッチが圧
延油の油溜まり機能を発揮して潤滑性を高め鋼帯の冷間
圧延を施すものである。しかして、このようなスクラッ
チは、鋼帯の圧延により摩耗して鋼帯へ接触するスクラ
ッチの形状が変化することから、圧延鋼帯への圧延ロー
ルの接触面積が変化するとともに、圧延油の油溜まり機
能が劣化したり逆に油溜まり機能が高まること等によっ
て、圧延鋼帯に対する圧延ロールの摩擦係数が変化して
圧延機の各スタンドでの目標とする圧延制御が困難にな
ることがあり、このようなときは、圧延速度を減速する
ことになり、生産性を低下させることになる。また、上
記のごとく圧延ロールの摩耗によって圧延速度の減速に
加え圧延精度が低下するような場合等においては、圧延
ロールの取り替えを行うことになり、しかも各スタンド
が対象になることから、かなり頻繁に圧延ロールを取り
替えが行われ、圧延ロールの取り替えによる圧延機の稼
動停止によって、生産性が大きく低下しているのが実情
である。また、上記のごときダルロールにおいては、凹
部に鉄粉等の異物が付着堆積し、圧延鋼帯の押し疵の原
因になる等の課題がある。本発明は、このような課題を
有利に解決するためなされたものであり、後述のごとき
要旨によって耐久性を具備するとともに、圧延ロールの
摩耗による摩耗係数の変化もほとんどない高精度の圧延
ができる等の優れた圧延ロールを提供することを目的と
するものである。
研削によるスクラッチが形成され、このスクラッチが圧
延油の油溜まり機能を発揮して潤滑性を高め鋼帯の冷間
圧延を施すものである。しかして、このようなスクラッ
チは、鋼帯の圧延により摩耗して鋼帯へ接触するスクラ
ッチの形状が変化することから、圧延鋼帯への圧延ロー
ルの接触面積が変化するとともに、圧延油の油溜まり機
能が劣化したり逆に油溜まり機能が高まること等によっ
て、圧延鋼帯に対する圧延ロールの摩擦係数が変化して
圧延機の各スタンドでの目標とする圧延制御が困難にな
ることがあり、このようなときは、圧延速度を減速する
ことになり、生産性を低下させることになる。また、上
記のごとく圧延ロールの摩耗によって圧延速度の減速に
加え圧延精度が低下するような場合等においては、圧延
ロールの取り替えを行うことになり、しかも各スタンド
が対象になることから、かなり頻繁に圧延ロールを取り
替えが行われ、圧延ロールの取り替えによる圧延機の稼
動停止によって、生産性が大きく低下しているのが実情
である。また、上記のごときダルロールにおいては、凹
部に鉄粉等の異物が付着堆積し、圧延鋼帯の押し疵の原
因になる等の課題がある。本発明は、このような課題を
有利に解決するためなされたものであり、後述のごとき
要旨によって耐久性を具備するとともに、圧延ロールの
摩耗による摩耗係数の変化もほとんどない高精度の圧延
ができる等の優れた圧延ロールを提供することを目的と
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の特徴とするとこ
ろは、ロール表面に凹部深さ５〜１００μm 、凸部平滑
面積比率１０〜８０％の凹凸部を形成し、該凹部に異物
付着防止用金属を被覆したことを特徴とする連続式冷間
圧延機の鋼帯圧延ロール及びロール表面に凹部深さ５〜
１００μm 、凸部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部
を、電解エッチングにより形成したことを特徴とする連
続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロールである。
ろは、ロール表面に凹部深さ５〜１００μm 、凸部平滑
面積比率１０〜８０％の凹凸部を形成し、該凹部に異物
付着防止用金属を被覆したことを特徴とする連続式冷間
圧延機の鋼帯圧延ロール及びロール表面に凹部深さ５〜
１００μm 、凸部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部
を、電解エッチングにより形成したことを特徴とする連
続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロールである。
【０００６】
【発明の実施の形態】上記のごとき圧延ロール表面に形
成する凹凸としては、凹部深さ５〜１００μm で、凸部
平滑面積比率１０〜８０％（ほぼ等間隔）、凸部平滑面
の形状としては円形、角形等適宜の形状を採ることがで
きる。このような形状の圧延ロールを後述のごとく、連
続式冷間圧延機のスタンドに組み込み鋼帯を圧延するこ
とによって、圧延ロール表面が摩耗しても鋼帯との接触
面積の変化もなく、しかも凹部への圧延油の油溜まりの
変化もなく長期に亘って高精度の圧下制御ができ、かつ
耐久性を向上して圧延ロールの摩耗によるロール取り替
え間隔を延長することができるので、連続式冷間圧延機
の稼働率を高め生産性を向上することができる。
成する凹凸としては、凹部深さ５〜１００μm で、凸部
平滑面積比率１０〜８０％（ほぼ等間隔）、凸部平滑面
の形状としては円形、角形等適宜の形状を採ることがで
きる。このような形状の圧延ロールを後述のごとく、連
続式冷間圧延機のスタンドに組み込み鋼帯を圧延するこ
とによって、圧延ロール表面が摩耗しても鋼帯との接触
面積の変化もなく、しかも凹部への圧延油の油溜まりの
変化もなく長期に亘って高精度の圧下制御ができ、かつ
耐久性を向上して圧延ロールの摩耗によるロール取り替
え間隔を延長することができるので、連続式冷間圧延機
の稼働率を高め生産性を向上することができる。
【０００７】このような圧延ロール表面の凹凸部形成
は、例えば化学エッチング、電解エッチングにより確実
に形成することができるが、化学エッチングにより凹凸
部を形成すると、図３に示すごとく圧延ロール１表面凹
２凸３部の凹２部の加工面（凹部の側壁部及び底部）に
微細凹凸４が形成されるので、圧延中に鉄粉等が微細凹
凸４に捕捉（付着）され、あるいは徐々に堆積して凸３
部上まで成長し、鋼帯への押し疵発生の原因になること
から、凹２部に異物付着防止用金属を被覆し、凹部底部
の微細凹凸を平坦にして、異物の付着堆積を防止するも
のである。即ち、図１に示すごとく、圧延ロール１の表
面に凹２凸３部を形成した後、異物付着防止用金属５を
被覆することにより、凹２部底部の微細凹凸４を平坦に
するとともに、凸３部を硬質金属である異物付着防止用
金属５の被覆によって、凸３部の耐摩耗性を向上して圧
延ロール１の耐久性を高めることができる。
は、例えば化学エッチング、電解エッチングにより確実
に形成することができるが、化学エッチングにより凹凸
部を形成すると、図３に示すごとく圧延ロール１表面凹
２凸３部の凹２部の加工面（凹部の側壁部及び底部）に
微細凹凸４が形成されるので、圧延中に鉄粉等が微細凹
凸４に捕捉（付着）され、あるいは徐々に堆積して凸３
部上まで成長し、鋼帯への押し疵発生の原因になること
から、凹２部に異物付着防止用金属を被覆し、凹部底部
の微細凹凸を平坦にして、異物の付着堆積を防止するも
のである。即ち、図１に示すごとく、圧延ロール１の表
面に凹２凸３部を形成した後、異物付着防止用金属５を
被覆することにより、凹２部底部の微細凹凸４を平坦に
するとともに、凸３部を硬質金属である異物付着防止用
金属５の被覆によって、凸３部の耐摩耗性を向上して圧
延ロール１の耐久性を高めることができる。
【０００８】このように、凹凸部形成後の圧延ロール表
面に異物付着防止用金属を被覆する方法としては、化学
エッチングによって凹凸部を形成するとき、まず圧延ロ
ール表面（全面）にレジスト剤を塗布し、凸部に相当す
る部位を感光硬化させた後、凹部に相当する未感光部
（未硬化部）のレジスト剤を洗浄除去し、次いでエッチ
ング液に接触せしめてレジスト剤除去部位をエッチング
して凹部を形成することによって、凹凸部を形成する。
しかる後、凸部のレジスト剤を除去して、後述のごと
き、方法によって全面に異物付着防止用金属を被覆す
る。
面に異物付着防止用金属を被覆する方法としては、化学
エッチングによって凹凸部を形成するとき、まず圧延ロ
ール表面（全面）にレジスト剤を塗布し、凸部に相当す
る部位を感光硬化させた後、凹部に相当する未感光部
（未硬化部）のレジスト剤を洗浄除去し、次いでエッチ
ング液に接触せしめてレジスト剤除去部位をエッチング
して凹部を形成することによって、凹凸部を形成する。
しかる後、凸部のレジスト剤を除去して、後述のごと
き、方法によって全面に異物付着防止用金属を被覆す
る。
【０００９】上記のごとき異物付着防止用金属として
は、例えば金属クロム、ニッケルーリン合金等を被覆す
ることができ、金属クロムにおいては、電気めっき、ニ
ッケルーリン合金は、無電解めっきで被覆することがで
き、被覆厚としては３〜９５μで確実に凹部底部を平坦
化することができ、しかもこのような金属は硬質であり
圧延ロールの耐磨耗性を高めて耐久性も向上することが
できる。
は、例えば金属クロム、ニッケルーリン合金等を被覆す
ることができ、金属クロムにおいては、電気めっき、ニ
ッケルーリン合金は、無電解めっきで被覆することがで
き、被覆厚としては３〜９５μで確実に凹部底部を平坦
化することができ、しかもこのような金属は硬質であり
圧延ロールの耐磨耗性を高めて耐久性も向上することが
できる。
【００１０】次に、電解エッチングによって圧延ロール
表面に凹凸部を形成する方法としては、例えば圧延ロー
ル表面（全面）にレジスト剤を塗布し、凸部に相当する
部位を感光硬化させた後、凹部に相当する未感光部（未
硬化部）のレジスト剤を洗浄除去し、次いで図２に示す
ごとく、圧延ロール１を電解エッチング装置６に装着し
電解エッチング液タンク７の電解エッチング液８をポン
プ９を介してノズル１０から圧延ロール１へ流下させ、
圧延ロール１を伝って電解エッチング液受パン１１から
電解エッチング液タンク７へ流入し、電解エッチング液
タンク７から再度ノズル１０へ循環しつつ圧延ロール１
表面へ流下接触させ、同時に圧延ロール１を回転すると
ともに、電極１２を陰極、圧延ロール１を陽極として電
源１３から通電し、レジスト剤除去部位を電解エッチン
グして凹部を形成することによって凹凸部を形成する。
表面に凹凸部を形成する方法としては、例えば圧延ロー
ル表面（全面）にレジスト剤を塗布し、凸部に相当する
部位を感光硬化させた後、凹部に相当する未感光部（未
硬化部）のレジスト剤を洗浄除去し、次いで図２に示す
ごとく、圧延ロール１を電解エッチング装置６に装着し
電解エッチング液タンク７の電解エッチング液８をポン
プ９を介してノズル１０から圧延ロール１へ流下させ、
圧延ロール１を伝って電解エッチング液受パン１１から
電解エッチング液タンク７へ流入し、電解エッチング液
タンク７から再度ノズル１０へ循環しつつ圧延ロール１
表面へ流下接触させ、同時に圧延ロール１を回転すると
ともに、電極１２を陰極、圧延ロール１を陽極として電
源１３から通電し、レジスト剤除去部位を電解エッチン
グして凹部を形成することによって凹凸部を形成する。
【００１１】上記のごとき電解エッチングにおいては、
電解時に圧延ロール１の電解部位に不働態膜が生成する
と、凹部除去加工が阻害されることがあり、不働態膜が
生成し難い電解エッチング液として例えば、塩化ナトリ
ウム水溶液（１０〜２５％）等の不働態膜の生成を抑制
する電解エッチング液を用いることが好ましい。また、
液温としては、常温〜６０℃で電解エッチングを施すこ
とができ、６０℃超になると電解による加熱が加わり沸
騰温度に達することがあり好ましくない。
電解時に圧延ロール１の電解部位に不働態膜が生成する
と、凹部除去加工が阻害されることがあり、不働態膜が
生成し難い電解エッチング液として例えば、塩化ナトリ
ウム水溶液（１０〜２５％）等の不働態膜の生成を抑制
する電解エッチング液を用いることが好ましい。また、
液温としては、常温〜６０℃で電解エッチングを施すこ
とができ、６０℃超になると電解による加熱が加わり沸
騰温度に達することがあり好ましくない。
【００１２】このような電解エッチング液を圧延ロール
へ流下させつつ、電解エッチングにより、ロール表面を
エッチング彫り込み加工し、加工速度が１０μｍ／分以
下にすることによって、凹部加工面の微細凹凸形成を防
止することができ、加工面を平滑に電解加工することが
できる。また、平滑性を向上するためにエッチングによ
る彫り込み加工速度を過度に小さくすると、レジスト剤
の膨張が発生して剥離し易くなるので、彫り込み加工速
度の下限は、０．０５μｍ／分以上が好ましい。
へ流下させつつ、電解エッチングにより、ロール表面を
エッチング彫り込み加工し、加工速度が１０μｍ／分以
下にすることによって、凹部加工面の微細凹凸形成を防
止することができ、加工面を平滑に電解加工することが
できる。また、平滑性を向上するためにエッチングによ
る彫り込み加工速度を過度に小さくすると、レジスト剤
の膨張が発生して剥離し易くなるので、彫り込み加工速
度の下限は、０．０５μｍ／分以上が好ましい。
【００１３】このように電解エッチングにより凹部を加
工した場合は、凹部の加工面（凹部の側壁部及び底部）
に微細凹凸がほとんど形成されず平坦であり、前記のご
とき異物付着防止用金属を凹部に被覆する必要はない
が、凹部底部に微細凹凸が形成されてしまった場合は、
圧延ロールを研摩して再度電解エッチングするより、前
記のごとく異物付着防止用金属を被覆することがコスト
的に有利である。
工した場合は、凹部の加工面（凹部の側壁部及び底部）
に微細凹凸がほとんど形成されず平坦であり、前記のご
とき異物付着防止用金属を凹部に被覆する必要はない
が、凹部底部に微細凹凸が形成されてしまった場合は、
圧延ロールを研摩して再度電解エッチングするより、前
記のごとく異物付着防止用金属を被覆することがコスト
的に有利である。
【００１４】このような本発明圧延ロールにおいては、
凹凸部が深く、しかもほば鉛直に形成できるので、圧延
による摩耗で凹凸部の形状が変化しないことから、圧延
中の鋼帯への圧延ロールの接触面積が変化せず、しかも
凹部の油溜まり機能にも変化がなく、圧延ロール全域で
均一に圧延に好適な油溜まりが維持できることと、あい
まって圧延ロールの鋼帯への摩擦係数の変化がほとんど
ない。従って、圧延ロール表面の凹部深さが約０．５μ
ｍに摩耗するまで圧延することができるので、耐久性を
著しく向上させることができ、また一般に言われている
エッジマークのない高圧下圧延が可能になり、高品質で
目標板厚に確実に圧延することができる。
凹凸部が深く、しかもほば鉛直に形成できるので、圧延
による摩耗で凹凸部の形状が変化しないことから、圧延
中の鋼帯への圧延ロールの接触面積が変化せず、しかも
凹部の油溜まり機能にも変化がなく、圧延ロール全域で
均一に圧延に好適な油溜まりが維持できることと、あい
まって圧延ロールの鋼帯への摩擦係数の変化がほとんど
ない。従って、圧延ロール表面の凹部深さが約０．５μ
ｍに摩耗するまで圧延することができるので、耐久性を
著しく向上させることができ、また一般に言われている
エッジマークのない高圧下圧延が可能になり、高品質で
目標板厚に確実に圧延することができる。
【００１５】上記のごとき、本発明による圧延ロールを
連続式冷間圧延機へ組み込んで鋼帯表面をスムース面に
仕上げるとともに、目標板厚に圧延する場合は、例えば
５スタンドからなる連続式冷間圧延機においては、前段
スタンド（１〜３スタンド）に本発明圧延ロール（ワー
クロール）を組み込み、後段スタンド（４〜５スタン
ド）に従来のごときスムースロールを組み込み鋼帯を圧
延することにより、前段スタンドの圧延によって鋼帯表
面がダル仕上げになり、後段スタンドのスムースロール
による圧延でダルを圧延消去してスムース鋼帯として圧
延する。このような圧延においては、例えば前段スタン
ドで高圧下圧延により目標圧延板厚の８５〜９５％に圧
延し、後段スタンドで目標圧延板厚に圧延するととも
に、ダルを消去してスムース鋼帯に圧延することができ
る。このような圧延においては、後段スタンドのスムー
ス圧延ロールは、前段スタンド圧延ロール（本発明圧延
ロール）に比べ耐磨耗性等に劣る。従って、後段スタン
ドの圧延ロール取り替えは、前段スタンド圧延ロールの
取り替え頻度に比べ頻繁になるが、前段スタンド圧延ロ
ールの取り替え頻度が少なくなり、前段スタンド圧延ロ
ール取り替えによる連続式冷間圧延機の稼動停止が少な
くなることから、生産性等の向上に寄与することができ
る。
連続式冷間圧延機へ組み込んで鋼帯表面をスムース面に
仕上げるとともに、目標板厚に圧延する場合は、例えば
５スタンドからなる連続式冷間圧延機においては、前段
スタンド（１〜３スタンド）に本発明圧延ロール（ワー
クロール）を組み込み、後段スタンド（４〜５スタン
ド）に従来のごときスムースロールを組み込み鋼帯を圧
延することにより、前段スタンドの圧延によって鋼帯表
面がダル仕上げになり、後段スタンドのスムースロール
による圧延でダルを圧延消去してスムース鋼帯として圧
延する。このような圧延においては、例えば前段スタン
ドで高圧下圧延により目標圧延板厚の８５〜９５％に圧
延し、後段スタンドで目標圧延板厚に圧延するととも
に、ダルを消去してスムース鋼帯に圧延することができ
る。このような圧延においては、後段スタンドのスムー
ス圧延ロールは、前段スタンド圧延ロール（本発明圧延
ロール）に比べ耐磨耗性等に劣る。従って、後段スタン
ドの圧延ロール取り替えは、前段スタンド圧延ロールの
取り替え頻度に比べ頻繁になるが、前段スタンド圧延ロ
ールの取り替え頻度が少なくなり、前段スタンド圧延ロ
ール取り替えによる連続式冷間圧延機の稼動停止が少な
くなることから、生産性等の向上に寄与することができ
る。
【００１６】また、圧延により鋼帯表面にダル仕上げす
る場合は、連続式冷間圧延機の全スタンドに本発明によ
る圧延ロールを組み込み、前段スタンドで高圧下圧延に
より目標圧延板厚の８５〜９５％に圧延し、後段スタン
ドで目標圧延板厚に圧延することによって、正確に目標
板厚にダル鋼帯として圧延することができる。
る場合は、連続式冷間圧延機の全スタンドに本発明によ
る圧延ロールを組み込み、前段スタンドで高圧下圧延に
より目標圧延板厚の８５〜９５％に圧延し、後段スタン
ドで目標圧延板厚に圧延することによって、正確に目標
板厚にダル鋼帯として圧延することができる。
【００１７】
【実施例】次に、本発明の実施例を比較例とともに挙げ
る。
る。
【表１】
【００１８】
【表２】（表１の続き）
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】（表３の続き）
【００２１】注１：圧延ロールの凹凸形成は、実施例
１、２、３、４、５、６は一般に行われている化学エッ
チング法によって形成。実施例７、８、９、１０、１
１、１２は、電解液として塩化ナトリウム水溶液（１０
〜２５％、液温常温〜６０℃）をロール上部から流下
し、流下位置の電極を陰極、ロールを陽極として、電流
線密度３〜１５Ａ／ｃｍ、ロール回転周速１０〜４０ｍ
ｐｍで電解エッチングにより形成。比較例７、８、９、
１０、１１、１２凹凸は、レーザーによって形成した。
〔ＤＲ：ダル（凹凸形成）、ＳＲ：スムース（一般に行
われている砥石研磨によりスクラッチを形成した）〕。 注２：金属は、異物付着防止用金属として、Ｃｒ（金属
クロム）を電気めっき、Ｎｉ−Ｐ合金（Ｎｉ９５％、Ｐ
残り）を無電解めっきにより被覆。 注３：圧延後の鋼帯表面は、ダル仕上：０．２〜０．４
μｍＲａのダル仕上げを施した。 注４：ロール取替は、鋼帯圧延により圧延ロールが摩耗
して取り替るまでに圧延した鋼帯圧延量。 注５：冷間圧延鋼帯は、板厚１．２ｍｍ、板幅９００ｍ
ｍの熱延鋼帯（普通鋼）を目標圧延板厚０．６ｍｍに冷
間圧延した。 注６：圧延精度は、０．６ｍｍに冷間圧延した鋼帯の圧
延誤差。 注７：鋼帯疵格落率は、ダルロールの凹部への異物付着
により鋼帯への押し疵と、エッジマークによる製品格落
率。
１、２、３、４、５、６は一般に行われている化学エッ
チング法によって形成。実施例７、８、９、１０、１
１、１２は、電解液として塩化ナトリウム水溶液（１０
〜２５％、液温常温〜６０℃）をロール上部から流下
し、流下位置の電極を陰極、ロールを陽極として、電流
線密度３〜１５Ａ／ｃｍ、ロール回転周速１０〜４０ｍ
ｐｍで電解エッチングにより形成。比較例７、８、９、
１０、１１、１２凹凸は、レーザーによって形成した。
〔ＤＲ：ダル（凹凸形成）、ＳＲ：スムース（一般に行
われている砥石研磨によりスクラッチを形成した）〕。 注２：金属は、異物付着防止用金属として、Ｃｒ（金属
クロム）を電気めっき、Ｎｉ−Ｐ合金（Ｎｉ９５％、Ｐ
残り）を無電解めっきにより被覆。 注３：圧延後の鋼帯表面は、ダル仕上：０．２〜０．４
μｍＲａのダル仕上げを施した。 注４：ロール取替は、鋼帯圧延により圧延ロールが摩耗
して取り替るまでに圧延した鋼帯圧延量。 注５：冷間圧延鋼帯は、板厚１．２ｍｍ、板幅９００ｍ
ｍの熱延鋼帯（普通鋼）を目標圧延板厚０．６ｍｍに冷
間圧延した。 注６：圧延精度は、０．６ｍｍに冷間圧延した鋼帯の圧
延誤差。 注７：鋼帯疵格落率は、ダルロールの凹部への異物付着
により鋼帯への押し疵と、エッジマークによる製品格落
率。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、圧延ロールの耐磨耗性
向上して生産性を大幅に高めることができる。また、圧
延前段において高圧下圧延ができるので、圧延精度を高
めることができる。更に、圧延鋼帯の押し疵等を軽減し
て品質及び歩留りを向上することができる等の優れた効
果が得られる。
向上して生産性を大幅に高めることができる。また、圧
延前段において高圧下圧延ができるので、圧延精度を高
めることができる。更に、圧延鋼帯の押し疵等を軽減し
て品質及び歩留りを向上することができる等の優れた効
果が得られる。
【図１】本発明圧延ロールの要部側断面図である。
【図２】本発明圧延ロール表面の凹凸部を形成する装置
例を示す正面図である。
例を示す正面図である。
【図３】化学エッチングにより凹凸形成後の圧延ロール
要部側断面図である。
要部側断面図である。
１ 圧延ロール ２ 凹部 ３ 凸部 ４ 凹部底部の微細凹凸 ５ 異物付着防止用金属
Claims (3)
- 【請求項１】 ロール表面に凹部深さ５〜１００μm 、
凸部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部を形成し、該凹
部に異物付着防止用金属を被覆したことを特徴とする連
続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール。 - 【請求項２】 ロール表面に凹部深さ５〜１００μm 、
凸部平滑面積比率１０〜８０％の凹凸部を、電解エッチ
ングにより形成したことを特徴とする連続式冷間圧延機
の鋼帯圧延ロール。 - 【請求項３】 エッチング彫り込み加工速度１０μｍ／
分以下で電解エッチングにより、凹凸を形成したことを
特徴とする請求項２に記載の連続式冷間圧延機の鋼帯圧
延ロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32980896A JPH10166010A (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | 連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32980896A JPH10166010A (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | 連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10166010A true JPH10166010A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18225481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32980896A Pending JPH10166010A (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | 連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10166010A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009084148A1 (ja) | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Panasonic Corporation | 金属箔加工用ローラ |
| JP2011025341A (ja) * | 2009-07-24 | 2011-02-10 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | 電解，レーザ複合加工方法及び装置 |
-
1996
- 1996-12-10 JP JP32980896A patent/JPH10166010A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009084148A1 (ja) | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Panasonic Corporation | 金属箔加工用ローラ |
| KR101196152B1 (ko) | 2007-12-28 | 2012-10-30 | 히타치 덴센 가부시키가이샤 | 금속박 가공용 롤러 |
| JP2011025341A (ja) * | 2009-07-24 | 2011-02-10 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | 電解，レーザ複合加工方法及び装置 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040427 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |