JPH1016035A - フォーミング装置及びそれを用いた管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】内面寸法精度に優れ、内外面にスキン層を形成
させることができる管状熱可塑性樹脂発泡体のフォーミ
ング装置及びそれを用いた管状熱可塑性樹脂発泡体の製
造方法を提供する。 【解決手段】押出金型から連続的に押し出される発泡剤
を含有する熱可塑性樹脂からなる管状体を、順次管状熱
可塑性樹脂発泡体にフォーミングするフォーミング装置
である。押出金型１と、押出金型１から押し出される前
記管状体をその外径を規制しつつ内径方向に発泡させる
セルカプロセス用サイジングダイ２と、そのセルカプロ
セス用サイジングダイ２の内部を通過する管状体より発
生するガスを連続して除去する排ガス手段と、形成され
る管状熱可塑性樹脂発泡体の内径を規制する内径規制部
４３と、その内径規制部４３を内側より冷却する冷却手
段とを備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内外面にスキン層
を有する管状熱可塑性樹脂発泡体のフォーミング装置及
びそれを用いた管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、建物配管や埋設管の断熱材とし
て、又、建物配管等の結露防止、凍結防止、消音材等の
用途に管状熱可塑性樹脂発泡体が使用されている。この
管状熱可塑性樹脂発泡体は建物配管や埋設管の外周に隙
間なく装着するため、内面の寸法精度が優れていること
が要求される。

【０００３】この点に鑑み、管状熱可塑性樹脂発泡体の
製造方法として、例えば、特公昭５９─９３３４号公報
に記載のように、円形棒部材が口金開口部よりさらに押
出方向に突出し、その先端部に押出物の内面に接触する
整形具が設けられ、この整形具により、棒状発泡体の内
面を真円に整えるようにする方法が提案されている。

【０００４】しかしながら、この方法による場合、得ら
れる管状熱可塑性樹脂発泡体の寸法精度は下記の理由に
よりあまりよくならない。 管状発泡体の内面が固化しない位置に、内側整形具が
設けられている場合には、内面整形具が短く且つ発泡体
の内面を冷却していないので、内側整形具の部分を通過
後に発泡圧により内面の変形が復元して、寸法精度が良
くならない。

【０００５】管状発泡体の内面が固化した位置に、内
側整形具が設けられている場合には、塩化ビニル樹脂等
の剛性の高い管状発泡体では、内側整形具の部分での引
取抵抗が大きくなり、引取機で引き取ることが困難とな
る。

【０００６】金型先端と内側整形具との間で発生した
発泡ガスを連続して抜く機構がないために、発泡ガスに
よる内圧が変動して発泡倍率が変動する。このために、
内径寸法精度が良くならず、又、内面を冷却しないの
で、内面にスキン層が形成されない（図８参照）。

【０００７】又、特開昭５５─６１４３７号公報には、
チェーン等でコア先端に係留した内径キャップにより密
閉されたパイプ内空洞部に、空気により内圧をかけてパ
イプ外面をフォーミングダイ内面に押し付けながら発泡
成形する方法が提案されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法による場合には、内圧によりクーリングダイに押さえ
付けられ、外径寸法精度のよい発泡パイプは整形できる
が、押出機内のスクリューフライトに接触する樹脂と接
触しない樹脂とでは、スクリューから受ける剪断力が異
なるため、剪断力が大きい箇所の溶融樹脂が発熱して、
金型より吐出した管状体の温度が各部で均一とならな
い。このために、管状体の外径をフォーミングで規制し
て、内面をフォーミングで規制していないので、温度が
高くて発泡倍率が大きい箇所が内面側に発泡してきて、
内径の寸法精度を高めることができないという問題点が
ある。又、内面をフォーミングで規制すると共に冷却し
ないので、内面にスキン層が形成されない。

【０００９】本発明は上記のような従来の問題点を解消
し、内面寸法精度に優れ、内外面にスキン層を形成させ
ることができる管状熱可塑性樹脂発泡体のフォーミング
装置及びそれを用いた管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法を提供することを目的としてなされたものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明のフォーミング装
置は、押出金型から連続的に押し出される発泡剤を含有
する熱可塑性樹脂からなる管状体を、順次管状熱可塑性
樹脂発泡体にフォーミングするフォーミング装置であっ
て、押出金型と、押出金型から押し出される前記管状体
をその外径を規制しつつ内径方向に発泡させるセルカプ
ロセス用サイジングダイと、そのセルカプロセス用サイ
ジングダイの内部を通過する管状体より発生するガスを
連続して除去する排ガス手段と、形成される管状熱可塑
性樹脂発泡体の内径を規制する内径規制部と、その内径
規制部を内側より冷却する冷却手段とを備えているもの
である。

【００１１】本発明の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂からなる管状体
を、押出金型から連続的にセルカプロセス用サイジング
ダイ内に押し出し、前記管状体をフォーミング装置内で
外径を規制しつつ内径方向に発泡させるとともに、発生
する発泡ガスを除去した後、前記管状体から形成される
管状熱可塑性樹脂発泡体を内側より冷却して、その内外
面にスキン層を形成せしめる方法である。

【００１２】本発明において、熱可塑性樹脂としては、
例えば、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルとそれ以
外の重合性単量体との共重合体、塩化ビニル系樹脂以外
の重合体に塩化ビニル単量体をグラフト重合させた共重
合体、塩素化塩化ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹脂、低
密度、中密度、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンエ
チレンとそれ以外の重合性単量体との共重合体等のオレ
フィン系樹脂、これらの樹脂の混合物等が使用される。

【００１３】発泡剤としては、熱分解型発泡剤や溶剤型
発泡剤が使用される。熱分解型発泡剤としては、例え
ば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アン
モニウム等の熱分解型無機発泡剤、Ｎ，Ｎ′─ジニトロ
ソテレフタルアミド等のニトロソ化合物、アゾジカルボ
ンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合
物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニ
ルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物等の熱分
解型有機発泡剤等が挙げられる。

【００１４】溶剤型発泡剤としては、例えば、メタノー
ル、エタノール等のアルコール類等が挙げられる。これ
ら熱分解型又は溶剤型発泡剤は、単独で使用してもよい
し、２種以上併用してもよい。

【００１５】管状体を形成する発泡剤を含有する熱可塑
性樹脂には、更に必要に応じて、熱安定剤、加工助剤、
滑剤、衝撃改質剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収
剤、光安定剤、顔料等が適宜添加されてもよい。

【００１６】本発明でいう、セルカプロセス（Ｃｅｌｃ
ａ ｐｒｏｃｅｓｓ）とは、フランスのユージンクール
マン社が開発した熱可塑性樹脂の低発泡押出成形法の一
種であって、押出金型の先端にセルカプロセス用サイジ
ングダイ（通称「セルカフォーミングチューブ」）を直
結した装置を使用するのが特徴である。

【００１７】このプロセスを採用したときに得られる発
泡体は、発泡された内層部とその外周に形成される実質
的に非発泡の硬質のスキン層（＝表皮、通称「セルカ
層」）とで形成される。従って、スキン層の比重が大き
く内層部のそれが小さいことになり、又、内層部とスキ
ン層とは強固に一体化したものが得られる。

【００１８】ここでいう、実質的に非発泡とは、完全な
無発泡状態のものから、硬度が高く吸水が起こり難くな
る、いわゆる低発泡倍率のものを指す。又、内層部とス
キン層との間には、確実な境界が形成されていてもよい
し、形成されていなくてもよく、内層部からスキン層に
かけて発泡倍率が順次変化するような連続構造であって
もよい。

【００１９】本発明１において、内径規制部の材質は、
熱伝導がよく、溶融樹脂の熱で変形しないようなもので
あれば、特に限定されないが、通常は、軽量であるアル
ミニウム系の材質や、錆に強いステンレス等が使用され
る。

【００２０】内径規制部の長さは、管状熱可塑性樹脂発
泡体の内面が固化して変形しなくなる位置よりも長くす
る必要があるが、通常は、成形される管状熱可塑性樹脂
発泡体の内径を測定して、内径が所定の寸法範囲内に入
るように決定する。内径規制部の形状は、成形される管
状熱可塑性樹脂発泡体の内面の形状に応じて適宜決定さ
れる。

【００２１】本発明１において、排ガス手段としては、
セルカプロセス用サイジングダイの内部を通過する管状
体より発生するガスを連続して除去することができれば
特に制限されないが、通常は、管状体から成形される管
状熱可塑性樹脂発泡体の内面が接触する手前の内径規制
部の基端部に排ガス孔が設けられ、その排ガス孔より吸
気等により発泡ガスを排気するような構造とされる。排
ガス孔の個数や孔径は、内圧が上昇しないようにされて
いれば、特に制限されない。

【００２２】本発明１において、内径規制部を内側から
冷却する冷却手段としては、従来公知の冷媒による冷却
方法が適宜適用できるが、内径規制部の内部に、エアー
ノズルにより冷却エアーを連続的に供給し、内径規制部
の先端を開放状態としておいて、吹付け後のエアーを順
次先方に排出させる方法が簡便な手段として採用され
る。この場合の、エアーノズルの先端の位置は、特に問
わないが、管状熱可塑性樹脂発泡体の内面が接触する位
置から冷却できるようにするのが普通である。尚、内径
規制部を中空室となし、その中空室内に、冷媒導入管と
冷媒排出管とを配管して冷媒を循環させる方法も採用で
きる。

【００２３】本発明により得られる管状熱可塑性樹脂発
泡体は、図７（ａ）示すように、円筒状の発泡層１０１
の内外面にスキン層１０２，１０３が設けられたもの、
図７（ｂ）に示すように、内面が横断面形状円形、外面
が横断面形状角形をなす筒状体の発泡層１０４の内外面
にスキン層１０５，１０６が設けられたもの、図７
（ｃ）に示すように、角筒状の発泡層１０７の内外面に
スキン層１０８，１０９が設けられたもの等が挙げられ
る。

【００２４】（作用）本発明のフォーミング装置は、押
出金型と、押出金型から押し出される前記管状体をその
外径を規制しつつ内径方向に発泡させるセルカプロセス
用サイジングダイと、そのセルカプロセス用サイジング
ダイの内部を通過する管状体より発生するガスを連続し
て除去する排ガス手段と、形成される管状熱可塑性樹脂
発泡体の内径を規制する内径規制部と、その内径規制部
を内側より冷却する冷却手段とを備えていることによ
り、内面寸法精度に優れ、内外面にスキン層を有する管
状熱可塑性樹脂発泡体を製造するフォーミング装置とし
て用いることができる。

【００２５】本発明の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂からなる管状体
を、押出金型から連続的にセルカプロセス用サイジング
ダイ内に押し出し、前記管状体をフォーミング装置内で
外径を規制しつつ内径方向に発泡させることにより、得
られる管状熱可塑性樹脂発泡体の外面にスキン層を形成
することができ、発生する発泡ガスを除去するので得ら
れる管状熱可塑性樹脂発泡体に膨出部を形成するような
ことがなく、管状体から形成される管状熱可塑性樹脂発
泡体を内側より冷却するので、その内面にスキン層を形
成せしめることができる。これらにより、内面寸法精度
に優れ、内外面にスキン層を有する管状熱可塑性樹脂発
泡体を連続的に製造することができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は、本発明のフォーミング装
置の一例を示す断面図、図２はその要部を拡大して示す
断面図である。図１及び図２に示すように、フォーミン
グ装置は、押出機のノズル６１先端に付設されるクロス
ヘッド型の押出金型１と、その先端に直結するように設
けられる中空状のセルカプロセス用サイジングダイ２と
を備えている。

【００２７】押出金型１は、コア１１の外型１２からな
り、コア１１には、その中央に背面側から押出側に通じ
る貫通穴１１１が設けられている。外型１２の側面に
は、押出機のノズル６１から溶融樹脂を樹脂流路１３に
供給する樹脂入口１４が設けられている。樹脂流路１３
は、コア１１の外型との間に、樹脂入口１４から押出端
面に環状に開口する樹脂出口１５に連通するように筒状
に形成されている。

【００２８】貫通穴１１１内には、内筒４が挿通されて
いる。内筒４の基端部には鍔部４１が設けられており、
鍔部４１の外周部はコア１１の背面に係止されている。
内筒４の基端の開口部には蓋部４２が嵌められている。
蓋部４２には、空気取入れ孔４２１が設けられている。
内筒４の先端部は、押出金型１の押出側に延出されて内
径規制部４３とされ、その先端は開放されている。内径
規制部４３内には、シール材４４が装着されている。

【００２９】蓋部４２及びシール材４４を挿通するよう
にして、エアーノズル４５が設けられ、押出金型１の背
面側から、内径規制部４３内に冷却用エアーを吹き込ん
で内径規制部４３を冷却できるようにされて冷却手段と
されている。

【００３０】蓋部４２にはエアー取入れ孔４２１が設け
られるともに、内径規制部４３の基端部及びシール材４
４には、排ガス孔４３１，４４１が設けられている。内
径規制部４３の基端部の外周囲に発泡する発泡ガスを、
冷却用エアーの流れによる負圧により吸引して、冷却エ
アーとともに押出金型１の押出側へ排気することができ
るようにされて排ガス手段とされている。

【００３１】又、図３に示すように、冷却手段は、内筒
５の先端が封鎖されるとともに、内部にシール材５４が
装着されて、それらにより内径規制部５３内に中空室が
形成され、その中空室内に、蓋部５２及びシール材５４
を挿通するように、冷媒導入管５５と冷媒排出管５６が
配管されて、押出金型１の背面側から、内径規制部５３
内に冷媒を供給排出できるようにされていてもよい。

【００３２】尚、排ガス手段は、図３に示すように、内
径規制部５３の基端部に、排ガス孔５３１が設けられ、
内径規制部５３の基端部の外周囲に発生する発泡ガス
を、内筒５内及び蓋体５２に設けられた排ガス孔５２１
を経て、押出金型１の背面側の外部へ吸引するようにし
て排気できるようにされていてもよい。

【００３３】セルカプロセス用サイジングダイ２は、押
出金型１の環状の樹脂出口１５の外径と略一致する内径
を有する中空状とされており、押出金型１の押出側に直
結するように設けられている。セルカプロセス用サイジ
ングダイ２の出口側半部は、引き続いて配設される水槽
からなる冷却装置３に内挿・取着されている。

【００３４】尚、セルカプロセス用サイジングダイとし
ては、その他二重筒構造とされた短筒の、内外筒壁間に
形成される環状空洞に、温度制御された冷却用流体を循
環するようにした構造のものでもよく、この場合は、冷
却装置３と間隔を隔てて配設される。

【００３５】図４は、本発明のフォーミング装置の別の
例をその使用態様とともに示す断面図である。フォーミ
ング装置は、押出機のノズル（図示せず）の先端に付設
されるストレー型の押出金型７と、その先端に直結する
ように設けられる中空状のセルカプロセス用サイジング
ダイ８とを備えている。

【００３６】押出金型７は、コア７１と外型７２とブリ
ッジ７３とからなり、コア７１には、押出側に通じる貫
通穴７１１が形成されている。樹脂流路７４は、コア７
１と外型７２との間及びブリッジ７３を貫通するよう
に、樹脂入口７５から押出端面に環状に開口する樹脂出
口７６に連通するように筒状に形成されている。

【００３７】貫通穴７１１から、押出金型７の押出側に
内径規制部９が導出されており、その先端は開放状態と
されている。このフォーミング装置では、エアーノズル
９１が、ブリッジ７３及びコア７１の貫通穴７１１を挿
通して、内径規制部９内を内部から冷却するように設け
られて冷却手段が形成されている。排ガス手段は、図１
及び図２を参照して説明したのと同様であるので、詳細
な説明は省略する。

【００３８】次に、図１及び図２に示すフォーミング装
置を用いた、本発明の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法の一例を、図５及び図６を参照して説明する。

【００３９】押出機を用いて発泡性熱可塑性樹脂材料を
溶融・混練して、押出金型１の樹脂入口１４より樹脂流
路１３内に供給する。押出金型１に引き続いて設けられ
たセルカプロセス用サイジングダイ２内にて、管状体を
樹脂流路１３より連続的に押し出し、外径を規制しつつ
内径方向に発泡させて、内径規制部４３の外周に、管状
熱可塑性樹脂発泡体１０を順次形成していく。

【００４０】この際に、内径規制部４３の基端部の外周
囲の発泡ガスを、管状熱可塑性樹脂発泡体１０の内面が
内径規制部４３に接触する前に、冷却用エアーの流れに
よる負圧により、冷却エアーとともに押出金型１の押出
側の外部へ排出する。これにより、発泡ガスが巻き込ま
れることがない。又、エアーノズル４５より、内径規制
部４３内に冷却用エアーを吹き込んで内径規制部４３を
冷却する。これにより、内径規制部４３の外周に接触す
る管状熱可塑性樹脂発泡体１０の内面が冷却されてスキ
ン層が形成される。又、外径を規制を規制しつつ発泡さ
せるので、形成される管状熱可塑性樹脂発泡体１０の外
面は実質的に非発泡状態となり、外面にスキン層が形成
される。

【００４１】この管状熱可塑性樹脂発泡体１０を冷却装
置３内を通過させることにより冷却し、図示しない乾燥
装置により乾燥させて同じく図示しない引取機により引
き取り、適宜長さに切断して管状熱可塑性樹脂発泡体１
０を得る。

【００４２】（実施例）以下、本発明を実施例により更
に詳細に説明する。実施例 図１及び図２に示すフォーミング装置を用いて、図５及
び図６を参照して説明した工程により、管状熱可塑性樹
脂発泡体の成形を行った。塩化ビニル（平均重合度６０
０）１００重量部に対して、錫系安定剤２重量部、熱分
解型無機発泡剤２重量部、エステル系内滑剤、ポリエチ
レンワックス系外滑剤２重量部、顔料１重量部を配合し
た発泡性塩化ビニル系樹脂組成物を調製し、併せて押出
機６のシリンダー温度を１４０〜１８０℃に設定した。

【００４３】押出機６を用いて発泡性塩化ビニル系樹脂
組成物を溶融・混練して、押出金型１の樹脂入口１４よ
り樹脂流路１３内に供給した。押出金型１に引き続いて
設けられたセルカプロセス用サイジングダイ２内にて、
管状体を樹脂流路１３より０．５ｍ／分の吐出速度にて
連続的に押し出し、外径を規制しつつ内径方向に発泡さ
せて、表１に示す外径・長さを有する内径規制部４３の
外周に、管状熱可塑性樹脂発泡体１０を順次形成した。

【００４４】又、内径規制部４３の基端部の外周囲の発
泡ガスを、管状熱可塑性樹脂発泡体１０の内面が内径規
制部４３に接触する手前で、冷却用エアーの流れによる
負圧により、冷却エアーとともに押出金型１の押出側の
外部へ排出した。又、エアーノズル４５より、内径規制
部４３内に冷却用エアーを吹き込んで内径規制部４３を
冷却した。これにより、内径規制部４３の外周に接触す
る管状熱可塑性樹脂発泡体８の内面が冷却してスキン層
を形成した。

【００４５】この管状熱可塑性樹脂発泡体８を冷却装置
３内を通過させることにより冷却し、図示しない乾燥装
置により乾燥させて同じく図示しない引取機により引き
取り、適宜長さに切断して、表１に示す製品寸法を有す
る管状熱可塑性樹脂発泡体８を得た。得られた管状熱可
塑性樹脂発泡体１０は、表１に示すように、内外面の寸
法精度が優れており、内面は平滑で光沢を有していた。

【００４６】比較例 従来のフォーミング装置（図８参照）を用いたこと以外
は、実施例と同様にして、管状熱可塑性樹脂発泡体の成
形を行った。得られた管状熱可塑性樹脂発泡体は、内面
の寸法精度が悪く、又、内面は粗面で光沢のないもので
あった。

【００４７】

【表１】

【００４８】

【発明の効果】本発明のフォーミング装置は、上記の如
き構成とされていることにより、内面寸法精度に優れ、
内外面にスキン層を有する管状熱可塑性樹脂発泡体を製
造するフォーミング装置として用いることができる。

【００４９】本発明の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法は、上記の如き構成とされていることにより、内面寸
法精度に優れ、内外面にスキン層を有する管状熱可塑性
樹脂発泡体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフォーミング装置の一例を示す断面図
である。

【図２】図１の要部を拡大して示す断面図である。

【図３】本発明のフォーミング装置の別の例の要部を拡
大して示す断面図である。

【図４】本発明のフォーミング装置の更に別の例を示す
断面図である。

【図５】本発明の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の
工程を説明する断面図である。

【図６】図４の要部を拡大して示す断面図である。

【図７】本発明により得られた管状熱可塑性樹脂発泡体
の例を示し、（ａ）は円筒状の発泡層の内外面にスキン
層が設けられたものを示す断面図、（ｂ）は内面が横断
面形状円形、外面が横断面形状角形をなす筒状体の発泡
層の内外面にスキン層が設けられたものを示す断面図、
（ｃ）は角筒状の発泡層の内外面にスキン層が設けられ
たものを示す断面図である。

【図８】従来の管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の工
程を説明する断面図である。

【符号の説明】 １，７ 押出金型 ２，８ セルカプロセス用サイジングダイ ３ 冷却装置 ４ 内筒 １１，７１ コア １２，７２ 外型 １３，７４ 樹脂流路 １４ 樹脂入口 １５ 樹脂出口 ４２ 蓋部 ４３，９ 内径規制部 ４４ シール材 ４５，９１ エアーノズル １１１，７１１ 貫通穴 ４３１，４４１ 排ガス孔

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【手続補正書】

【提出日】平成８年８月２８日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２３】本発明により得られる管状熱可塑性樹脂発
泡体は、図７に示すように、円筒状の発泡層１０１の内
外面にスキン層１０２，１０３が設けられたもの、内面
が横断面形状円形、外面が横断面形状角形をなす筒状体
の発泡層１０４の内外面にスキン層１０５，１０６が設
けられたもの、角筒状の発泡層１０７の内外面にスキン
層１０８，１０９が設けられたもの等が挙げられる。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図７

【補正方法】変更

【補正内容】

【図７】本発明により得られた管状熱可塑性樹脂発泡体
の例を示す断面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出金型から連続的に押し出される発泡
   剤を含有する熱可塑性樹脂からなる管状体を、順次管状
   熱可塑性樹脂発泡体にフォーミングするフォーミング装
   置であって、押出金型と、押出金型から押し出される前
   記管状体をその外径を規制しつつ内径方向に発泡させる
   セルカプロセス用サイジングダイと、そのセルカプロセ
   ス用サイジングダイの内部を通過する管状体より発生す
   るガスを連続して除去する排ガス手段と、形成される管
   状熱可塑性樹脂発泡体の内径を規制する内径規制部と、
   その内径規制部を内側より冷却する冷却手段とを備えて
   いることを特徴とするフォーミング装置。
2. 【請求項２】 発泡剤を含有する熱可塑性樹脂からなる
   管状体を、押出金型から連続的にセルカプロセス用サイ
   ジングダイ内に押し出し、前記管状体をフォーミング装
   置内で外径を規制しつつ内径方向に発泡させるととも
   に、発生する発泡ガスを除去した後、前記管状体から形
   成される管状熱可塑性樹脂発泡体を内側より冷却して、
   その内外面にスキン層を形成せしめることを特徴とする
   管状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。