JPH10103188A - 高圧燃料噴射管材およびその製造方法 - Google Patents
高圧燃料噴射管材およびその製造方法Info
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- JPH10103188A JPH10103188A JP8280101A JP28010196A JPH10103188A JP H10103188 A JPH10103188 A JP H10103188A JP 8280101 A JP8280101 A JP 8280101A JP 28010196 A JP28010196 A JP 28010196A JP H10103188 A JPH10103188 A JP H10103188A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内圧疲労強度および振動疲労強度の優れた高
圧燃料噴射管材の提供。 【解決手段】 単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼
鈍と引抜加工を施して管内外径を所定の寸法に仕上げる
際に、最終仕上伸管を減面率１．２〜６．４％にて空引
きして外表面組織を圧延組織とするとともに、外表面の
強度を加工硬化させて振動疲労強度を高める。 【効果】 高品質の高圧燃料噴射管材を低コストで製造
できる。
圧燃料噴射管材の提供。 【解決手段】 単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼
鈍と引抜加工を施して管内外径を所定の寸法に仕上げる
際に、最終仕上伸管を減面率１．２〜６．４％にて空引
きして外表面組織を圧延組織とするとともに、外表面の
強度を加工硬化させて振動疲労強度を高める。 【効果】 高品質の高圧燃料噴射管材を低コストで製造
できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関の燃料供給
路として使用する燃料噴射管の管材およびその製造方法
に係り、より詳しくは一般にディーゼル内燃機関に使用
する管径約４ｍｍ乃至１５ｍｍ、肉厚約１ｍｍ乃至６ｍ
ｍ程度の比較的細径厚肉で内圧疲労強度および振動疲労
強度の高い高圧燃料噴射管材およびその製造方法に関す
る。
路として使用する燃料噴射管の管材およびその製造方法
に係り、より詳しくは一般にディーゼル内燃機関に使用
する管径約４ｍｍ乃至１５ｍｍ、肉厚約１ｍｍ乃至６ｍ
ｍ程度の比較的細径厚肉で内圧疲労強度および振動疲労
強度の高い高圧燃料噴射管材およびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、ディーゼルエンジンの排ガス規制
によるＮＯｘの低減や黒煙対策としての燃料の高圧化の
傾向に伴い、高圧燃料噴射管には繰返し高圧力疲労に対
する耐久性（内圧疲労強度）および耐キャビテーション
エロージョン性に加え、エンジンや車体からの振動に対
する耐久性（振動疲労強度）が一層要求されている。か
かる要求のために従来のディーゼル内燃機関用の高圧燃
料噴射管には、外径に対し２５乃至４０％の肉厚を有す
る厚肉の細径鋼管が用いられている。
によるＮＯｘの低減や黒煙対策としての燃料の高圧化の
傾向に伴い、高圧燃料噴射管には繰返し高圧力疲労に対
する耐久性（内圧疲労強度）および耐キャビテーション
エロージョン性に加え、エンジンや車体からの振動に対
する耐久性（振動疲労強度）が一層要求されている。か
かる要求のために従来のディーゼル内燃機関用の高圧燃
料噴射管には、外径に対し２５乃至４０％の肉厚を有す
る厚肉の細径鋼管が用いられている。
【０００３】従来のこれら高圧燃料噴射管材には、高
圧配管用素管を数回の焼鈍と引抜加工を繰返して所望の
規定寸法に伸管し、この最終仕上げ伸管材に対し焼鈍処
理を施さない管材と、高圧配管用素管を数回の焼鈍と
引抜加工を繰返して所望の規定寸法に伸管した後、焼鈍
処理を施した管材の２種類あって、いずれも最終引抜加
工は３０〜４０％の減面率で伸管している。すなわち、
は引抜により加工硬化したまま使用する管材であり、
バウシンガ効果により外表面側の硬度が高くなることに
より引張強度が高くなり、高振動疲労強度を有する反
面、内圧に対する疲労強度は低い。この内圧に対する疲
労強度が低い理由は、管内表面側も引抜加工により一方
向に圧延されたと同様な偏平な結晶組織となっているこ
とおよび、引抜加工による残留応力が残っていることが
その原因と考えられている。一方、の引抜加工後焼鈍
して使用する管材の場合は、焼鈍により組織が再結晶組
織となり、また加工による残留応力が消失することによ
り、内圧疲労強度は高いが、加工硬化組織がほとんど除
去されることにより管外表面側の硬度が低下するため、
振動疲労強度は加工硬化状態より低くなる。なお、バウ
シンガ効果とは、加工硬化した材料の変形抵抗、すなわ
ち予変形と同一方向の降伏応力に比較して、その材料を
逆方向に変形するときの降伏応力が大きく低下する現象
のことであり、疲労硬化、疲労軟化に直接結びつく現象
である。
圧配管用素管を数回の焼鈍と引抜加工を繰返して所望の
規定寸法に伸管し、この最終仕上げ伸管材に対し焼鈍処
理を施さない管材と、高圧配管用素管を数回の焼鈍と
引抜加工を繰返して所望の規定寸法に伸管した後、焼鈍
処理を施した管材の２種類あって、いずれも最終引抜加
工は３０〜４０％の減面率で伸管している。すなわち、
は引抜により加工硬化したまま使用する管材であり、
バウシンガ効果により外表面側の硬度が高くなることに
より引張強度が高くなり、高振動疲労強度を有する反
面、内圧に対する疲労強度は低い。この内圧に対する疲
労強度が低い理由は、管内表面側も引抜加工により一方
向に圧延されたと同様な偏平な結晶組織となっているこ
とおよび、引抜加工による残留応力が残っていることが
その原因と考えられている。一方、の引抜加工後焼鈍
して使用する管材の場合は、焼鈍により組織が再結晶組
織となり、また加工による残留応力が消失することによ
り、内圧疲労強度は高いが、加工硬化組織がほとんど除
去されることにより管外表面側の硬度が低下するため、
振動疲労強度は加工硬化状態より低くなる。なお、バウ
シンガ効果とは、加工硬化した材料の変形抵抗、すなわ
ち予変形と同一方向の降伏応力に比較して、その材料を
逆方向に変形するときの降伏応力が大きく低下する現象
のことであり、疲労硬化、疲労軟化に直接結びつく現象
である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来の前記
の引抜により加工硬化したまま使用する管材（未焼鈍
材）と、の引抜加工後焼鈍して使用する管材（焼鈍
材）の欠点を解消するためになされたもので、最終引抜
加工工程における減面率を変えることによって、最終引
抜加工後に焼鈍処理することなく振動疲労強度および内
圧疲労強度の優れた高圧燃料噴射管材を得ることを目的
とするものである。
の引抜により加工硬化したまま使用する管材（未焼鈍
材）と、の引抜加工後焼鈍して使用する管材（焼鈍
材）の欠点を解消するためになされたもので、最終引抜
加工工程における減面率を変えることによって、最終引
抜加工後に焼鈍処理することなく振動疲労強度および内
圧疲労強度の優れた高圧燃料噴射管材を得ることを目的
とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る高圧燃料噴
射管材は、最終仕上伸管を減面率１．２〜６．４％にて
空引きした単一管体からなる細径厚肉金属鋼管であっ
て、外表面組織が圧延組織となし、かつ外表面を加工硬
化させて振動疲労強度を高めたことを特徴とするもので
ある。また、この高圧燃料噴射管材の製造方法として
は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と引抜加
工を施して管内外径を所定の最終寸法に仕上げる際に、
最終仕上工程にて当該伸管材を減面率１．２〜６．４％
にて空引きして外表面組織を圧延組織とするとともに、
外表面の強度を加工硬化させて振動疲労強度を高めるこ
とを特徴とするものである。
射管材は、最終仕上伸管を減面率１．２〜６．４％にて
空引きした単一管体からなる細径厚肉金属鋼管であっ
て、外表面組織が圧延組織となし、かつ外表面を加工硬
化させて振動疲労強度を高めたことを特徴とするもので
ある。また、この高圧燃料噴射管材の製造方法として
は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と引抜加
工を施して管内外径を所定の最終寸法に仕上げる際に、
最終仕上工程にて当該伸管材を減面率１．２〜６．４％
にて空引きして外表面組織を圧延組織とするとともに、
外表面の強度を加工硬化させて振動疲労強度を高めるこ
とを特徴とするものである。
【０００６】引抜加工による伸管材の場合、振動疲労強
度に一義的に大きな影響を与えるのは管の外表面側であ
り、内圧疲労強度に大きな影響を与えるのは管の内表面
側であることから、振動疲労強度および内圧疲労強度の
優れた高圧噴射管材を得るには、管の外表面側を圧延組
織（加工組織）とし、内表面側を焼鈍状態のままとする
ことが有効であるとの知見に基づいて、最終仕上伸管を
管の内表面側に加工の影響が出ないように外表面のみを
軽く引抜加工することにより、管の内圧疲労強度を保有
した状態で振動疲労強度を向上させることができること
を見い出したのである。
度に一義的に大きな影響を与えるのは管の外表面側であ
り、内圧疲労強度に大きな影響を与えるのは管の内表面
側であることから、振動疲労強度および内圧疲労強度の
優れた高圧噴射管材を得るには、管の外表面側を圧延組
織（加工組織）とし、内表面側を焼鈍状態のままとする
ことが有効であるとの知見に基づいて、最終仕上伸管を
管の内表面側に加工の影響が出ないように外表面のみを
軽く引抜加工することにより、管の内圧疲労強度を保有
した状態で振動疲労強度を向上させることができること
を見い出したのである。
【０００７】すなわち、本発明では最終仕上伸管を減面
率１．２〜６．４％にて空引きすることにより、振動疲
労強度については管外周側がバウシンガ効果を有した状
態で、管内周側が焼鈍状態と同じ内圧疲労強度を保有す
ることができる管材を見い出したのである。ここで、空
引きとは管を外側からダイスで絞って外径を小さくする
ことを意味し、この最終仕上伸管の空引きの減面率を
１．２〜６．４％に限定したのは、１．２％未満では管
外側の加工による硬さが不足し、所望の振動疲労強度が
得られず、他方、６．４％を超えると管外側は十分に硬
化し、振動疲労強度は向上するが、管の内側まで加工の
影響が生じて硬化し、管内表面側の硬度が高くなり内圧
疲労強度が低下するためである。したがって、最終仕上
伸管を減面率１．２〜６．４％にて空引きした場合に
は、管の外側においては加工の影響により圧延組織（加
工組織）となり、また加工硬化するが、内側は加工の影
響が出ないことにより最終引抜加工前の焼鈍状態のまま
となり、引抜加工後焼鈍処理せずして振動疲労強度およ
び内圧疲労強度の優れた高圧噴射管材が得られる。
率１．２〜６．４％にて空引きすることにより、振動疲
労強度については管外周側がバウシンガ効果を有した状
態で、管内周側が焼鈍状態と同じ内圧疲労強度を保有す
ることができる管材を見い出したのである。ここで、空
引きとは管を外側からダイスで絞って外径を小さくする
ことを意味し、この最終仕上伸管の空引きの減面率を
１．２〜６．４％に限定したのは、１．２％未満では管
外側の加工による硬さが不足し、所望の振動疲労強度が
得られず、他方、６．４％を超えると管外側は十分に硬
化し、振動疲労強度は向上するが、管の内側まで加工の
影響が生じて硬化し、管内表面側の硬度が高くなり内圧
疲労強度が低下するためである。したがって、最終仕上
伸管を減面率１．２〜６．４％にて空引きした場合に
は、管の外側においては加工の影響により圧延組織（加
工組織）となり、また加工硬化するが、内側は加工の影
響が出ないことにより最終引抜加工前の焼鈍状態のまま
となり、引抜加工後焼鈍処理せずして振動疲労強度およ
び内圧疲労強度の優れた高圧噴射管材が得られる。
【０００８】また、本発明に係る高圧燃料噴射管材の製
造方法は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と
引抜加工を施して管内外径を所定の最終寸法に仕上げる
際に、最終仕上工程における当該伸管を減面率１．２〜
６．４％にて空引きし、引抜加工後は焼鈍処理を施さな
い方法であるが、引抜加工前の焼鈍処理は素管の組織を
再結晶組織とし、また引抜加工による残留応力を消失さ
せるためであり、その熱処理温度条件としては７５０〜
９００℃程度が一般的である。
造方法は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と
引抜加工を施して管内外径を所定の最終寸法に仕上げる
際に、最終仕上工程における当該伸管を減面率１．２〜
６．４％にて空引きし、引抜加工後は焼鈍処理を施さな
い方法であるが、引抜加工前の焼鈍処理は素管の組織を
再結晶組織とし、また引抜加工による残留応力を消失さ
せるためであり、その熱処理温度条件としては７５０〜
９００℃程度が一般的である。
【０００９】なお、本発明の対象鋼としては、炭素鋼
（ＳＴＳ３５）、ステンレス鋼、マンガン鋼等がある。
（ＳＴＳ３５）、ステンレス鋼、マンガン鋼等がある。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の高圧燃料噴射管材の製造
方法は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と引
抜加工を複数回繰返し、最終の伸管工程において減面率
１．２〜６．４％にて空引きして所定製品管サイズに仕
上げて、振動疲労強度および内圧疲労強度の優れた高圧
噴射管材を得る方法である。
方法は、単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼鈍と引
抜加工を複数回繰返し、最終の伸管工程において減面率
１．２〜６．４％にて空引きして所定製品管サイズに仕
上げて、振動疲労強度および内圧疲労強度の優れた高圧
噴射管材を得る方法である。
【００１１】例えば、直径３４ｍｍ×肉厚４．５ｍｍの
母管から製品管サイズの直径６．４ｍ×肉厚４．６ｍｍ
に引抜加工する場合は、まず母管を焼鈍炉で８００℃の
温度で焼鈍し、第１伸管工程にて直径２７ｍｍ×肉厚
３．７ｍｍに伸管する。続いて、この管材を再び焼鈍炉
で８００℃の温度で焼鈍した後、第２伸管工程にて直径
２２ｍｍ×肉厚３．２ｍｍに伸管する。以後同様に各伸
管工程毎に８００℃焼鈍を繰返し、最終伸管工程で減面
率１．２〜６．４％にて空引きして製品管サイズ直径
６．４ｍｍ×肉厚２．３ｍｍに伸管する。これにより、
管外側はバウシンガ効果により高い振動疲労強度を有
し、管内側は組織の再結晶化と残留応力の消失により硬
度が低下することにより内圧疲労強度を保有した高圧燃
料噴射管材が得られる。このようにして得られた製品管
サイズの管材は切断工程で製品長さに切断した後、メッ
キ工程、曲げ工程等を経て製品となる。
母管から製品管サイズの直径６．４ｍ×肉厚４．６ｍｍ
に引抜加工する場合は、まず母管を焼鈍炉で８００℃の
温度で焼鈍し、第１伸管工程にて直径２７ｍｍ×肉厚
３．７ｍｍに伸管する。続いて、この管材を再び焼鈍炉
で８００℃の温度で焼鈍した後、第２伸管工程にて直径
２２ｍｍ×肉厚３．２ｍｍに伸管する。以後同様に各伸
管工程毎に８００℃焼鈍を繰返し、最終伸管工程で減面
率１．２〜６．４％にて空引きして製品管サイズ直径
６．４ｍｍ×肉厚２．３ｍｍに伸管する。これにより、
管外側はバウシンガ効果により高い振動疲労強度を有
し、管内側は組織の再結晶化と残留応力の消失により硬
度が低下することにより内圧疲労強度を保有した高圧燃
料噴射管材が得られる。このようにして得られた製品管
サイズの管材は切断工程で製品長さに切断した後、メッ
キ工程、曲げ工程等を経て製品となる。
【００１２】
【実施例】噴射管素材として材質ＳＴＳ３５、外径３４
ｍｍ、肉厚４．５ｍｍの母管（シームレスパイプ）を使
用し、焼鈍および伸管を繰返して最終伸管工程において
減面率１．２〜６．４％にて空引きして得た製品サイズ
が外径６．４ｍｍ、肉厚２．３ｍｍの高圧燃料噴射管材
の振動疲労強度を表１に、従来の未焼鈍材と比較して示
す。表１中、従来品Ａは引抜により加工硬化したまま使
用する管材（未焼鈍材）、同Ｂは最終引抜加工後焼鈍し
て使用する管材（焼鈍材）のことである。また、本実施
例における本発明の減面率別の管外面からの距離と硬度
の関係を、従来品Ａと比較して図１に示す。なお、振動
疲労強度試験は、所望長さの管材の一端を固定し、他端
を振動付与ロールにてクランプして管材に上下振動（片
振幅δ＝３．５ｍｍ）を付与し、破断までの振動の繰返
し数を測定する方法により行った。
ｍｍ、肉厚４．５ｍｍの母管（シームレスパイプ）を使
用し、焼鈍および伸管を繰返して最終伸管工程において
減面率１．２〜６．４％にて空引きして得た製品サイズ
が外径６．４ｍｍ、肉厚２．３ｍｍの高圧燃料噴射管材
の振動疲労強度を表１に、従来の未焼鈍材と比較して示
す。表１中、従来品Ａは引抜により加工硬化したまま使
用する管材（未焼鈍材）、同Ｂは最終引抜加工後焼鈍し
て使用する管材（焼鈍材）のことである。また、本実施
例における本発明の減面率別の管外面からの距離と硬度
の関係を、従来品Ａと比較して図１に示す。なお、振動
疲労強度試験は、所望長さの管材の一端を固定し、他端
を振動付与ロールにてクランプして管材に上下振動（片
振幅δ＝３．５ｍｍ）を付与し、破断までの振動の繰返
し数を測定する方法により行った。
【００１３】表１より、本発明品〜は従来品Ａ、Ｂ
と比較していずれも振動疲労強度および内圧疲労強度の
両特性が高いことがわかる。また、図１より明らかなご
とく、従来の通常伸管・未焼鈍材Ａの場合は、管外表面
側および内表面側共にＨｍｖ２２０程度と高硬度となっ
ていることから、振動疲労強度は高いが、内圧疲労強度
は低い。これに対し、本発明品〜はすべて管外表面
硬度は従来品Ａよりは低いものの高レベルにあることか
ら高振動疲労強度が得られ、また管内表面硬度はＨｍｖ
１２０〜１４０の範囲にあることから、従来品Ｂの焼鈍
材の硬度（全体がＨｍｖ１２０〜１３５）とほぼ同程度
となっていることから、管内表面は加工の影響を受ける
ことなく内圧疲労強度が保有されることがわかる。ま
た、減面率が１．２％未満では管外表面付近の硬度がＨ
ｍｖ１４０以下に下がることが予想されることから振動
疲労強度の向上効果は期待できず、他方、減面率が６．
４％では管外面から２．０ｍｍすなわち管内表面から
０．３ｍｍの所までもＨｍｖ１４０程度となっているこ
とから、６．４％を超える減面率で空引きすれば管内表
面に対する加工の影響が大きくなることが十分に予想さ
れるため、空引きの最大減面率は６．４％が限度である
ことがわかる。
と比較していずれも振動疲労強度および内圧疲労強度の
両特性が高いことがわかる。また、図１より明らかなご
とく、従来の通常伸管・未焼鈍材Ａの場合は、管外表面
側および内表面側共にＨｍｖ２２０程度と高硬度となっ
ていることから、振動疲労強度は高いが、内圧疲労強度
は低い。これに対し、本発明品〜はすべて管外表面
硬度は従来品Ａよりは低いものの高レベルにあることか
ら高振動疲労強度が得られ、また管内表面硬度はＨｍｖ
１２０〜１４０の範囲にあることから、従来品Ｂの焼鈍
材の硬度（全体がＨｍｖ１２０〜１３５）とほぼ同程度
となっていることから、管内表面は加工の影響を受ける
ことなく内圧疲労強度が保有されることがわかる。ま
た、減面率が１．２％未満では管外表面付近の硬度がＨ
ｍｖ１４０以下に下がることが予想されることから振動
疲労強度の向上効果は期待できず、他方、減面率が６．
４％では管外面から２．０ｍｍすなわち管内表面から
０．３ｍｍの所までもＨｍｖ１４０程度となっているこ
とから、６．４％を超える減面率で空引きすれば管内表
面に対する加工の影響が大きくなることが十分に予想さ
れるため、空引きの最大減面率は６．４％が限度である
ことがわかる。
【００１４】
【表１】 Ａ：未焼鈍材、Ｂ：焼鈍材
【００１５】
【発明の効果】以上説明したごとく、本発明の高圧燃料
噴射管材は、内圧疲労強度のみならず高い振動疲労強度
に富み、繰返し高圧力疲労に対する耐久性（内圧疲労強
度）に優れるとともに、エンジンや車体からの振動に対
する耐久性にも優れるという効果を有する。また、本発
明方法によれば、既存の伸管設備と一般的な焼鈍設備で
引抜工程を増加させることなく高内圧疲労強度と高振動
疲労強度を有する高圧燃料噴射管材を得ることができる
ので、製造コストが高くつくことがなく、高品質の高圧
燃料噴射管材を低コストで提供することができるという
優れた効果を奏する。
噴射管材は、内圧疲労強度のみならず高い振動疲労強度
に富み、繰返し高圧力疲労に対する耐久性（内圧疲労強
度）に優れるとともに、エンジンや車体からの振動に対
する耐久性にも優れるという効果を有する。また、本発
明方法によれば、既存の伸管設備と一般的な焼鈍設備で
引抜工程を増加させることなく高内圧疲労強度と高振動
疲労強度を有する高圧燃料噴射管材を得ることができる
ので、製造コストが高くつくことがなく、高品質の高圧
燃料噴射管材を低コストで提供することができるという
優れた効果を奏する。
【図１】本発明の実施例における最終引抜工程での減面
率別の管外面からの距離と硬度の関係を示す図である。
率別の管外面からの距離と硬度の関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 最終仕上伸管を減面率１．２〜６．４％
にて空引きした単一管体からなる細径厚肉金属鋼管であ
って、外表面組織が圧延組織となし、かつ外表面を加工
硬化させて振動疲労強度を高めたことを特徴とする高圧
燃料噴射管材。 - 【請求項２】 単一管体からなる細径厚肉金属鋼管を焼
鈍と引抜加工を施して管内外径を所定の最終寸法に仕上
げ、該最終仕上伸管の焼鈍処理を施さない高圧燃料噴射
管材の製造方法において、最終仕上工程にて当該伸管材
を減面率１．２〜６．４％にて空引きして外表面組織を
圧延組織とするとともに、外表面の強度を加工硬化させ
て振動疲労強度を高めることを特徴とする高圧燃料噴射
管材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28010196A JP3862790B2 (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | 高圧燃料噴射管材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28010196A JP3862790B2 (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | 高圧燃料噴射管材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10103188A true JPH10103188A (ja) | 1998-04-21 |
| JP3862790B2 JP3862790B2 (ja) | 2006-12-27 |
Family
ID=17620341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28010196A Expired - Fee Related JP3862790B2 (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | 高圧燃料噴射管材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3862790B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002361319A (ja) * | 2001-06-05 | 2002-12-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 内面平滑性に優れた継目無鋼管の製造方法および継目無鋼管 |
| KR20030000246A (ko) * | 2001-06-22 | 2003-01-06 | 현대자동차주식회사 | 디젤 엔진용 인젝터 튜브의 제조 공정 |
| KR20030012260A (ko) * | 2001-07-31 | 2003-02-12 | 현대자동차주식회사 | 디젤 엔진용 인젝터 튜브의 제조 공정 |
| CN108526253A (zh) * | 2018-03-25 | 2018-09-14 | 阳云飞 | 一种方钢管冷拔工装 |
-
1996
- 1996-10-01 JP JP28010196A patent/JP3862790B2/ja not_active Expired - Fee Related
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