JPH10161736A

JPH10161736A - 生産管理方法

Info

Publication number: JPH10161736A
Application number: JP31532996A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Koto; 康男小藤; Shigeki Asaoka; 茂樹浅岡
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1996-11-26
Filing date: 1996-11-26
Publication date: 1998-06-19
Anticipated expiration: 2016-11-26
Also published as: JP3400661B2

Abstract

(57)【要約】【課題】非正常状態が生じたときに現場作業者に対応処
置の判断材料を与えることで、現場作業者に対応処置を
選択させることを可能とする。【解決手段】管理システム２は製造システム１を生産計
画に従って制御するとともに製造システム１の状態を監
視する。管理システム２は検査工程により不良が検出さ
れると不良レベルマスタファイルＦ₁₃に照合して不良の
程度である不良レベルを求め、不良レベルに応じて少な
くとも１つの対応処置案を作成し、対応処置に伴う作業
を、各作業と作業者・作業量・コストとを対応付けた作
業コストマスタファイルＦ₁₄に照合することにより、不
良の対処に要する作業時間・作業コスト・作業工数を求
めて現場作業者に示す。これにより、対応処置の判断材
料として時間、コスト、工数を現場作業者に与えること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータ統括
制御された生産システムにおける生産管理方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来よりコンピュータ統括制御された生
産システムにおいて、生産設備の故障時に生産設備の復
旧作業をただちに行なうか臨時生産状態とするかを選択
し、また製品や部品の不良が検出されたときに部品の生
産設備を修正するか生産工程の生産設備を修正するかを
選択するようにした生産ラインの管理方法が提案されて
いる（特開平２−２８４８５３号公報）。この公報に記
載の生産管理方法では、コンピュータがシミュレーショ
ンによって選択肢を自動的に判断するように構成されて
いる。また、必要に応じて作業者に対して各種の指示を
行なうとともに、その指示に対する作業者からの入力を
待つようにしてある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、生産システ
ムでは、非正常状態が生じたときに、製品の納期、品
質、工数、コストなどのどの事項を優先して製品を製造
すべきかは、現場において判断するのが望ましい。しか
しながら、上述した従来の生産管理方法では、作業者に
対して、故障した設備の復旧作業が充分行なわれていた
か否かを検討させて検討結果の入力を待ったり、不良の
発見された部品などの修正を作業者に指示したりするの
みであり、現場作業者が納期、品質、工数、コストなど
を考慮して非正常状態に対してどのように対処するかの
判断を行なうための材料を提供するようにはなっていな
いものである。

【０００４】本発明は上記事由に鑑みて為されたもので
あり、その目的は、非正常状態が生じたときに、現場作
業者に対応処置の判断材料を与えることで、現場作業者
に対応処置を選択させることを可能とした生産管理方法
を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、少な
くとも生産工程と検査工程とを含む製造システムと、製
造システムを生産計画に従って制御するとともに製造シ
ステムの状態を監視する管理システムとを備える生産シ
ステムにおける生産管理方法であって、製造システムに
おける各種作業をその作業に要する現場作業者・作業量
・コストに対応付けた作業コストマスタファイルと、検
査工程により検出される不良を生じたワークと不良内容
と不良の程度である不良レベルとを対応付けた不良レベ
ルマスタファイルとを管理システムにあらかじめ作成し
ておき、管理システムは検査工程により不良が検出され
ると不良のワークおよび不良内容を不良レベルマスタフ
ァイルに照合して不良レベルを求め、不良レベルに応じ
て少なくとも１つの対応処置案を作成し、対応処置に伴
う作業を作業コストマスタファイルに照合することによ
り、不良の対処に要する作業時間・作業コスト・作業工
数を求めて現場作業者に示し、対応処置案が複数作成さ
れたときに現場作業者の判断による操作入力を受けるこ
とにより対応処置を選択するものである。

【０００６】請求項２の発明は、請求項１の発明におい
て、製造システムがワークを在庫品として貯蔵する倉庫
を備え、ワーク同士の関係および数量を記述した構成マ
スタファイルと、倉庫における各在庫品の現在の在庫量
を記憶する在庫ファイルとを管理システムにあらかじめ
作成しておき、管理システムでは検査工程により検出さ
れた不良レベルが製品を出荷できない程度であるときに
は不足分の供給に必要なワークの種類および数量を構成
マスタファイルを参照して算出し、求めたワークの種類
および数量を在庫ファイルに照会して出庫可能であると
きに倉庫に出庫を要求するものである。

【０００７】請求項３の発明は、請求項１の発明におい
て、管理システムでは検査工程により検出された不良レ
ベルが上流側工程への再投入で修正可能な程度であると
きには不良品を上流工程に再投入する対応処置案と、不
良品となったワークを再生産する対応処置案とについて
作業時間・作業コスト・作業工数を求めるものである。

【０００８】請求項４の発明は、請求項１の発明におい
て、良品ではないが仕様に影響のない程度の軽欠点品を
出荷した価格と良品の価格とをワークに対応付けた軽欠
点品価格マスタファイルを管理システムにあらかじめ作
成しておき、管理システムでは検査工程により検出され
た不良レベルが軽欠点品であるときにはそのワークを軽
欠点品価格マスタファイルに照合して良品との価格差に
よる損失コストを求めて現場作業者に示すとともに、軽
欠点品を出荷する対応処置案と、不良品となったワーク
を再生産する対応処置案とについて作業時間・作業コス
ト・作業工数を求めるものである。

【０００９】請求項５の発明は、請求項４の発明におい
て、製造システムが製品を梱包する梱包工程を有し、管
理システムでは不良レベルが軽欠点品であるときに、梱
包工程で生じる仕分作業に伴う作業コストを現場作業者
に示すものである。請求項６の発明は、少なくとも生産
工程と検査工程とを含む製造システムと、製造システム
を生産計画に従って制御するとともに製造システムの状
態を監視する管理システムとを備える生産システムにお
ける生産管理方法であって、検査工程の検査結果を蓄積
する検査ファイルを管理システムに設け、検査ファイル
に蓄積された一定時間毎のデータから各ワークの不良内
容別の発生比率である不良内容別発生率を求めるととも
に、上記一定時間内での当該ワークの生産全数に対する
不良品の割合である不良率を求め、不良内容別発生率が
所定値以上であるときにその不良を除去する対応処置を
行なった場合の作業時間・作業コスト・作業工数を求め
て現場作業者に示すとともに、同一ロットの生産可能数
に上記不良率を乗じて求めた個数に基づいて不良を除去
せずに同一ロットのワークでの生産を継続したときの不
良品の発生に伴う損失コストを求めて現場作業者に示
し、現場作業者の判断による操作入力を受けることによ
り不良を除去するか生産を継続するかを選択するもので
ある。

【００１０】請求項７の発明は、少なくとも生産工程と
検査工程とを含む製造システムと、製造システムを生産
計画に従って制御するとともに製造システムの状態を監
視する管理システムとを備える生産システムにおける生
産管理方法であって、検査工程の検査結果を蓄積する検
査ファイルを管理システムに設け、検査ファイルに蓄積
された一定時間毎のデータから各ワークごとの不良の発
生比率である製品・部品別発生率を求めるとともに、上
記一定時間内での当該ワークの生産全数に対する不良品
の割合である不良率を求め、製品・部品別発生率が所定
値以上であるときにその不良を除去する対応処置を行な
った場合の作業時間・作業コスト・作業工数を求めて現
場作業者に示すとともに、同一ロットの生産可能数に上
記不良率を乗じて求めた個数に基づいて不良を除去せず
に同一ロットのワークでの生産を継続したときの不良品
の発生に伴う損失コストを求めて現場作業者に示し、現
場作業者の判断による操作入力を受けることにより不良
を除去するか生産を継続するかを選択するものである。

【００１１】請求項８の発明は、少なくとも生産工程と
検査工程とを含む製造システムと、製造システムを生産
計画に従って制御するとともに製造システムの状態を監
視する管理システムとを備える生産システムにおける生
産管理方法であって、検査工程の検査結果を蓄積する検
査ファイルを管理システムに設け、検査ファイルに蓄積
された一定時間毎のデータから各ワークの設備別の不良
の発生比率である設備別発生率を求めるとともに、上記
一定時間内での当該ワークの生産全数に対する不良品の
割合である不良率を求め、設備別発生率が所定値以上で
あるときにその不良を除去する対応処置を行なった場合
の作業時間・作業コスト・作業工数を求めて現場作業者
に示すとともに、同一ロットの生産可能数に上記不良率
を乗じて求めた個数に基づいて不良を除去せずに同一ロ
ットのワークでの生産を継続したときの不良品の発生に
伴う損失コストを求めて現場作業者に示し、現場作業者
の判断による操作入力を受けることにより不良を除去す
るか生産を継続するかを選択するものである。

【００１２】上述した各発明は、いずれも非正常状態が
生じたときに、現場作業者に対応処置の判断材料を与え
ることで、現場作業者に対応処置を選択させるのであっ
て、非正常状態が生じた時点で、コスト、納期、作業人
員などを考慮して対応処置を施すことができるから、生
産現場に則した柔軟性の高い生産が可能になるのであ
る。また、従来は軽欠点品でも出荷せずに廃棄すること
が多かったが、請求項４、５の発明のように、軽欠点品
についてコストを考慮して出荷可能としたものでは、不
良品であってもすべてが損失にはならずコストの一部が
回収可能になる。同様に請求項３の発明のように、不良
品のうち再生可能なものを抽出して上流工程に再投入す
ることを可能としたものでは、さらにコストの回収率が
高くなるものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】

（実施形態１）本実施形態における生産システムは、製
品を生産・検査・貯蔵する製造システム１と、生産計画
に従って製造システム１を制御するとともに製造システ
ム１の動作状態を監視する管理システム２とを備える。

【００１４】製造システム１は、外注品（以下では部材
料という）を購入時に検査する部材料検査工程１１と、
検査後の部材料を貯蔵する部材料倉庫１２とを備える。
部材料は、製品の製造に直接用いられたり製品を構成す
る部品を製造したりするために用いられる。たとえば、
製品が照明器具であるとすれば、部材料であるネジは製
品の組立に直接用いられ、部材料である板金のフープ材
はプレス加工などが施されて反射板や器具本体などの部
品となる。また、接着剤や塗料なども部材料として扱わ
れる。

【００１５】部材料の少なくとも一部は製造システム１
の中の部品製造・検査工程１３に送られ部品が内製され
る。内製された部品は検査された後に部品倉庫１４に貯
蔵される。製品は製品製造・検査工程１５において製造
されるのであって、製品製造・検査工程１５は主として
組立工程と検査工程とからなっている。つまり、部材料
倉庫１２に貯蔵された部材料や部品倉庫１４に貯蔵され
た部品を用いて製品が組み立てられ、組立後に検査され
るのである。検査後の製品は梱包工程１６において梱包
された後に製品倉庫１７に貯蔵されて出荷を待つことに
なる。

【００１６】ところで、生産システム１における各工程
（製造、検査、倉庫）１１〜１７は複数の設備を組み合
わせて構成されており、各設備はプログラマブルコント
ローラ（以下、シーケンサという）のような下位コンピ
ュータ３１により制御され、かつ下位コンピュータ３１
に接続したセンサにより動作状態が監視されている。下
位コンピュータ３１は工程１１〜１７ごとに設けた工程
制御コンピュータ３２により統括して監視制御されてお
り、工程制御コンピュータ３２は下位コンピュータ３１
に対して設備の動作を指示し、また下位コンピュータ３
１に設けたセンサで検出された情報を収集する。ここ
に、工程制御コンピュータ３２は１つの工程１１〜１７
を統括制御する程度でよいから、パーソナルコンピュー
タ程度の能力があればよい。

【００１７】工程制御コンピュータ３２には各種情報を
出力する表示装置３３と、現場作業者が情報を入力する
ための入力装置３４と、警報報知装置３５とが設けられ
る。表示装置３３としては、ＣＲＴのようなディスプレ
イ装置、プリンタ、タッチパネルなどを用いることがで
き、入力装置３４としては、キーボード、タッチパネル
などを用いることができる。タッチパネルは、ＣＲＴや
液晶表示器のような表示装置の画面に透明電極を備える
タッチスイッチを重ねた構成のものであって、画面に表
示された内容に応じてタッチスイッチの適宜領域にスイ
ッチの機能を割り当てるようになっている。この種のタ
ッチパネルは、シーケンサに接続可能なものが提供され
ているから、工程制御コンピュータ３２のみではなく下
位コンピュータ３１にも接続可能である。このように設
備を監視制御する下位コンピュータ３１にタッチパネル
を接続する場合には、設備にタッチパネルを組み込んで
おいてもよい。警報報知装置３５は、いわゆるパトライ
トやブザーのようなものであり、表示装置３３から離れ
ている現場作業者に対して何らかの非正常状態が生じた
ことを報知し、表示装置３３を見るように促す機能を有
している。図１に示す製造システム１において一点鎖線
で囲んだ部分は同様の構成を有することを意味する。つ
まり、部材料検査工程１１についてのみ下位コンピュー
タ３１、工程制御コンピュータ３２、表示装置３３、入
力装置３４、警報報知装置３５を記載しているが、他の
工程１２〜１７においても同様の構成が設けられてい
る。

【００１８】工程制御コンピュータ３２は、部材料検査
工程１１、部品製造・検査工程１３、製品製造・検査工
程１５での検査結果を下位コンピュータ３１から受け取
って部材料・部品・製品の良否を判定し、不良の場合に
は非正常状態と判定する。部材料・部品・製品の良否
は、部材料・部品・製品の種類に応じて抽出される情報
（寸法、形状、性能など）を判定基準と比較することに
より判定される。

【００１９】ところで、工程制御コンピュータ３２は、
下位コンピュータ３１から検査結果を受け取るだけでは
なく、下位コンピュータ３１から伝送された情報に基づ
いて設備の異常、設備の稼働率、生産実績を監視する機
能も有している。これによって、設備に異常が生じたと
き、設備の稼働率が既定値以下になったとき、生産実績
と生産計画との差が既定値以上になったときに非正常状
態と判定する。さらに、工程制御コンピュータ３２は、
各工程１１〜１７で定常作業以外の作業を行なっている
ときにも非正常状態と判定する。つまり、臨時生産、試
作生産のような非定常的生産を行なうときや、設備の動
作を停止させて点検作業、修理作業、清掃作業のような
非定常作業を行なうときには、入力装置３４から指示が
与えられるから、これらの状態も非正常状態とみなす。
このように、工程制御コンピュータ３２は非正常状態検
出手段として機能する。

【００２０】各工程１１〜１７の工程制御コンピュータ
３２は管理システム２に設けた管理ホストコンピュータ
２０によって統括して監視制御がなされている。つま
り、工程制御コンピュータ３２が非正常状態を検出する
と管理ホストコンピュータ２０に通知し、管理ホストコ
ンピュータ２０は後述する手順で各非正常状態に対する
対応処置を求め、納期、品質、工数、コストなどを算出
して算出結果を工程管理コンピュータ３２に返す。ここ
に、対応処置が複数存在するときには、それぞれの対応
処置について納期、品質、工数、コストなどを算出し、
算出結果を工程管理コンピュータ３２に返す。工程管理
コンピュータ３２は管理ホストコンピュータ２０からの
算出結果を表示装置３３に示す。また、対応処置が複数
種類あれば、それらの対応処置を算出結果とともに示
し、現場作業者にどの対応処置を採用するかを選択させ
る。なお、対応処置を表示装置３３に示す際に警報報知
装置３５を駆動して現場作業者に表示装置３３を見るよ
うに促す。警報報知装置３５を駆動するタイミングは、
管理ホストコンピュータ２０から算出結果が返送された
後でよいが、工程制御コンピュータ３２が非正常状態を
検出した時点で警報報知装置３５を駆動してもよい。こ
のようにして、現場作業者は警報報知装置３５が動作す
れば、非正常状態の具体的な内容を表示装置３３からの
出力情報により確認することができる。ここに、表示装
置３３としてプリンタを並設している場合には、対応処
置や上述の算出結果を印刷してもよい。

【００２１】管理ホストコンピュータ２０は、工程制御
コンピュータ３２のほかに、部材料を発注する購買担当
部署や部材料の注文先に設けた発注用コンピュータ３６
との間でもデータ伝送が可能であって、必要に応じて発
注用コンピュータ３６に対して部材料の購入を要求する
ようになっている。管理システム２に設けた管理ホスト
コンピュータ２０は、製造システム１から非正常状態が
報知されると、作業内容判別手段２１において非正常状
態の内容を判別し、演算手段２２において上述した納
期、品質、工数、コストなどの算出演算を行なう。作業
内容判別手段２１における内容判別や演算手段２２にお
ける演算は、後述する各種ファイルを参照することで行
なわれる。管理コンピュータ２０は、各工程１１〜１７
の工程制御コンピュータ３２に対して必要な生産計画を
与える機能、工程制御コンピュータ３２からの各種情報
を受け取り各種ファイルと照合することにより生産計画
に反映させる機能、工程制御コンピュータ３２から受け
取った情報を各種ファイルと照合することにより現場作
業者に与える情報を生成して工程制御コンピュータ３２
に返す機能などを備える。

【００２２】管理ホストコンピュータ２０が用いるファ
イルとしては、あらかじめデータが設定されており生産
途中では内容が変更されることのない基準ファイルＦ₁
と、製造システム１の稼働中に部材料検査工程１１、部
品製造・検査工程１３、製品製造検査工程１５により得
られる検査結果を蓄積する検査ファイルＦ₂と、製造シ
ステム１に与える生産計画が登録される生産計画ファイ
ルＦ₃と、部材料倉庫１２、部品倉庫１４における部材
料ないし部品の在庫量が登録された在庫ファイルＦ₄と
がある。生産計画ファイルＦ₃の内容は、基本的には生
産目標や製造注文に応じて生産計画立案システム３にお
いて作成されるものであるが、後述するように製造シス
テム１に非正常状態が生じたときにも適宜に内容が変更
されることがある。また、在庫ファイルＦ₄の内容は生
産途中で時々変更される。このように、基準ファイルＦ
₁は製造中には内容に変更がなく、検査ファイルＦ₂と
在庫ファイルＦ₄とは内容が時々変化し、生産計画ファ
イルＦ₃は内容が適時変更されるのである。

【００２３】基準ファイルＦ₁には、製品の構成要素
（部品、部材料）を構造関係が明確になるように記述し
た構成マスタファイルＦ₁₁と、内製された部品や製品の
不良の内容を不良の程度である不良レベルに対応付けた
不良レベルマスタファイルＦ₁₂と、内製された部品や製
品の不良の内容を不良の原因に対応付けた不良原因マス
タファイルＦ₁₃と、製造システム１における各種作業を
その作業に要する工数やコストに対応付けた作業コスト
マスタファイルＦ₁₄と、各部材料と注文先とを対応付け
た注文マスタファイルＦ₁₅と、良品ではないが出荷可能
な程度の「軽欠点」品である部品または製品と価格とを
対応付けた軽欠点品価格マスタファイルＦ ₁₆とが設けら
れる。

【００２４】これらのファイルの内容についてさらに詳
しく説明する。構成マスタファイルＦ₁₁は、図３に示す
ように、〔製品・部品名、製品・部品コード、〔部品・
部材料コード、数量、単価〕_n〕を１レコードとしたフ
ァイルである。ここに、ｎは〔部品・部材料コード、数
量、単価〕の組が適当個数設けられていることを意味
し、ｎは適宜に設定される。図３では、「４０Ｗ２灯用
富士型」という製品には、「０１１１００」という部品
コードの部品と、「０２１１０１」という部品コードの
部品とが１個ずつ用いられていることがわかる。図２は
構成マスタファイルＦ₁₁の一部の内容を示すものであ
り、５種類の製品と１種類の部品についてのレコードの
一部を示してある。この構成マスタファイルＦ ₁₁による
と４０Ｗ２灯用富士型という製品に用いる「０１１１０
０」という部品コードの部品は、部品・部材料コードの
照合によって「４０Ｗ２灯用本体」という部品であっ
て、「０００１」という部材料コードの部材料により製
造されるものであることがわかる。ここに、部品コード
は６桁の数字、部材料コードは４桁の数字で表してあ
り、数字の桁数に基づいて部品か部材料かを識別できる
ようになっている。また、製品コードはアルファベット
文字と数字とを適宜に組み合わせて作られる。部材料コ
ードについては、構成マスタファイルＦ₁₁では照合され
ず、後述する不良レベルマスタファイルＦ₁₂もしくは在
庫ファイルＦ₄に対して部材料コードを照合すれば部材
名がわかるようにしてある。

【００２５】不良レベルマスタファイルＦ₁₂は、図４に
示すように、〔製品・部品・部材料名、製品・部品・部
材料コード、不良内容、不良レベル、関連工程〕を含む
データを１レコードとしたファイルであって、不良内容
はあらかじめ経験的に設定されており、各不良内容につ
いて不良レベルが３種類に分類されている。すなわち、
不良レベルは、塗装がはげている場合や一部に傷や凹み
があるといったように、良品としては出荷できないが軽
欠点であって製品仕様には影響のない程度の「軽欠点」
品と、抜き穴の位置がずれていたり部品の取付位置がず
れているといったように、不良を検出した検査工程より
も上流側の製造工程に再投入して修正すれば良品として
出荷可能な程度の「再生可能」品と、抜き穴形状が不良
であるといったように、規格に合致せず修正も不可能で
あって廃棄以外に対応処置がない「廃棄」品とに分類さ
れている。「再生可能」品の場合は、どの工程に再投入
することで修正が可能になるかが関連工程のフィールド
に示されている。不良内容と不良レベルおよび関連工程
との対応付けは経験的に決定される。このように不良レ
ベルマスタファイルＦ₁₂を持ち、かつ不良レベルを分類
している点が本発明の１つの特徴である。

【００２６】不良原因マスタファイルＦ₁₃は、図５に示
すように、〔製品・部品名、製品・部品コード、不良内
容、関連工程〕を含むデータを１レコードとしたファイ
ルであって、不良内容は不良レベルマスタファイルＦ₁₂
と同様に設定されている。また、その不良を生じる設備
を含む工程（生産ライン）が関連工程として登録されて
いる。したがって、部品製造・検査工程１３や製品製造
・検査工程１５で部品や製品に不良が検出されたとき
に、不良原因マスタファイルＦ₁₃に照合すれば、その不
良を生じさせた原因となる設備を抽出することができ
る。ここに、不良内容と関連工程とは経験的に対応付け
がなされる。

【００２７】作業コストマスタファイルＦ₁₄は、図６に
示すように、特定の作業を行なうことのできる人員とコ
ストと作業に要する時間とを対応付けたものであり、
〔作業内容、関連工程、必要人数、〔作業者名、単価〕
_n、単位所要時間、作業区分〕を１レコードに含んでい
る。作業区分は、製造過程における定常作業であるか、
「再生可能」品の修正作業のような非定常作業であるか
の別であり、定常作業や非定常作業の具体的な作業の内
容を作業内容とし、その作業内容の対象となる工程（生
産ライン）を関連工程としている。また、作業人数は作
業内容に示された作業を行なうために必要な人数を示
し、ｎはこの人数分の作業者名と単価とが１レコードと
して登録されることを示している。また、その作業にお
いて１個の部品ないし製品を作成するのに要する時間、
あるいは作業内容で示された作業の開始から終了までの
所要時間を単位所要時間としてある。

【００２８】注文マスタファイルＦ₁₅は、部材料名、部
材料コード、発注先ないし購買担当部署を１レコードと
するものであり、部材料を注文するときに参照すること
で発注先ないし購買担当部署に対して部材料の購入を指
示することができる。軽欠点品価格マスタファイルＦ₁₆
は、図７に示すように、〔製品・部品名、製品・部品コ
ード、不良内容、良品価格、軽欠点品価格〕を１レコー
ドに含み、不良レベルが「軽欠点」品であるときには、
軽欠点品価格マスタファイルＦ₁₆に照合することで、軽
欠点品のコストを求めることができる。ここに、良品単
価、軽欠点品単価は、製品であれば部材料のコストだけ
ではなく作業コストなども含む全コストを考慮した販売
単価であり、部品であれば部材料のコストのみを考慮し
た販売単価（部品は販売するものではないが、その部品
単価が製品単価に占める割合によって求められる）であ
る。

【００２９】検査ファイルＦ₂は、図８のように、日付
別にグループ化された形で格納され、部材料検査工程１
１、部品製造・検査工程１３、製品製造・検査工程１５
の各検査結果を、それぞれ検査ロットごとに１レコード
にまとめて格納される。つまり、検査ファイルＦ₂は、
〔日付、製品・部品・部材料名、製品・部品・部材料コ
ード、検査ロット番号、結果、不良内容、発見工程、不
良実績〕を１レコードに含み、検査毎にレコードが作成
される。検査ロット番号は便宜的に付与される番号であ
って、ここでは後述する生産計画ファイルＦ₃における
ロット番号を用いている。つまり、生産計画ファイルＦ
₃のロット番号を製造工程に品種情報として送り、検査
工程へはそのロット番号を含むロット情報を受け渡して
いくことで、生産計画のロット番号を検査ロット番号と
して用いることができる。ただし、生産ロット毎に格別
に識別できるものであればどのようなものでもよい。結
果は良品（ＯＫ）と不良品（ＮＧ）との別であり、また
不良内容は不良レベルマスタファイルＦ₁₂や不良原因マ
スタファイルＦ₁₃の不良内容と照合可能に書き込まれる
のであって、いずれも製造システム１からの情報が格納
される。発見工程は、部品製造・検査工程１３と製品製
造・検査工程１５とのどの段階の検査で不良品が発見さ
れたかを示す。また、不良実績は、検査ロット内で発見
された不良品の個数を示す。

【００３０】生産計画ファイルＦ₃は、図９のように、
〔日付、製品・部品名、製品・部品コード、計画数、良
品下限、ロット番号、検査工程ライン、後工程、製造工
程ライン、納期〕を１レコードに含み、各日付毎にグル
ープ化された形で格納される。日付は実際に製造作業を
行なう日であり、計画数は、ロット番号で示されたロッ
トの製造個数、良品下限はそのロットで必要な良品の最
小個数を意味する。つまり、製品の製造には良品下限の
個数があれば足りるが、不良品の発生を見込んで余分に
製造するのであり、不良品の発生分を見込んだ個数が計
画数になる。検査工程ラインは部品製造・検査工程１
３、製品製造・検査工程１５のどの工程（ライン）で検
査するかを示し、後工程は検査後の搬送先（実際には部
品倉庫１４または梱包工程１６）を示す。製造工程ライ
ンは部品製造・検査工程１３、製品製造・検査工程１５
のどの工程（ライン）で製造するかを示している。さら
に、納期は日付および時刻により示される（１９９６年
５月２７日午前１２時であれば、「９６０５２７１２０
０」と表される）。

【００３１】在庫ファイルＦ₄は、部材料倉庫１２と部
品倉庫１４との在庫をそれぞれ示すように各別に作成さ
れる。図１０には部材料倉庫１２に関する在庫ファイル
Ｆ₄を示してあり、〔部材料名、部材料コード、材料ロ
ット、関連部品コード、在庫重量、単位重量（部品１個
当たりの生産に要する重量）、生産可能数〕を１レコー
ドに含むように作成されている。ここでは、部材料から
部品を製造する際には、１種類の部材料から１種類の部
品を製造するものとしてあり、したがって関連部品コー
ドは部材料名に一対一に対応する。ただし、部品は複数
の製品に共通に用いる場合もある。

【００３２】図１０では部材料倉庫１２に関する在庫フ
ァイルＦ₄を示しているが、図１０に示した部材料名、
部材料コードを部品名、部品コードに読み替え、また在
庫重量と単位重量と生産可能数に代えて在庫数量を用い
ることにより部品倉庫１４の在庫ファイルＦ₄を作成す
ることができる。つまり、〔部品名、部品コード、関連
製品・部品コード、在庫数量〕を１レコードに含むこと
になる。ここに、関連製品・部品コードを設けているの
は、複数の部品を複合して製造される中間組立品として
の部品を扱う場合を想定してのことである。

【００３３】以上説明した各種ファイルＦ₁（Ｆ₁₁〜Ｆ
₁₆），Ｆ₂〜Ｆ₄を組み合わせて用いることにより、非
正常状態の発生時に現場作業者に対して示す情報を作成
することができる。この手順は図２のようになる。すな
わち、製造システム１の工程制御コンピュータ３２は、
部品製造・検査工程１３や製品製造・検査工程１５での
１ロットの作業が完了するたびに非正常状態の有無を管
理システム２の管理ホストコンピュータ２０に転送する
（Ｓ１）。本発明の要旨は、非正常状態の発生時におけ
る対応にあるから、以下の説明では非正常状態が生じた
場合を想定して説明する。

【００３４】工程制御コンピュータ３２から管理ホスト
コンピュータ２０への非正常状態の報知は、図９に示す
形式で行なわれる。すなわち、〔日付、検査ロット番
号、製品・部品・部材料コード、非正常状態内容、非正
常状態箇所、発見工程〕を組にした形式で非正常状態の
発生が管理ホストコンピュータ２０に報知される。非正
常状態内容は、非正常状態を大概念で分類するものであ
り、上述したように非正常状態としては、部材料・部品
・製品の良否、設備異常、設備稼働率、生産実績と生産
計画との差、非定常的生産、非定常作業があり、これら
のうちのどの内容かを分類するのが非正常状態内容の項
目になる。また、非正常状態箇所は、たとえば非正常状
態内容が部材料・部品・製品の良否に関するものであれ
ば不良箇所を示すことになる。設備異常、設備稼働率、
生産実績と生産計画との差も同様である。非定常的生産
や非定常作業については説明を省略する。

【００３５】ところで、いま部品または製品について不
良が生じた場合を想定する。工程制御コンピュータ３２
が管理ホストコンピュータ２０に対して図１１（ａ）の
ような内容の非正常状態を報知すると、管理ホストコン
ピュータ２０では、非正常状態内容が「ワーク不良」で
あることから、部品もしくは製品に不良が生じたことを
知り、検査ファイルＦ₂との照合を行なう（Ｓ２）。こ
の照合は、〔日付、検査ロット番号、製品・部品・部材
料コード、非正常状態箇所＝不良内容、発見工程〕がキ
ーになる。非正常状態の報知を受けて検査ファイルＦ₂
との照合を行なったから、検査ファイルＦ₂の当該レコ
ードにおける結果は当然ながら「ＮＧ」になる。この照
合は非正常状態が生じたことを検査ファイルＦ₂によっ
ても確認するために行なう。

【００３６】図１１（ａ）のような内容の非正常状態が
報知された場合には、不良内容は「抜き穴ズレ」であ
り、図１１（ｂ）の場合には不良内容は「塗装ハゲ」で
あって、それぞれ図８に示す検査ファイルＦ₂の上から
４段目と５段目とのレコードに合致することになる。検
査ファイルＦ₂との照合により非正常状態が確認される
と、次に、〔製品・部品・部材料コード、不良内容〕を
キーとして図４に示す不良レベルマスタファイルＦ₁₂と
の照合が行なわれる（Ｓ３）。この照合によって、不良
レベルが求められる。図示例では図１１（ａ）の非正常
状態に対して「再生可能」品、図１１（ｂ）の非正常状
態に対して「軽欠点」品という不良レベルが求められ
る。この段階で「廃棄」品と判定されたときには、廃棄
処理を行なうことになる。つまり、生産計画を変更して
再生産を行なうことになる（Ｓ１３，Ｓ１４）。「再生
可能」品や「軽欠点」品は出荷が可能であるから、出荷
するほうがよいのか、出荷せずに廃棄して不良が発生し
た個数（不良実績）分を再生産するほうがよいのかなど
の選択肢が設定される。本発明の特徴の一つはこのよう
な選択肢を現場作業者に示す点にある。

【００３７】そこで、まず検査ファイルＦ₂と不良レベ
ルマスタファイルＦ₁₂とのデータを組み合わせて、図１
２に示すような不良レベル判定結果データを作成する
（Ｓ４）。図１２（ａ）は図１１（ａ）の非正常状態に
対応し、図１２（ｂ）は図１１（ｂ）の非正常状態に対
応する。不良レベル判定結果データは、〔日付、検査ロ
ット番号、製品・部品・部材料コード、不良内容、不良
レベル、不良実績〕を含むデータであり、このような不
良レベル判定結果データを作成し、各ファイルとの照合
を行なうことで現場作業者に示す情報を容易に作成する
ことができる。つまり、不良レベル判定結果データは、
図６に示す不良原因マスタファイルＦ ₁₃に照合される。
ここでのキーには〔製品・部品・部材料コード、不良内
容〕を用い、不良原因マスタファイルＦ₁₃からは関連工
程を求める（Ｓ６，Ｓ７）。図１１（ａ）の例の場合に
は上から２段目、図１１（ｂ）の例の場合には上から５
段目のレコードに合致するから、それぞれ関連工程とし
て「部品製造工程（１号ライン）」、「梱包工程（２号
ライン）」が求められる。また、作り直し（再生産）の
場合の情報を得るために、図１１（ａ）（ｂ）のいずれ
の場合も作業内容が「部品作成」である上から３段目の
レコードを取得する。

【００３８】図１１（ａ）の例のように不良レベルが
「再生可能」品であるときには、前工程に再投入するこ
とで修正する場合と、廃棄して新たに作り直す場合との
二者択一であるから、図６に示す作業コストマスタファ
イルＦ₁₄との照合を行なえばよいが（Ｓ８）、図１１
（ｂ）の例のように不良レベルが「軽欠点」品であると
きには、販売可能であるから販売に伴う演算を行なう必
要がある。つまり、不良原因マスタファイルＦ₁₃および
軽欠点品価格マスタファイルＦ₁₆との照合を行なって軽
欠点品の販売時における価格を求める（Ｓ７，Ｓ８）。

【００３９】まず、「再生可能」品の場合について説明
すると、上述のようにして作成した不良レベル判定結果
データのうち不良内容と関連工程とをキーに用いて、図
６に示す作業コストマスタファイルＦ₁₄と照合する。こ
の照合は、関連工程を第１のキーとして部品ないし製品
を最初から製造し直す場合の情報を求めるとともに、第
２のキーである不良内容を用いて上流工程に再投入した
場合の情報を求める。言い換えると、同じ製品ないし部
品を製造する際の定常作業と、再投入による非定常作業
とについて（これは作業区分の参照によってわかる）、
作業人数、作業者、単価、単位所要時間を求めるのであ
る。これらの情報があれば、不良レベル判定結果データ
の不良実績を用いて作業時間、必要コスト、必要工数を
求めることができる。

【００４０】ただし、最初から製造し直すには、部材料
倉庫１２に充分な量の部材料が残っていることが必要で
あるから、不良と判定された製品ないし部品を製造する
のに必要な部材料を構成マスタファイルＦ₁₁から求め、
その部材料について部材料倉庫１２の在庫量を図１０に
示す在庫ファイルＦ₄に問合せる。また同時に、図９に
示す生産計画ファイルＦ₃を検査ロット番号をキーに用
いて参照することによって、その部材料を用いて生産さ
れる製品の納期に遅れが生じないかどうかを確認する。
このように、在庫量と生産計画との関係によって再生産
（製造のやり直し）が可能であるか否かを判断し、同時
に再生産の場合の作業時間、必要コスト、必要工数を求
める（Ｓ９）。

【００４１】図示例では不良の生じた部品の部品コード
が「０１１１００」であり、不良実績が１０であって、
構成マスタファイルＦ₁₁によれば、この部品を製造する
ための部材料は部材料コードが「０００１」であるか
ら、「０００１」の部材料コードを持つ部材料の在庫量
を在庫ファイルＦ₄に問い合せる。ここで、生産可能数
が「２０００」であるから、再生産が可能であるとす
る。

【００４２】そこで、管理マスタコンピュータ２０は、
上述の手順に従って図１３に示すような報告データを作
成し、不良品を発生した工程の工程制御コンピュータ３
２に対して作成した報告データを送るのである（Ｓ１
０）。ここに、図１３（ａ）は不良レベル判定結果デー
タに生産計画の納期を付加した不良の実体を報告するデ
ータであり、図１３（ｂ）は上流工程への再投入の場
合、図１３（ｃ）は再生産の場合をそれぞれ示すデータ
である。工程制御コンピュータ３２はこのような報告デ
ータを受け取ると、警報報知装置３５により現場作業者
に対して非正常状態の発生を報知し、かつ表示装置３３
に上記データを示して現場作業者に対して非正常状態に
対してどのような対処をとるかを選択させる。つまり、
不良レベルは「再生可能」品であるから、上流工程に再
投入するか、最初から製造し直すかの判断を促すのであ
る。この場合、現場作業者は納期に余裕があってコスト
を優先することができるのか、納期（作業時間）を優先
するのか、あるいは工数が確保可能かなどの判断を行な
い選択肢の中から処置方法を判断する（Ｓ１１）。

【００４３】なお、図１３において作業時間は図６に示
す作業コストマスタファイルＦ₁₄における単位所要時間
と不良実績との積であり、工数は当該作業に関わる作業
者の人数と作業時間との積である。上流工程に再投入す
る場合には部材料は消費されないから作業コストのみで
あり、作業者の単価と作業時間とにより必要な全コスト
を求めることができる。一方、再生産の場合には部材料
が消費されるから、１個の部品を作成するのに要する部
材料の単価（材料単価）を在庫マスタファイルＦ₄に問
い合せ、材料単価と不良実績との積を求めることで材料
コストを求めるとともに、作業コストを求めて両者の和
を全コストとする。また、再生産の場合には在庫量や納
期との兼ね合いによっては再生産ができないときもある
から、再生産が可能か否かを示すフラグとして部材料チ
ェック結果も合わせて工程制御コンピュータ３２に送
る。ここで、部材料チェック結果が再生産を否定してい
る場合には、工程制御コンピュータ３２の表示装置３３
には上流工程への再投入しか選択肢がないことを示し、
再生産については示さず現場作業者に不必要な情報を与
えないようにするのが望ましい。

【００４４】一方、不良レベルが「軽欠点」品の場合に
は、不良レベル判定結果データを作成し、不良原因マス
タファイルＦ₁₃から関連工程を求めた後の処理は以下の
ようになる。すなわち、不良レベル判定結果データは、
〔製品・部品・部材料コード、不良内容〕をキーにして
図７に示す軽欠点品価格マスタファイルＦ₁₆にも照合さ
れ、良品単価と軽欠点品単価とが求められる。両者の差
額は軽欠点品を出荷したときの１個当たりの損失額にな
る。

【００４５】このようにして、不良の生じた関連工程
と、軽欠点品を出荷したときの１個当たりの損失額とが
求められると、次に、図６に示す作業コストマスタファ
イルＦ ₁₄が参照される。ここで、軽欠点品を出荷すると
きには梱包工程１６で良品との仕分作業があるから、こ
のときに作業コストが発生する。そこで、梱包工程１６
での仕分作業に要する費用を作業コストマスタファイル
Ｆ₁₄から求める。このデータを用いることによって、作
業時間、必要コスト、必要工数を求めることができる。

【００４６】また、「再生可能」品の場合と同様に、作
業コストマスタファイルＦ₁₄を用いて再生産の場合につ
いても作業時間、必要コスト、必要工数を求めるととも
に、構成マスタファイルＦ₁₁、在庫マスタファイル
Ｆ₄、生産計画ファイルＦ₃を用いて現状の在庫量およ
び納期で再生産が可能か否かが判定される。図示例では
不良の発生した部品コードが「０２１１０１」であり、
不良実績が２０であって、図３の構成マスタファイルＦ
₁₁を参照すると、この部品を製造するのに必要な部材料
の部材料コードは「０００４」であるから、部材料コー
ドを用いて図１０に示す在庫ファイルＦ₄に問い合わせ
ると生産可能数が「１０００」であることがわかる。し
たがって再生産が可能であると判断される。

【００４７】そこで、管理マスタコンピュータ２０は、
上述の手順に従って図１４に示すようなデータを作成
し、不良品を発生した工程の工程制御コンピュータ３２
に対して作成したデータを送るのである。ここに、図１
４（ａ）は不良レベル判定結果データに生産計画の納期
を付加した不良の実体を報告するデータであり、図１４
（ｂ）は軽欠点品として出荷した場合、図１４（ｃ）は
再生産の場合をそれぞれ示すデータである。以後は「再
生可能」品の場合と同様であり、工程制御コンピュータ
３２はこのようなデータを受け取ると、警報報知装置３
５により現場作業者に対して非正常状態の発生を報知
し、かつ表示装置３３に上記データを示して現場作業者
に対して非正常状態に対してどのような対処をとるかを
選択させるのである。

【００４８】なお、図１４（ｂ）における損失コスト
は、軽欠点品マスタファイルＦ₁₆から求めた良品単価と
軽欠点品単価との差と不良実績との積であり、作業コス
トマスタファイルＦ₁₄から求めた仕分作業の費用は作業
コストになる。このようにして求めた作業コストと損失
コストとの和が全コストとして求められる。図１４
（ｃ）は図１４（ｃ）と同様に作成されるデータであ
る。

【００４９】以上説明したように、部品製造・検査工程
１３や製品製造・検査工程１５において製品や部品に不
良が検出されたときに、不良レベルが「再生可能」品や
「軽欠点」品であるときには、処理に対する複数の選択
肢を現場作業者に示し、かつ同時に各選択肢ごとにコス
ト、納期（作業時間）、工数などの判断材料を現場作業
者に示すことで、コストと納期とのどちらを優先する
か、あるいは工数が確保できるかなどの条件から現場作
業者が不良に対する処置を選択することができるように
なっているのである。再生産を行なわない場合には、必
要に応じて生産計画に修正を加え（Ｓ１５）、対応処置
を施すことになる（Ｓ１６）。

【００５０】ところで、不良レベルが「再生可能」品や
「軽欠点」品の場合に、再生産を行なうという選択肢が
あり（Ｓ１２）、この場合に部材料倉庫１１から部材料
を出庫することになるから、部材料を出庫したときには
不足分を補うために部材料を発注することが必要にな
る。また、当然ながら不良レベルが「廃棄」品である場
合も、良品の生産数量を生産計画として与えられている
予定数量に到達させるためには、部材料の発注が必要に
なる。そこで、現場作業者が不良に対する処置として再
生産を選択したときや、不良レベルが「廃棄」品である
ときには（廃棄品の場合も他の不良レベルと同様に不良
レベル判定結果データが作成される）、在庫ファイルＦ
₄を参照して当該部材料の在庫量を求めるとともに、不
良実績の個数の部品ないし製品を製造したときに生じる
部材料の不足分を算出する。また、生産計画で予定され
ているすべての部品および製品を製造するのに要する当
該部材料の総量を求める。

【００５１】ここで、不足分と総量との和が在庫量以下
であれば発注しなくとも現状の在庫量でまかなえるか
ら、予定されている次回の発注まで追加注文を行なう必
要はない。しかしながら、不足分と総量との和が在庫量
を超えるときには発注しておかなければ、生産計画とし
て予定している製品の製造が停止することになる。そこ
で、このような場合には、部材料コード₅をキーに用い
て注文マスタファイルＦ ₁₅との照合を行ない、発注先な
いし購買担当部署を抽出する。このようにして抽出され
た発注先ないし購買担当部署の発注用コンピュータ３６
に対する報知を行ない、不足分の部材料を充足できる部
材料を最小限の注文単位で発注するのである。

【００５２】（実施形態２）本実施形態は、検査ファイ
ルＦ₂に蓄積された情報に基づいて不良内容を集計する
ことにより、不良内容の発生原因を除去するような対応
処置を現場作業者が選択できるようにしたものである。
本実施形態では、検査ファイルＦ₂に蓄積された情報を
一定時間ごとに集計する。この点は以下説明する実施形
態においても同様である。本実施形態では検査ファイル
Ｆ₂に蓄積された情報を集計する時間間隔を１時間とし
てある。ここでは、検査ファイルＦ₂が図１５に示す内
容であるものとして説明する。

【００５３】図１５に示す検査ファイルＦ₂は１９９６
年５月２７日の９時から１時間の内容であって、本実施
形態では不良内容に着目し、不良内容別に「不良」の項
目の数を集計する。図１５における「良品」とは検査工
程によって良品と判断された製品ないし部品の個数であ
り、「不良」とは不良があると判断された個数である。
また、各不良内容別の不良の総数に対する発生割合を演
算装置２２において求める。このとき、不良内容別の集
計は同製品ないし同部品かつ同材料ロットごとに求め
る。図１５の例では、製品・部品コードが「０１１１０
０」かつ材料ロットが「０５２７０１」である「４０Ｗ
２灯用本体」の「塗装ハゲ」という不良内容の合計が、
２０＋５０＋２０＋１５＝１０５であり、不良の総数が
２０＋５０＋２０＋３０＋５０＋１５＝１８５であるか
ら、不良全体のうち「０１１１００」の「塗装ハゲ」は
（１０５／１８５）×１００≒５７％ということにな
る。ここで、材料ロットを考慮しているのは、「塗装ハ
ゲ」の原因が部材料の欠陥にあるという仮定に基づいて
いる。つまり、不良内容ごとに原因が経験的に知られて
いるものとし、演算手段２２では集計の際にこの種の経
験的情報を用いるのであり、この種の経験的情報は図示
していないファイルに蓄積されているものとする。

【００５４】上述のように求めた不良内容別発生率が５
０％以上であるときには、以下の処理を行なう。ここ
で、不良原因マスタファイルＦ₁₃は図１６のように作成
してある。つまり、〔製品・部品名、製品・部品コー
ド、不良内容、関連工程〕のほかに、構成マスタファイ
ルＦ₁₁と同様の〔関連部品・部材料名、部品・部材料コ
ード〕_nを１レコードに含んでいる（ただし、ｎは製品
・部品で決まる最大数より大きい自然数）。そこで、検
査ファイルＦ₂の集計から得た不良内容別発生率が５０
％となった「不良内容」および「製品・部品コード」を
キーとして図１６に示す不良原因マスタファイルＦ₁₃に
照合し、〔関連部品・部材料名、部品・部材料コード〕
_nを求める。ここでは、部品・部材料コードが「０００
１」である関連部品・部材料として「４０Ｗ２灯用本体
フープ材」が得られる。さらに、部品・部材料コードを
図３に示す構成マスタファイルＦ₁₁の部品・部材料コー
ドに照合し（照合を誤りなく行なうために製品・部品コ
ードも合わせて照合する）、部品・部材料の単価を求め
る。ここでは、２５０円になる。

【００５５】また、不良内容別発生率が５０％以上であ
った製品ないし部品について、その製品ないし部品の総
数に対する不良率も求める。図１５の例では「０１１１
００」の総数は３８０＋２０＋３５０＋５０＋３８０＋
２０＋３８５＋１５＝１６００であるから、不良率は
（１０５／１６００）×１００≒６．５６％になる。つ
まり、この不良率は何ら対応処置を行なわずに生産を継
続した場合に予測される不良の発生率の予測値になる。
そこで、上述のようにして不良原因マスタファイルＦ₁₃
から求めた部品・部材コード「０００１」および材料ロ
ット「０５２７０１」を図１０に示す在庫ファイルＦ₄
に照合し、その部材料の生産可能数を抽出する。ここで
は生産可能数は２０００個であるから、２０００×
（６．５６／１００）×２５０＝３２８００円になる。
つまり、現状のままで材料ロットが「０５２７０１」で
ある部材料を用いて生産を継続すると、不良品の総額は
３２８００円になると推定されることになる。

【００５６】ところで、不良の原因を除去するために、
部材料を交換した場合には、非定常作業として部材料の
品種切替に要する作業コストが発生する。また、部材料
であるフープ材を交換した場合に部材料の手直しも必要
になるから、非定常作業として手直しに要する作業コス
トも発生する。そこで、上述のような不良品の総額を求
めた後に、これらの作業を行なった場合のコストを作業
コストマスタファイルＦ₁₄から求める。ここで、不良内
容に対してどのような作業を選択することができるかは
経験的に知られているから、不良内容の原因と同様に図
示しないファイルにこの種の経験的情報を格納してお
く。しかして、図６に示す作業コストマスタファイル₁₄
から作業内容が「品種切替」と「フープ材手直し」とで
ある場合の各作業者、各作業コスト、各単位所要時間を
求める。

【００５７】以上の処理によって、現場作業者に示すべ
き情報として図１７に示す内容を得ることができる。図
１７（ａ）は検査ファイルＦ₂から求めた集計値、図１
７（ｂ）は対応処置をとらずに継続した場合、図１７
（ｃ）は部材料を交換した場合の費用、図１７（ｄ）は
部材料を交換しかつ手直しした場合の費用をそれぞれ示
しており、現場作業者はこのような報告を見ることによ
って、コスト、時間、工数、作業人員などからどの対応
処置が適切かを選択することが可能になる。具体的には
コストとしては、図１７（ｂ）の損失コスト（３２８０
０円）と図１７（ｄ）の全コスト（２９０００円）とを
比較することになる。他の構成および動作は実施形態１
と同様である。

【００５８】（実施形態３）本実施形態は、実施形態２
と同様に検査ファイルＦ₂に蓄積された情報を１時間ご
とに集計するものであるが、ここでは不良の生じた製品
ないし部品ごとに集計している。以下では、検査ファイ
ルＦ₂が図１８に示す内容であるものとして説明する。

【００５９】図１８に示す検査ファイルＦ₂は１９９６
年５月２７日の１０時から１時間の内容であって、本実
施形態では不良の生じた製品ないし部品に着目し、製品
・部品コード別に「不良」の項目の数を集計している。
図１８において製品・部品コードが「０１１１００」で
ある「４０Ｗ２灯用本体」に着目すると、不良品の個数
は２０＋３０＋４０＋５０＝１４０であり、不良品全体
の個数は２０＋３０＋１０＋４０＋５０＋５０＝２００
であるから、製品・部品別発生率は、（１４０／２０
０）×１００＝７０％になる。このようにして各製品・
部品コードごとに製品・部品別発生率を求め、そのうち
最大値が得られた製品ないし部品について経験的に設定
されている原因を求める。つまり、実施形態２と同様
に、製品ないし部品と不良の発生原因との対応付けを行
なった図示しないファイル（一般に不良の発生原因は一
つの製品ないし部品について複数あるから、各製品ない
し各部品に対してそれぞれ不良原因が発生頻度順に対応
付けられる）との照合を行ない、発生頻度が高いと考え
られる原因を抽出する（たとえば、原因となる確率が５
０％以上のもののみを抽出する）。本実施形態では、
「０１１１００」の部品の不良原因は製品形状であるこ
とが多いと仮定している。

【００６０】上述のようにして求めた製品・部品別発生
率が最大値になる製品ないし部品について、実施形態２
と同様に、図１６の不良原因マスタファイルＦ₁₃と照合
し、〔関連部品・部材料名、部品・部材料コード〕_nを
求める。ここでは、部品・部材料コードが「０００１」
である関連部品・部材料として「４０Ｗ２灯用本体フー
プ材」が得られる。さらに、部品・部材料コードを図３
に示す構成マスタファイルＦ₁₁の部品・部材コードに照
合し（照合を誤りなく行なうために製品・部品コードも
合わせて照合する）、部品・部材料の単価を求める。こ
こでは、２５０円になる。

【００６１】さらに、製品・部品別発生率が最大値であ
った製品ないし部品について、その製品ないし部品の総
数に対する不良率も求める。図１８の例では「０１１１
００」の総数は３８０＋２０＋３７０＋３０＋３６０＋
４０＋３５０＋５０＝１６００であるから、不良率は
（１４０／１６００）×１００＝８．７５％になる。と
ころで、上述したように、本実施形態では不良原因は製
品形状にあるから、不良原因を除去する対応処置として
は設計変更がもっとも望ましい。そこで、図６に示す作
業コストマスタファイルＦ₁₄との照合によって設計変更
を抽出する。なお、ここでも、不良品となった製品ない
し部品に対してどのような作業を行なうかは、実施形態
２と同様に経験的情報に基づいて作成されている図示し
ないファイルに基づいて選択される。作業コストマスタ
ファイルＦ₁₄によれば、４０Ｗ２灯用本体の設計変更は
２人で３６時間を要することがわかる。設計変更が可能
な人員のコストは３０００円と２０００円であるから、
（３０００＋２０００）×３６＝１８００００円の作業
コストを要することになる。

【００６２】一方、設計変更を行なわずに設計変更に要
する時間分（３６時間分）の生産を行なった場合には、
図１９に示す生産計画ファイルＦ₃によれば、上記集計
以降の３６時間の間に「０１１１００」の部品を１ロッ
ト４００個ずつ２５ロット生産することになるから、上
述のように不良率が８．７５％であると、不良品の総額
は、４００×２５×（８．７５／１００）×２５０＝２
１８７５０円になると推定される。

【００６３】以上のような処理によって得られた図２０
のような情報を現場作業者に報告するのである。図２０
（ａ）は検査ファイルＦ₂から求めた集計値、図２０
（ｂ）は対応処置をとらずに継続した場合、図２０
（ｃ）は生産を一旦中止して設計変更を行なった場合を
それぞれ示しており、現場作業者はこのような報告を見
ることによって、コスト、時間、工数、作業人員などか
らどの対応処置が適切かを選択することが可能になる。
他の構成および動作は実施形態１と同様である。

【００６４】（実施形態４）本実施形態においても、実
施形態２と同様に検査ファイルＦ₂に蓄積された情報を
１時間ごとに集計するが、不良の生じた製品ないし部品
および関連設備ごとに集計する点が異なる。以下では、
検査ファイルＦ₂が図２１に示す内容であるものとして
説明する。

【００６５】図２１に示す検査ファイルＦ₂は１９９６
年５月２７日の１１時から１時間の内容であって、１レ
コードには関連設備という項目も含まれている。関連設
備は、製品ないし部品を製造する工程の中でとくにその
製品の製造に関わる設備を意味している。このような関
連設備の情報は、製品ないし部品と不良内容と生産計画
とを組み合わせた情報に相当するものである。したがっ
て、不良内容が異なっていても関連設備が共通している
場合も生じる。

【００６６】いま、図２１の検査ファイルＦ₂につい
て、製品・部品コードが「０１１１００」かつ関連設備
が「プレス１」であるものに着目する。この条件を満た
す不良品の個数は３０＋２０＋４０＋５０＝１４０であ
り、不良品全体の個数は３０＋２０＋３０＋４０＋１０
＋１０＋５０＝１９０であるから、設備別発生率は、
（１４０／１９０）×１００＝７３．７％になる。この
ようにして各製品・部品コードについて設備別発生率を
求め、設備別発生率が３０％以上になる場合には、当該
製品ないし部品について経験的に設定されている原因を
求める。つまり、実施形態２と同様に、製品ないし部品
および設備と不良の発生原因との対応付けを行なった図
示しないファイルとの照合を行ない、不良の発生原因を
抽出する。本実施形態では、「０１１１００」の部品が
「プレス１」に関連して不良を生じる原因は設備の欠陥
であることが多いと仮定している。

【００６７】上述のようにして求めた設備別発生率が３
０％以上になる製品ないし部品について、実施形態２と
同様に、図１６の不良原因マスタファイルＦ₁₃と照合
し、〔関連部品・部材料名、部品・部材料コード〕_nを
求める。ここでは、部品・部材料コードが「０００１」
である関連部品・部材料として「４０Ｗ２灯用本体フー
プ材」が得られる。さらに、部品・部材料コードを図３
に示す構成マスタファイルＦ₁₁の部品・部材コードに照
合し（照合を誤りなく行なうために製品・部品コードも
合わせて照合する）、部品・部材料の単価を求める。こ
こでは、２５０円になる。

【００６８】さらに、設備別発生率が３０％以上であっ
た製品ないし部品で関連設備が同じであるものについ
て、その総数に対する不良率も求める。図２１の例では
「０１１１００」で関連設備が「プレス１」であるもの
の総数は３７０＋３０＋３８０＋２０＋３６０＋４０＋
３５０＋５０＝１６００であるから、不良率は（１４０
／１６００）×１００＝８．７５％になる。

【００６９】ところで、上述したように、本実施形態で
は不良原因は設備の結果であるから、不良原因を除去す
る対応処置としては生産を一旦打ち切って設備保全を行
なうのが望ましい。そこで、図６に示す作業コストマス
タファイルＦ₁₄との照合によってプレス１の設備保全を
抽出する。なお、ここでも、不良品となった製品ないし
部品に対してどのような作業を行なうかは、実施形態２
と同様に経験的情報に基づいて作成されている図示しな
いファイルに基づいて選択される。作業コストマスタフ
ァイルＦ₁₄によれば、プレス１の設備保全は１人で４時
間を要することがわかる。設備保全が可能な人員のコス
トは６０００円であるから、６０００×４＝２４０００
０円の作業コストを要することになる。

【００７０】一方、設備保全を行なわずに設備保全に要
する時間分（４時間分）の生産を行なった場合には、図
１９に示す生産計画ファイルＦ₃によれば、上記集計以
降の４時間の間に「０１１１００」の部品を１ロット４
００個ずつ４ロット生産することになるから（ここで
は、いずれのロットもプレス１を用いるものとする）、
上述のように不良率が８．７５％であると、不良品の総
額は、４００×４×（８．７５／１００）×２５０＝３
５０００円になると推定される。

【００７１】以上のような処理によって得られた図２２
のような情報を現場作業者に報告するのである。図２２
（ａ）は検査ファイルＦ₂から求めた集計値、図２２
（ｂ）は対応処置をとらずに継続した場合、図２２
（ｃ）は生産を一旦停止して設備保全を行なった場合を
それぞれ示しており、現場作業者はこのような報告を見
ることによって、コスト、時間、工数、作業人員などか
らどの対応処置が適切かを選択することが可能になる。
他の構成および動作は実施形態１と同様である。

【００７２】

【発明の効果】上述した各発明は、いずれも非正常状態
が生じたときに、現場作業者に対応処置の判断材料を与
えることで、現場作業者に対応処置を選択させるのであ
って、非正常状態が生じた時点で、コスト、納期、作業
人員などを考慮して対応処置を施すことができるから、
生産現場に則した柔軟性の高い生産が可能になるという
利点を有する。また、従来は軽欠点品でも出荷せずに廃
棄することが多かったが、請求項４、５の発明では、軽
欠点品についてコストを考慮して出荷可能としているか
ら、不良品であってもすべてが損失にはならずコストの
一部が回収可能になるという利点がある。同様に請求項
３の発明は、不良品のうち再生可能なものを抽出して上
流工程に再投入することを可能としているから、さらに
コストの回収率が高くなるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の全体構成を示すシステム図である。

【図２】本発明の実施形態１の動作説明図である。

【図３】同上に用いる構成マスタファイルの一例を示す
図である。

【図４】同上に用いる不良レベルマスタファイルの一例
を示す図である。

【図５】同上に用いる不良原因マスタファイルの一例を
示す図である。

【図６】同上に用いる作業コストマスタファイルの一例
を示す図である。

【図７】同上に用いる軽欠点品価格マスタファイルの一
例を示す図である。

【図８】同上に用いる検査ファイルの一例を示す図であ
る。

【図９】同上に用いる生産計画ファイルの一例を示す図
である。

【図１０】同上に用いる在庫ファイルの一例を示す図で
ある。

【図１１】同上における非正常状態に関するデータの一
例を示す図である。

【図１２】同上における不良レベル判定結果データの一
例を示す図である。

【図１３】同上における報告データの一例を示す図であ
る。

【図１４】同上における報告データの一例を示す図であ
る。

【図１５】本発明の実施形態２に用いる検査ファイルの
一例を示す図である。

【図１６】同上に用いる不良原因マスタファイルの一例
を示す図である。

【図１７】同上における報告データの一例を示す図であ
る。

【図１８】本発明の実施形態３に用いる検査ファイルの
一例を示す図である。

【図１９】同上に用いる生産計画ファイルの一例を示す
図である。

【図２０】同上における報告データの一例を示す図であ
る。

【図２１】本発明の実施形態４に用いる検査ファイルの
一例を示す図である。

【図２２】同上における報告データの一例を示す図であ
る。

【符号の説明】

１製造システム２管理システム１１部材料検査工程１２部材料倉庫１３部品製造・検査工程１４部品倉庫１５製品製造・検査工程１６梱包工程１７製品倉庫２０管理ホストコンピュータ３３表示装置３４入力装置Ｆ₂ 検査ファイルＦ₃ 生産計画ファイルＦ₄ 在庫ファイルＦ₁₁ 構成マスタファイルＦ₁₂ 不良レベルマスタファイルＦ₁₃ 不良原因マスタファイルＦ₁₄ 作業コストマスタファイルＦ₁₅ 注文マスタファイルＦ₁₆ 軽欠点品価格マスタファイル

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも生産工程と検査工程とを含む
製造システムと、製造システムを生産計画に従って制御
するとともに製造システムの状態を監視する管理システ
ムとを備える生産システムにおける生産管理方法であっ
て、製造システムにおける各種作業をその作業に要する
現場作業者・作業量・コストに対応付けた作業コストマ
スタファイルと、検査工程により検出される不良を生じ
たワークと不良内容と不良の程度である不良レベルとを
対応付けた不良レベルマスタファイルとを管理システム
にあらかじめ作成しておき、管理システムは検査工程に
より不良が検出されると不良のワークおよび不良内容を
不良レベルマスタファイルに照合して不良レベルを求
め、不良レベルに応じて少なくとも１つの対応処置案を
作成し、対応処置に伴う作業を作業コストマスタファイ
ルに照合することにより、不良の対処に要する作業時間
・作業コスト・作業工数を求めて現場作業者に示し、対
応処置案が複数作成されたときに現場作業者の判断によ
る操作入力を受けることにより対応処置を選択すること
を特徴とする生産管理方法。
【請求項２】製造システムはワークを在庫品として貯
蔵する倉庫を備え、ワーク同士の関係および数量を記述
した構成マスタファイルと、倉庫における各在庫品の現
在の在庫量を記憶する在庫ファイルとを管理システムに
あらかじめ作成しておき、管理システムは検査工程によ
り検出された不良レベルが製品を出荷できない程度であ
るときには不足分の供給に必要なワークの種類および数
量を構成マスタファイルを参照して算出し、求めたワー
クの種類および数量を在庫ファイルに照会して出庫可能
であるときに倉庫に出庫を要求することを特徴とする請
求項１記載の生産管理方法。
【請求項３】管理システムは検査工程により検出され
た不良レベルが上流側工程への再投入で修正可能な程度
であるときには不良品を上流工程に再投入する対応処置
案と、不良品となったワークを再生産する対応処置案と
について作業時間・作業コスト・作業工数を求めること
を特徴とする請求項１記載の生産管理方法。
【請求項４】良品ではないが仕様に影響のない程度の
軽欠点品を出荷した価格と良品の価格とをワークに対応
付けた軽欠点品価格マスタファイルを管理システムにあ
らかじめ作成しておき、管理システムは検査工程により
検出された不良レベルが軽欠点品であるときにはそのワ
ークを軽欠点品価格マスタファイルに照合して良品との
価格差による損失コストを求めて現場作業者に示すとと
もに、軽欠点品を出荷する対応処置案と、不良品となっ
たワークを再生産する対応処置案とについて作業時間・
作業コスト・作業工数を求めることを特徴とする請求項
１記載の生産管理方法。
【請求項５】製造システムは製品を梱包する梱包工程
を有し、管理システムは不良レベルが軽欠点品であると
きに、梱包工程で生じる仕分作業に伴う作業コストを現
場作業者に示すことを特徴とする請求項４記載の生産管
理方法。
【請求項６】少なくとも生産工程と検査工程とを含む
製造システムと、製造システムを生産計画に従って制御
するとともに製造システムの状態を監視する管理システ
ムとを備える生産システムにおける生産管理方法であっ
て、検査工程の検査結果を蓄積する検査ファイルを管理
システムに設け、検査ファイルに蓄積された一定時間毎
のデータから各ワークの不良内容別の発生比率である不
良内容別発生率を求めるとともに、上記一定時間内での
当該ワークの生産全数に対する不良品の割合である不良
率を求め、不良内容別発生率が所定値以上であるときに
その不良を除去する対応処置を行なった場合の作業時間
・作業コスト・作業工数を求めて現場作業者に示すとと
もに、同一ロットの生産可能数に上記不良率を乗じて求
めた個数に基づいて不良を除去せずに同一ロットのワー
クでの生産を継続したときの不良品の発生に伴う損失コ
ストを求めて現場作業者に示し、現場作業者の判断によ
る操作入力を受けることにより不良を除去するか生産を
継続するかを選択することを特徴とする生産管理方法。
【請求項７】少なくとも生産工程と検査工程とを含む
製造システムと、製造システムを生産計画に従って制御
するとともに製造システムの状態を監視する管理システ
ムとを備える生産システムにおける生産管理方法であっ
て、検査工程の検査結果を蓄積する検査ファイルを管理
システムに設け、検査ファイルに蓄積された一定時間毎
のデータから各ワークごとの不良の発生比率である製品
・部品別発生率を求めるとともに、上記一定時間内での
当該ワークの生産全数に対する不良品の割合である不良
率を求め、製品・部品別発生率が所定値以上であるとき
にその不良を除去する対応処置を行なった場合の作業時
間・作業コスト・作業工数を求めて現場作業者に示すと
ともに、同一ロットの生産可能数に上記不良率を乗じて
求めた個数に基づいて不良を除去せずに同一ロットのワ
ークでの生産を継続したときの不良品の発生に伴う損失
コストを求めて現場作業者に示し、現場作業者の判断に
よる操作入力を受けることにより不良を除去するか生産
を継続するかを選択することを特徴とする生産管理方
法。
【請求項８】少なくとも生産工程と検査工程とを含む
製造システムと、製造システムを生産計画に従って制御
するとともに製造システムの状態を監視する管理システ
ムとを備える生産システムにおける生産管理方法であっ
て、検査工程の検査結果を蓄積する検査ファイルを管理
システムに設け、検査ファイルに蓄積された一定時間毎
のデータから各ワークの設備別の不良の発生比率である
設備別発生率を求めるとともに、上記一定時間内での当
該ワークの生産全数に対する不良品の割合である不良率
を求め、設備別発生率が所定値以上であるときにその不
良を除去する対応処置を行なった場合の作業時間・作業
コスト・作業工数を求めて現場作業者に示すとともに、
同一ロットの生産可能数に上記不良率を乗じて求めた個
数に基づいて不良を除去せずに同一ロットのワークでの
生産を継続したときの不良品の発生に伴う損失コストを
求めて現場作業者に示し、現場作業者の判断による操作
入力を受けることにより不良を除去するか生産を継続す
るかを選択することを特徴とする生産管理方法。