JPH10119914A - 結束鋼管束の防錆用紐組入れ方法、及びその紐組入れ構造、並びに紐組入れ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】結束鋼管束の錆の発生を防止する紐組入れ装置
を提供する。 【解決手段】鋼管１を複段複列に配列段積みして、その
長さ方向の複数箇所で結束帯３０により結束するに際し
て、装置本体３５に設置された紐供給機構３６から移動
クランプ機構３８により紐１４の先端を挟持して鋼管列
１１の段積み位置を横断させ、紐供給機構側に設けられ
た紐基端部の切断機構３８により紐１４を切断して、各
段の鋼管列間に紐１４を挿入し、各鋼管１の上下面に発
生する錆を防止するための空隙を形成する。また、装置
本体３５を鋼管１の長さ方向に移動固定自在に構成して
結束位置と紐入れ位置を一致させ、上下の鋼管１が互い
に接触しないようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼管を複段複列に
段積みして、その長さ方向の複数箇所で結束帯により結
束する結束鋼管束の防錆用紐組入れ方法及びその紐組入
れ構造、並びにその紐組入れ装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、鋼管製造工場においては、製造
した鋼管を複段複列に段積みし、その長さ方向の複数箇
所で結束帯により結束して工場出荷されている。しか
し、この工場出荷段階あるいは搬入先においては、これ
ら結束鋼管束が屋外に放置される場合が多い。そのた
め、雨水に晒されることになり、その結果、水分が結束
鋼管束の内部に侵入し、特に各段の鋼管の上下面に水分
が溜まり、錆が発生する場合が多い。

【０００３】一般構造用鋼管、特にメッキ鋼管は、メッ
キ鋼板をフォーミングした後、継ぎ目を溶接し、その継
ぎ目に亜鉛溶射を施し、これを所定長さに切断後、これ
を複段複列に並べて結束帯で結束して出荷されるが、こ
の鋼管束を屋外に放置すると、雨水等が鋼管の表面に溜
まり、表面の亜鉛が溶出して白錆が発生し、品質が劣化
するといった難点があった。

【０００４】この難点を解決するために、雨水が溜まり
やすい鋼管列の各段毎に防錆用として紐を挿入して上下
の鋼管の間に空隙を形成し、通気性をよくして水分乾燥
を早くする方法を採用した結束鋼管束も出現している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記防
錆紐の組み入れは、手作業で行っているのが現状であ
り、自動化が進んだ生産ラインの効率からいえば逆行す
る作業となるため、全体の生産効率が落ちる結果とな
る。しかも、手作業のため、作業の安全性にも問題があ
るところであり、防錆紐組み入れ作業の自動化が望まれ
ていた。

【０００６】さらに、紐の組み入れ位置とその後の結束
帯の結束位置が一致しなければ、鋼管の結束部の上下面
がその結束力により接触した状態となり、この鋼管束を
屋外に放置した場合には、この結束部分に水分が溜まり
やすく、白錆が発生するといった難点は依然として解決
されていない。

【０００７】本発明は、上記に鑑み、結束鋼管束の錆の
発生を防止し得る防錆用紐組入れ方法及び防錆用紐の組
み入れ構造、並びに紐組み入れが自動的に行える紐組入
れ装置の提供を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者らは、鋭意研究した結果、鋼管束の結束前
に、防錆用の紐を鋼管列の各段毎に挿入して空隙を形成
し、この紐組入れ位置を結束帯の結束位置と一致させれ
ば、結束帯の結束力によって防錆紐はある程度圧縮され
るが、依然として上下の鋼管間に空隙を形成維持するこ
とができ、また、その結束部分のみならず、結束帯間の
上下の鋼管間においても空隙を維持するとの知見が得ら
れた。

【０００９】そこで、本発明においては、鋼管を複段複
列に段積みして、その長さ方向の複数箇所で結束帯によ
り結束するに際して、各鋼管の上下面に発生する錆を防
止するために防錆用の紐を鋼管列の各段毎に挿入して空
隙を形成し、この紐組入れ位置を結束帯の結束位置と一
致させることを特徴とする結束鋼管束の防錆用紐組入れ
方法を提供するものである。

【００１０】また、本発明は、鋼管を複段複列に段積み
して、その長さ方向の複数箇所で結束帯により結束する
結束鋼管束において、各鋼管の上下面に発生する錆を防
止するために防錆用の紐が鋼管列の各段毎に挿入され、
この紐組入れ位置と結束帯の結束位置とが一致するよう
にされた結束鋼管束の防錆用紐組入れ構造を提供するも
のである。これらにより、上下の鋼管間の全長にわたっ
て空隙が形成されることになり、この間の通気性が良好
となって錆の発生を防ぐことができる。

【００１１】ここで、鋼管束の各段部間のみ、すなわち
水平方向のみに防錆紐を挿入して、垂直方向には挿入し
ないのは、垂直方向には雨水が重力により流れ落ち、鋼
管の左右側面部には水分が溜まりにくいからである。

【００１２】また、鋼管としては、継ぎ目付きの鋼管の
みならず、継ぎ目なし鋼管においても本発明を適用で
き、鋼管の形状も角形のみならず円筒形状の丸形のもの
であっても本発明を適用できる。さらに、鋼管の表面に
はメッキ処理が施されたものに限らず、メッキ処理前あ
るいはメッキ処理を施さない鋼管束にも本発明を適用で
きる。

【００１３】ただ、角形鋼管の場合には、鋼管の上下面
の接触面積が大きいため、また、継ぎ目付き鋼管の場
合、フォーミング時の圧力変形により、コーナー部に対
して平面部が幾分凹状に湾曲しているため、鋼管の上下
面部に水分が溜まりやすい。さらに、メッキ処理、とり
わけ溶融亜鉛メッキが施された角形鋼管においては、白
錆の発生現象が多々見受けられる。

【００１４】そこで、本発明においては、特に、鋼管が
表面に溶融亜鉛メッキが施された角形鋼管である場合に
適用すれば、その防錆効果が大である。

【００１５】なお、防錆紐は、天然繊維あるいは合成繊
維又は革を糸状にしたもの、あるいは撚り上げたもので
あって、耐食性に優れたものが望まれる。ここで、棒材
あるいは板材を使用しなかったのは、これらと鋼管との
接触により鋼管が損傷するのを防止するためである。ま
た、金属製の紐は、鋼管との接触により、鋼管表面を変
質させるおそれがあるため、本発明では除外する。

【００１６】上記の防錆紐は、鋼管束の結束時におい
て、自動的に挿入する場合のみならず、手作業で挿入す
る場合であっても、結束位置と紐挿入位置とが一致する
限り、本発明の目的を達成できることになる。ただ、手
作業で組入れるよりも自動的に組み入れた方が生産効率
が向上することになる。

【００１７】そこで、本発明においては、鋼管列の列方
向の一端部に設けられた装置本体と、該装置本体に設置
された紐供給機構と、紐の先端を挟持して前記鋼管列の
段積み位置を横断可能な移動クランプ機構と、前記紐供
給機構側に設けられた紐基端部の切断機構とを含む紐組
入れ装置を採用し、鋼管を複段複列に配列段積みして、
その長さ方向の複数箇所で結束帯により結束するに際し
て、各段の鋼管列間にその上下面に発生する錆を防止す
るための防錆用の紐を自動的に挿入して空隙を形成する
ようにした。

【００１８】なお、紐の組入れは鋼管の長さ方向の複数
箇所において行われるものであるので、紐組入れ装置
は、鋼管の長さ方向に複数個設置される構成が望まし
い。

【００１９】上記構成の紐組入れ装置を採用すれば、鋼
管列の段積み部に鋼管が列状に供給されたならば、移動
クランプ機構のクランプで紐供給機構側の紐の先端を把
持し、このクランプを鋼管列を跨ぐように横断させ、次
に切断機構で紐の基端部を切断すれば、防錆紐は鋼管列
の上に落下し、次に、この鋼管列の上側に新たな鋼管列
が搬入されれば、防錆紐が上下の鋼管列の間に介在され
ることになり、上下の鋼管間に空隙を形成することにな
る。

【００２０】なお、次々に段積み位置に搬入されてくる
鋼管列の高さに応じて移動クランプ機能を昇降させる機
構を付設してもよいし、また、移動クランプ機構を一定
の高さに保持して紐の挿入位置を一定高さにする場合に
は、段積み用テーブルを昇降させるリフト機構を設けて
もよい。

【００２１】さらに、紐の切断時には、移動クランプ機
構で一端を把持して行っており、基端部側は切断機構で
把持させてもよいが、より確実に紐を切断するには、鋼
管列の他端部側に紐の先端を把持する第２クランプ機構
を設け、紐の先端を移動クランプ機構のクランプから第
２クランプ機構の第２クランプに受け渡し、移動クラン
プを切断機構よりも紐供給機構側に戻して、紐基端部を
把持させ、これにより、紐を両端で把持させて切断する
構成を採用してもよい。

【００２２】また、この際、第２クランプ機構は、鋼管
列の幅方向長さ（鋼管の幅あるいは本数）に応じて鋼管
列の幅方向で移動自在に構成すれば、鋼管列の幅に応じ
て第２クランプ機構を移動でき、鋼管列の左右端部から
垂れ下がる紐の長さを一定にすることができる。

【００２３】なお、発明の解決しようとする課題で説明
したように、紐組み入れ位置と結束位置とが異なれば、
結束帯の結束力で鋼管が撓むことになり、上下の鋼管同
士が接触することになる（図３（ｂ）参照）。結束位置
は通常、鋼管の長さに応じて結束位置及び帯間隔が決め
られている。従って、紐組入れ装置においても、各鋼管
の長さに対応できるように別々に装置を設置するより
も、結束位置に応じて移動できる構成の方が装置の設置
台数を低減できる上で望ましい。

【００２４】そこで、本発明では、鋼管の長さに応じて
紐組入れ位置を結束帯の結束位置と一致させるべく、装
置本体が鋼管の長さ方向に移動・固定自在とされた構成
を採用できるようにした。

【００２５】ここで、上述の第２クランプ機構を採用す
る場合、これを装置本体に設置する構成以外に、装置本
体と切り離して設置することも想定される。従って、第
２クランプ機構を装置本体と切り離して設置する場合に
は、第２クランプ機構も鋼管の長さ方向に移動・固定自
在な構成とするか、または、鋼管の長さに対応した結束
位置のそれぞれに第２クランプ機構を設置しておく構成
も採用可能である。このような固定型の第２クランプ機
構を採用したとしても、機構自体がコンパクトかつ安価
なものであるため、設置スペース及び全体のコストもさ
ほど大となることはない。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面に基づいて説明する。図１は本発明の紐組入れ装置を
継ぎ目鋼管の生産ラインに使用した例を示す概略図であ
る。図１のごとく、この継ぎ目鋼管１の生産ラインは、
帯コイルを挿入する鋼帯装入装置２と、この装入装置２
から送りだされた鋼帯を丸形に成形するフォーミング装
置３と、このフォーミング装置から送り出された鋼管の
継ぎ目を溶接する溶接装置４と、この溶接装置４から送
り出された鋼管の表面に溶融亜鉛を溶射するメッキ装置
５と、このメッキ装置５から送り出された鋼管を角形に
矯正するサイジングロール付きの矯正装置７と、この矯
正装置７から送り出された鋼管を所望長さに切断する切
断装置８と、この切断装置８から検査装置９及び搬送装
置１０を介して送り出された所定本数の鋼管１からなる
鋼管列１１間に防錆用の紐１４を挿入する紐組入れ装置
１５と、この紐組入れ装置１５から鋼管束１２を結束装
置１６まで搬送するローラテーブル１７とを備えたもの
である。

【００２７】前記鋼帯装入装置２、フォーミング装置
３、溶接装置４、メッキ装置５、矯正装置７、切断装置
８、及び検査装置９は、継ぎ目鋼管の製造ラインとして
は周知構造であり、また、本発明とは直接関係しないた
め、その説明を省略する。また、搬送装置１０及び結束
装置１６も周知構造であるため、本発明に係る紐組入れ
装置１５との関連で簡単に説明するのみとする。

【００２８】図２は上記生産ラインで防錆用の紐組入れ
装置１５に関連した概略動作を示すフローチャートであ
る。この図２と図１に基づいて紐組入れ装置１５の関連
動作の概略を説明すると、鋼管１は切断装置８で切断
後、搬送装置１０で紐組入れ装置１５側に搬送される
が、搬送装置１０では、ストッパ２１が搬送ラインに上
がると、送り込みシュート２２により送られた鋼管１
（Ｓ２）がストッパ２１にて停止される。鋼管１がスト
ッパ２１によって所定本数ストックされると（Ｓ３）、
ストッパ２１を下げ（Ｓ４）、押込みアーム２４を上昇
させ（Ｓ５）、鋼管列１１を段積み位置側に前進させれ
ば鋼管列１１が所定の段積み位置まで押される（Ｓ
６）。

【００２９】次に、押込みアーム２４を後退させると同
時に下降させ（Ｓ７）、ステップＳ１に戻ってストッパ
２１を上昇させる動作を繰り返す。これにより、搬送装
置１０側では、所定本数の鋼管１が次々と配列され、段
積み可能な状態となる。

【００３０】次に、紐組入れ装置１５では、鋼管列１１
が段積み位置まで押されると、紐１４の先端を把持して
いた移動クランプ２６が前進して（Ｓ９）、上昇した第
２クランプ２７で紐１４の先端を把持する（Ｓ１０、Ｓ
１１）。次に移動クランプ２６が開放して（Ｓ１２）、
第２クランプ２７が降下するとともに（Ｓ１３）、移動
クランプ２６が紐供給機構側へ後退し（Ｓ１４）、切断
機構３８よりも後退した位置で移動クランプ２６が紐１
４を把持して待機する（Ｓ８）。

【００３１】そうすると、移動クランプ２６と第２クラ
ンプ２７とで紐１４の両端を緊張状態で掴むことにな
る。そこで、次に、切断カッタ２８が上昇して紐を切断
し（Ｓ１５）、段積み用のリフター２９のテーブル２９
ａを下降するとともに（Ｓ１６）、第２クランプを開放
して（Ｓ１７）、カッタ２８を降下すれば、紐１４が最
上の鋼管列の上に落下する。

【００３２】この動作を繰り返し行い、所定段数の鋼管
列１１が段積みされれば（Ｓ１９）、リフター２９を下
げて鋼管束１２をローラテーブル１７上に載せる（Ｓ２
０）。次に、ローラテーブル１７を駆動して鋼管束１２
を払いだし（Ｓ２１）、結束装置１６で所定間隔に結束
帯３０を結束して出荷する。この間にリフター２９を上
げて鋼管ストッパ２１で待機している鋼管１を再びリフ
ター上に載せる作業を繰り返す（Ｓ２２）。

【００３３】図３は紐組入れ位置と結束位置との関係を
示す図であり、（ａ）は両者を一致させた状態を、ま
た、（ｂ）は両者の位置が異なる場合を示す。上述の作
業において、（ａ）のごとく、紐組入れ位置を結束位置
と一致させれば、鋼管１の中間位置において、同図
（ｂ）のごとく、上下の鋼管同士が互いに接触３１する
ことがなくなる。従って、同図（ａ）のごとく、鋼管の
長さ方向全体にわたって空隙３２を有する状態となる。

【００３４】次に、上記諸機能を発揮する紐組入れ装置
１５の構成を詳述する。図４は紐組入れ装置と鋼管との
関係を示す平面図、図５は紐組入れ装置の側面図、図６
は同じくその平面図である。

【００３５】この紐組入れ装置１５は、鋼管１を複段複
列に配列段積みして、その長さ方向の複数箇所で結束帯
３０により結束するに際して、各段の鋼管列１１間に各
鋼管１の上下面に発生する錆を防止するための防錆用の
紐１４を挿入して空隙３２を形成するためのものであっ
て、鋼管列１１の列方向の一端部に設けられた装置本体
３５と、該装置本体３５に設置された紐供給機構３６
と、前記紐１４の先端を挟持して前記鋼管列１１の段積
み位置４０を横断可能な移動クランプ機構３７と、前記
紐供給機構３６側に設けられた紐基端部の切断機構３８
と、鋼管列の列方向の他端部に設けられ前記移動クラン
プ機構３７から受け渡しされた紐１４の先端を挟持する
第２クランプ機構３９とを備えている。

【００３６】この紐組入れ装置１５は、鋼管束１２の結
束位置に対応して、その長さ方向の複数箇所で挿入する
ために鋼管の段積み位置４０の長さ方向の複数箇所に配
置されている。ただ、図４のごとく、鋼管１は、４ｍ〜
１０ｍ長さの複数種類のものを出荷しており、各鋼管長
さの相違により結束位置も異なるので、個々の結束位置
に合わせて多数の紐組入れ装置１５を配置するよりは、
鋼管長さに応じて３〜４台の紐組入れ装置１５を用意し
て、これらを鋼管束１２の結束位置に応じて自由に移動
できるようにする方が装置台数の低減からいって有利で
ある。

【００３７】そこで、この実施の形態では、鋼管１の長
さに応じて紐組入れ位置を結束帯３０の結束位置と一致
させるべく、ローラテーブル１７の側方に鋼管１の長さ
方向に沿ってレール４１が敷設され、このレール４１に
沿って紐組入れ装置本体３５が鋼管の長さ方向に移動・
固定自在とされている。ただ、第２クランプ機構３９
は、装置本体３５に対して切り離し可能であることか
ら、鋼管１の結束位置に対応して複数箇所に設置されて
いる。図４のＡ〜Ｉは第２クランプ機構３９の設置箇所
を示している。

【００３８】前記各装置本体３５は、前記レール４１上
を走行する車輪４３付きの矩形の台車４４と、この台車
４４の上面に固定された架台４５とを備えており、この
架台４５に移動クランプ機構３７及び切断機構３８が設
置され、また自動制御用各種部品（図示せず）も搭載さ
れている。また、台車４４の側部にはレール４１の側部
床面に圧接離間自在なストッパ４２が配置され、所望の
移動位置で台車４４を床面に停止可能とされている 前記紐供給機構３６は、図５のごとく、前記台車４４に
立設された支柱４７のブラケット４８に回転自在に軸受
けされた紐用ボビン４９と、このボビン４９の回転軸部
５０の回転を規制するブレーキバンド５１付きのブレー
キ機構５２とを備えている。ブレーキ機構５２は、ブレ
ーキバンド５１の一端が前記ブラケット４８に固定さ
れ、他端がボビン４９の軸部５０に掛巻きされた後、ブ
ラケット４８に係止されており、この他端部とブラケッ
ト４８との間にコイルスプリング５３が介在されて、所
定の張力でボビン４９の回転軸部５０を締め付け可能と
されている。

【００３９】このボビン４９は、支柱４７の上下部に２
段に配置されており、１方のボビン４９の紐１４が空状
態になったときに他方のボビン４９の紐が利用できるよ
うになっている。

【００４０】各ボビン４９の空状態を検出する手段５４
は、基端部が架台４５に回転自在に支持され、先端がボ
ビン４９に巻かれたコイル状の紐１４の外周面に接触し
て紐１４の巻高さに応じてボビンの半径方向で移動自在
な検出棒５５と、この検出棒５５の基端部側に検出棒５
５の空状態検出姿勢でＯＮするように配置されたリミッ
トスイッチ５６とから構成されている。

【００４１】なお、上段の空状態検出手段５４の検出棒
５５及びリミットスイッチ５６は、移動クランプ機構３
７の支柱部５８に配置されている。さらに、移動クラン
プ機構３７の支柱部５８及び架台４５の上部には、ボビ
ン４９からの紐を貫通支持する紐引き出し部５９が設け
られている。

【００４２】ここで、防錆用の紐１４は、径が７ｍｍ程
度の剛性のある合成繊維製の撚り紐であって、例えば、
石田製網株式会社製のタフトロン（商標名）を使用すれ
ば、その剛性により、鋼管の結束時にも上下の鋼管間に
空隙３２を形成することができる。

【００４３】次に、移動クランプ機構３７について説明
すると、この移動クランプ機構３７は、前記装置本体３
５の架台４５の上面に立設され鋼管列１１の横断方向に
延設され支柱部５８及び横断部６２ａからなる逆Ｌ字形
のクランプ案内支柱６２と、この案内支柱６２の横断部
６２ａの下面に設置されたクランプ駆動シリンダ６３
と、このシリンダ６３のピストン６４に固定されたクラ
ンプ機構本体６５と、この本体６５に駆動シリンダ（図
示せず）により開閉自在に支持された一対の移動クラン
プ２６とを備えている。

【００４４】前記駆動シリンダ６３は、図５及び図７の
ごとく、シリンダ本体が案内支柱６２の横断部６２ａの
左右両端に固定され、シリンダ本体の下面にスリット６
６が形成され、このスリット６６を通して前記クランプ
機構本体６５がピストン６４の下部に連結固定され、ピ
ストン６４の両端にはスリット６６を閉塞するシールバ
ンド６７が設けられた、いわゆるバンドシリンダが使用
されており、ピストン６４の左右いずれかのシリンダ室
へのエアの供給によりクランプ機構本体６５が移動可能
とされている。

【００４５】次に図８及び図９に示す切断機構３８につ
いて説明する。図８は切断機構の側面図、図９はその正
面図である。図８及び図９のごとく、切断機構３８は、
装置本体３５の架台４５の段積み位置側に取り付けられ
た矩形板状の機構本体７０と、この機構本体の上部に固
定された一対の案内部７１に昇降自在に係合するカッタ
板７２と、このカッタ板７２を昇降させるために、シリ
ンダ本体７３ａが機構本体７０に取り付けられ、ピスト
ンロッド７３ｂの上端がカッタ板７２に連結された昇降
シリンダ７３と、カッタ板７２の上端縁に形成されたＶ
字形の紐案内溝７４と、カッタ板７２の上端に設けられ
た一対のカッタ２８と、シリンダ本体がカッタ板７２に
軸７７を介して回動自在に支持され、ピストンロッドの
先端が前記カッタ２８の可動側カッタ２８ａの下端に連
結されたカッタシリンダ７６とを備えている。

【００４６】ここで、カッタ板７２を昇降させるのは、
移動クランプ２６が待機位置から横断位置に移動する際
に、案内溝７４及びカッタ２８が邪魔にならないように
移動クランプ２６の移動軌跡から回避（下降）させるた
めである。

【００４７】前記カッタ２８は、可動側カッタ２８ａと
固定側カッタ２８ｂとがその中央部でピン７８により開
閉回動自在に連結され、固定側カッタ２８ｂの下端が連
結ピン７９によってカッタ板７２に固定され、また、可
動側カッタ２８ａの下端が前記カッタシリンダ７６のピ
ストンロッドの先端に連結されている。

【００４８】次に図１０ないし図１２に示す第２クラン
プ機構３９について説明する。図１０は第２クランプ機
構の側面図、図１１は同じくその拡大側面図、図１２は
同じくその正面図である。図１０のごとく、第２クラン
プ機構３９は、段積み位置の搬送装置側に配置された板
状の機構本体８０と、この機構本体８０の段積み位置側
に上下案内部８１により昇降自在に案内されたクランプ
板８２と、このクランプ板を昇降させるために、シリン
ダ本体が機構本体８０の下端に連結され、ピストンロッ
ドがクランプ板８２に連結された昇降シリンダ８３と、
前記クランプ板８２の上端に中心軸８４回りに開閉自在
に支持された一対の第２クランプ２７と、シリンダ本体
がクランプ板８２に固定されピストンロッドの上端が第
２クランプ２７の下端にリンク８５を介して連結された
クランプ駆動シリンダ８６とを備えている。ここで、ク
ランプ板８２を昇降させるのは、移動クランプ２６の移
動軌跡から回避（下降）させるためである。

【００４９】また、鋼管列１１の左右幅は配列する鋼管
幅あるいは配列本数によって異なることになる。この鋼
管列１１の左右幅に応じて第２クランプ機構３９の左右
位置を調整可能とするべく、機構本体８０の後端部に本
体可動機構８８が設けられている。この本体可動機構８
８は、図１０のごとく、クランプ機構本体８０の裏面に
固定され搬送装置側に設置された案内受け８９に沿って
鋼管列の幅方向へ移動自在に案内された上下一対の案内
シャフト９０と、機構本体８０の裏面に固定された案内
ラック９１と、このラック９１に噛合するべく搬送装置
側に設置されたピニオン９２とを備え、ピニオン９２は
図示しない駆動源からチェーンを介して回転自在に駆動
されている。

【００５０】さらに、この第２クランプ機構３９には、
第２クランプ２７のクランプ時に既挿入済み紐の端部を
同時にクランプするのを回避させるための紐払い落とし
機構９４が設けられている。この紐払い落とし機構９４
は、図１２のごとく、前記クランプ機構本体８０の側部
に固定された回転シリンダ９５と、この回転シリンダの
回転軸９６に固定された払い落としアーム９７とを備え
ている。この払い落としアーム９７は、その先端に形成
された紐払い落とし用のフック９９が少なくともクラン
プ２７の把持中心位置に到達するように、ピン９８によ
って長さ調整自在に構成されている。

【００５１】上記紐組入れ装置１５の動作を説明する
と、鋼管列１１が段積み位置まで押されると、移動クラ
ンプ機構３７のクランプ２６が紐引き出し部５９から段
積み位置側に張り出した紐１４の先端を把持する。次
に、移動クランプ機構３７の移動シリンダ６３が駆動さ
れ、移動クランプ２６が鋼管列の幅方向に移動して搬送
装置側に達する。移動クランプ２６が搬送装置側に達す
ると、第２クランプ機構３９の昇降シリンダ８３が駆動
してクランプ板８２を上昇させ、次にクランプシリンダ
８６を駆動して第２クランプ２７で紐１４の先端を把持
する。

【００５２】このとき、払い落とし機構９４の回転シリ
ンダ９５を駆動して払い落としアーム９７を下方へ回動
すれば、既に段積後の鋼管束１２間に介在された紐１４
の端部を下方へ落とすことになるので、これらの紐が第
２クランプ２７でクランプされるのを防止することがで
きる。

【００５３】次に、第２クランプ２７で紐１４の先端を
把持したならば、移動クランプ２６を開放し、第２クラ
ンプ機構３９の昇降シリンダ８３を駆動して第２クラン
プ２７を降下させるとともに、移動クランプ機構３７の
移動シリンダ６３を駆動して移動クランプ２６を切断機
構３８よりも装置本体３５側に後退させる。

【００５４】次に、切断機構３８の昇降シリンダ７３に
よってカッタ２８を上昇させ、カッタシリンダ７７によ
ってカッタ２８を閉じて紐１４を切断する。このとき、
切断機構３８の案内溝７４に紐１４が介在されており、
かつ紐供給機構３６においてもブレーキ機構５２によっ
てバックテンションをかけているので、このままの状態
でも紐１４の切断部に十分な張力が作用しており、十分
切断可能である。ただ、移動クランプ機構３７の移動ク
ランプ２６でクランプしながら切断すれば、より確実に
紐１４を切断することができる。

【００５５】紐１４の切断後に第２クランプ２７を開放
すれば、鋼管列１１の上側に切断された紐１４が落下す
るので、リフター２９を降下してテーブル２９ａを鋼管
列１１の高さ及び紐１４の径に見合う分だけ降下させれ
ば、その上面が次の鋼管列１１の搬入面と面一になる。

【００５６】この動作を繰り返し行い、所定段数の鋼管
列１１が段積みされれば、リフター２９を下げて鋼管束
１２をローラテーブル１７上に載せ、ローラテーブル１
７を駆動して鋼管束１２を払い出し、結束装置１６で所
定間隔に結束帯３０を結束して出荷する。

【００５７】なお、紐供給機構３６のボビン４９の紐１
４がなくなれば、検出棒５５が下降してこれをリミット
スイッチ５６が検出するので、装置を停止して、他方の
ボビン４９から紐１４を引き出し部から引き出し、紐組
入れ作業を再開する。

【００５８】このような紐組入れ動作は、紐の入れ替え
作業を除き、すべて自動的に行われるので、鋼管１の生
産効率を従来とほとんど低下させずに行える利点があ
り、また、鋼管の上下面に紐１４により空隙３２を形成
することができるため、白錆の発生を防止できる利点が
ある。

【００５９】また、鋼管の長さにより結束位置が予め決
まっているので、これに合わせて装置本体３５をレール
４１に沿って移動設置し、紐組入れ位置を変更設定する
ことができ、鋼管の長さを問わず、結束位置と紐挿入位
置とを一致させることができる。従って、図３の（ｂ）
に示すような鋼管同士の接触３１が防止でき、図３の
（ａ）のごとく、鋼管１の長さ方向全域にわたって空隙
３２が形成できる利点がある。

【００６０】

【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よると、紐組入れ位置と結束帯の結束位置とを一致させ
ているので、上下の鋼管間の全長さ方向に空隙が形成さ
れることになり、この間の通気性が良好となって錆の発
生を防ぐことができる。

【００６１】特に、鋼管として、表面に溶融亜鉛メッキ
が施された角形鋼管である場合に本発明を適用すれば、
その防錆効果が大となる。

【００６２】また、本発明の紐組入れ装置によれば、紐
の先端を挟持して鋼管列の段積み位置を横断可能な移動
クランプ機構と、紐供給機構側に設けられた紐基端部の
切断機構とを含む構成を採用しているので、各段の鋼管
列間に防錆用の紐を自動的に挿入でき、生産の効率化が
図れる。

【００６３】また、装置本体を鋼管の長さ方向に移動・
固定自在に構成すれば、鋼管の長さに対応して結束位置
と紐組入れ位置とを自動的に一致させることができると
いった優れた効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の紐組入れ装置を継ぎ目鋼管の生産ライ
ンに使用した例を示す概略図

【図２】鋼管生産ラインで防錆用の紐組入れ装置に関連
した概略動作を示すフローチャート

【図３】紐組入れ位置と結束位置との関係を示す図であ
り、（ａ）は両者を一致させた状態を、（ｂ）は両者の
位置が異なる状態をそれぞれ示す。

【図４】紐組入れ装置と鋼管との関係を示す平面図

【図５】紐組入れ装置の側面図

【図６】同じくその平面図

【図７】移動クランプ機構の斜視図

【図８】同じく切断機構の側面図

【図９】同じくその正面図

【図１０】第２クランプ機構の側面図

【図１１】同じくその拡大側面図

【図１２】同じくその正面図

【符号の説明】

１ 鋼管 １１ 鋼管列 １２ 鋼管束 １４ 紐 １５ 紐組入れ装置 １６ 結束装置 １７ ローラテーブル ２６ 移動クランプ ２７ 第２クランプ ２８ カッタ ２９ リフター ３０ 結束帯 ３５ 装置本体 ３６ 紐供給機構 ３７ 移動クランプ機構 ３８ 切断機構 ３９ 第２クランプ機構 ４１ レール

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼管を複段複列に段積みして、その長さ
   方向の複数箇所で結束帯により結束するに際して、各鋼
   管の上下面に発生する錆を防止するために防錆用の紐を
   鋼管列の各段毎に挿入して空隙を形成し、この紐組入れ
   位置を結束帯の結束位置と一致させることを特徴とする
   結束鋼管束の防錆用紐組入れ方法。
2. 【請求項２】前記鋼管は表面に溶融亜鉛メッキが施され
   た角形鋼管である請求項１記載の結束鋼管の防錆用紐組
   入れ方法。
3. 【請求項３】鋼管を複段複列に段積みして、その長さ方
   向の複数箇所で結束帯により結束する結束鋼管束におい
   て、各鋼管の上下面に発生する錆を防止するために防錆
   用の紐が鋼管列の各段毎に介在され、この紐組入れ位置
   と結束帯の結束位置とが一致するようにされた結束鋼管
   束の防錆用紐組入れ構造。
4. 【請求項４】鋼管を複段複列に配列段積みして、その長
   さ方向の複数箇所で結束帯により結束するに際して、各
   鋼管の上下面に発生する錆を防止するために各段の鋼管
   列間に防錆用の紐を挿入して空隙を形成するための紐組
   入れ装置であって、前記鋼管列の列方向の一端部に設け
   られた装置本体と、該装置本体に設置された紐供給機構
   と、前記紐の先端を挟持して前記鋼管列の段積み位置を
   横断可能な移動クランプ機構と、前記紐供給機構側に設
   けられた紐基端部の切断機構とを含むことを特徴とする
   結束鋼管束の防錆用の紐組入れ装置。
5. 【請求項５】前記鋼管の長さに応じて紐組入れ位置を結
   束帯の結束位置と一致させるべく、前記装置本体が鋼管
   の長さ方向に移動・固定自在とされた請求項４記載の結
   束鋼管束の紐組入れ装置。