JP2822849B2 - 自動車用継目無鋼管の製造法 - Google Patents
自動車用継目無鋼管の製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車用継目無鋼管製造
法に係り、自動車用ドライブシャフト、スタビライザー
等の軽量化に適した中空軸素材としての継目無鋼管を比
較的簡易且つ能率的に製造することのできる方法を得よ
うとするものである。
法に係り、自動車用ドライブシャフト、スタビライザー
等の軽量化に適した中空軸素材としての継目無鋼管を比
較的簡易且つ能率的に製造することのできる方法を得よ
うとするものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車用部品におけるドライブシャフ
ト、スタビライザー等については、自動車車体の軽量性
を得しめ、また省エネルギー効果を得しめるべく中空素
材を採用することについて検討がなされている。斯様な
中空素材としては冷間引抜き加工などの鋼管内にプラグ
その他の芯金を挿入して伸管を繰返したものが検討され
ている。即ちこのものは内表面が滑かに加工され、仕上
げられたものである。
ト、スタビライザー等については、自動車車体の軽量性
を得しめ、また省エネルギー効果を得しめるべく中空素
材を採用することについて検討がなされている。斯様な
中空素材としては冷間引抜き加工などの鋼管内にプラグ
その他の芯金を挿入して伸管を繰返したものが検討され
ている。即ちこのものは内表面が滑かに加工され、仕上
げられたものである。
【０００３】なお、上記のような中空素材に関してはそ
の強度、剛性、耐疲労特性の上で好ましいことは当然
で、このような目的において焼入れなどの熱処理を施す
ことが行われた場合、そうした熱処理によって良好な耐
疲労特性を保ちつつ、１００ kgf／mm2 以上のような高
強度化を図ることも可能である。
の強度、剛性、耐疲労特性の上で好ましいことは当然
で、このような目的において焼入れなどの熱処理を施す
ことが行われた場合、そうした熱処理によって良好な耐
疲労特性を保ちつつ、１００ kgf／mm2 以上のような高
強度化を図ることも可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記したよう
に成形された管内にプラグその他の芯金を挿入して圧延
を繰返したものはその操作が煩雑で製作に多くの工数を
必要とし、コスト高となる。
に成形された管内にプラグその他の芯金を挿入して圧延
を繰返したものはその操作が煩雑で製作に多くの工数を
必要とし、コスト高となる。
【０００５】生産性の上では所定の穿孔が得られた後に
圧延を行い、最終工程ではマンドレルなどを必要としな
いストレッチレデューサーの如きによる簡易な手法で圧
延することが好ましい。しかしこのようにマンドレルな
どの芯金を用いない圧延手法で得られた鋼管はその圧延
時に中空素材が軸線に対し３方から圧延ロールによる圧
下を受けるので該圧延を経た中空素材の内面は真円にな
らず、多少角張り、多角形化した円となる。
圧延を行い、最終工程ではマンドレルなどを必要としな
いストレッチレデューサーの如きによる簡易な手法で圧
延することが好ましい。しかしこのようにマンドレルな
どの芯金を用いない圧延手法で得られた鋼管はその圧延
時に中空素材が軸線に対し３方から圧延ロールによる圧
下を受けるので該圧延を経た中空素材の内面は真円にな
らず、多少角張り、多角形化した円となる。
【０００６】また、上記ストレッチデューサー圧延の前
のマンドレルを用いた圧延においても素材は高温条件下
の場合に高能率な圧延をなし得ることは当然であるた
め、通常の圧延においては、初期に高圧下率で圧延し、
後半においては低圧下率とすることが普通である。その
結果、初期の高圧下率による圧延で大きく圧延されたも
のは後半の低圧下率の場合において、中空素材とマンド
レルとの間に隙間がある状態の圧延となって、マンドレ
ルが存在しても内面形状は多角化することになる。これ
も内面の凹凸を増加させることはいうまでもない。
のマンドレルを用いた圧延においても素材は高温条件下
の場合に高能率な圧延をなし得ることは当然であるた
め、通常の圧延においては、初期に高圧下率で圧延し、
後半においては低圧下率とすることが普通である。その
結果、初期の高圧下率による圧延で大きく圧延されたも
のは後半の低圧下率の場合において、中空素材とマンド
レルとの間に隙間がある状態の圧延となって、マンドレ
ルが存在しても内面形状は多角化することになる。これ
も内面の凹凸を増加させることはいうまでもない。
【０００７】一般的には中空素材を用いたドライブシャ
フト、スタビライザー等ではその焼入などによる高強度
化に伴い疲労強度の低下が認められる。即ち上記した１
００kgf／mm2 以上のような高強度化に伴い、疲労クラ
ック発生の応力集中感受性が高まり、在来の一般的強度
のものに比し表面の凹凸が疲労強度を低下させる傾向が
強くなる。
フト、スタビライザー等ではその焼入などによる高強度
化に伴い疲労強度の低下が認められる。即ち上記した１
００kgf／mm2 以上のような高強度化に伴い、疲労クラ
ック発生の応力集中感受性が高まり、在来の一般的強度
のものに比し表面の凹凸が疲労強度を低下させる傾向が
強くなる。
【０００８】前記のように内面が多角化し真円度の失わ
れた鋼管はドライブシャフト、スタビライザー等として
の特性が必ずしも好ましいものでなく、その修正も容易
でない。特にその内面疵や脱炭層を除去しようとしても
一般的に多角形化鋼管内面の平坦面が優先的に除去さ
れ、角部は切削が制限されることから平坦面部分では必
要以上に切削されることとなり、工数が多くかかること
になる。またこの作業により真円に近づけることは必ず
しも容易でない。
れた鋼管はドライブシャフト、スタビライザー等として
の特性が必ずしも好ましいものでなく、その修正も容易
でない。特にその内面疵や脱炭層を除去しようとしても
一般的に多角形化鋼管内面の平坦面が優先的に除去さ
れ、角部は切削が制限されることから平坦面部分では必
要以上に切削されることとなり、工数が多くかかること
になる。またこの作業により真円に近づけることは必ず
しも容易でない。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記したような
従来のものにおける技術的課題を解消することについて
検討を重ね、前記したストレッチレデューサーの如きに
よる能率的な熱間仕上げ鋼管を素材として採用し、比較
的簡易な加工によって高い疲労強度を適切に得しめるこ
とに成功したものであって以下の如くである。
従来のものにおける技術的課題を解消することについて
検討を重ね、前記したストレッチレデューサーの如きに
よる能率的な熱間仕上げ鋼管を素材として採用し、比較
的簡易な加工によって高い疲労強度を適切に得しめるこ
とに成功したものであって以下の如くである。
【００１０】（１） 継目無管の製造に当って、マンド
レルミルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０
℃で５〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデ
ューサーの圧下量を各スタンド間において均一状態とな
し、これらの処理を経た継目無管の内面を切削すること
を特徴とする自動車用継目無鋼管の製造法。
レルミルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０
℃で５〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデ
ューサーの圧下量を各スタンド間において均一状態とな
し、これらの処理を経た継目無管の内面を切削すること
を特徴とする自動車用継目無鋼管の製造法。
【００１１】（２） 継目無管の製造に当って、マンド
レルミルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０
℃で５〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデ
ューサーの圧下量を各スタンド間において均一状態とな
し、これらの処理を経た継目無管の脱炭状況および疵深
さの測定結果により内面切削量を決定し、ショットブラ
スト研削することを特徴とする自動車用継目無鋼管の製
造法。
レルミルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０
℃で５〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデ
ューサーの圧下量を各スタンド間において均一状態とな
し、これらの処理を経た継目無管の脱炭状況および疵深
さの測定結果により内面切削量を決定し、ショットブラ
スト研削することを特徴とする自動車用継目無鋼管の製
造法。
【００１２】
【作用】継目無管の製造に当って、マンドレルミルによ
る圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０℃の高温とな
し、しかもその加熱時間を５〜２０分間とすることによ
ってマンドレルミルによる圧延後の素管温度を充分に高
温化且つ均一化せしめる。またこのように高温且つ均一
化されたものをストレッチレデューサーの圧下する工程
において圧下量を１例として図５に示すように決定し
た。即ち、従来は図４に示したように各スタンドにおけ
る圧下量が初期においては２％前後の範囲で変動し、後
半においても２％近い範囲で変化していて必ずしも均一
でなかったものを図５に示すように各スタンドにおける
圧下量を前半、後半とも１％以下、好ましくは0.５％以
下の範囲として圧下量の均一性を高めた。これにより該
ストレッチレデューサーによる圧延後の鋼管内面におけ
る真円度を適切に向上する。
る圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０℃の高温とな
し、しかもその加熱時間を５〜２０分間とすることによ
ってマンドレルミルによる圧延後の素管温度を充分に高
温化且つ均一化せしめる。またこのように高温且つ均一
化されたものをストレッチレデューサーの圧下する工程
において圧下量を１例として図５に示すように決定し
た。即ち、従来は図４に示したように各スタンドにおけ
る圧下量が初期においては２％前後の範囲で変動し、後
半においても２％近い範囲で変化していて必ずしも均一
でなかったものを図５に示すように各スタンドにおける
圧下量を前半、後半とも１％以下、好ましくは0.５％以
下の範囲として圧下量の均一性を高めた。これにより該
ストレッチレデューサーによる圧延後の鋼管内面におけ
る真円度を適切に向上する。
【００１３】なお、ストレッチレデゥーサーによる圧延
の前段階としてのマンドレルによる圧延の場合も、従来
においては図６に示すように最初の第１、第２スタンド
での圧下率が２０％以上のように高く、第３スタンド以
降は７％以下で、特に第５、第６スタンドでは２％以下
であるのに対し、本発明では第１〜第５スタンドは５〜
１４％、特に第１〜第４スタンドは１０〜１２％程度と
し、第５、第６スタンドにおいても３〜８％の如くする
ことにより、マンドレル圧延過程での多角化をも有効に
抑制することにより更に優れた真円度が確保できる。
の前段階としてのマンドレルによる圧延の場合も、従来
においては図６に示すように最初の第１、第２スタンド
での圧下率が２０％以上のように高く、第３スタンド以
降は７％以下で、特に第５、第６スタンドでは２％以下
であるのに対し、本発明では第１〜第５スタンドは５〜
１４％、特に第１〜第４スタンドは１０〜１２％程度と
し、第５、第６スタンドにおいても３〜８％の如くする
ことにより、マンドレル圧延過程での多角化をも有効に
抑制することにより更に優れた真円度が確保できる。
【００１４】圧延を考慮する場合、再加熱は充分に均一
に加熱されることが好ましく、再加熱時間の下限は５分
とした。一方、再加熱時間が２０分以下であることによ
ってこの加熱時における脱炭層の深さを0.１５mm以下の
如きに制限し、斯様にして制限された脱炭層であること
により研削などによる除去を容易且つ的確化する。即ち
脱炭深さは２０〜３０分の間において急速に増大して0.
３mmあるいはそれ以上に達することが確認されているが
２０分程度であると0.１５mm程度であって、２０分を上
限とすることにより何れにしても脱炭深さは0.１mm以下
であり容易に除去し得る。
に加熱されることが好ましく、再加熱時間の下限は５分
とした。一方、再加熱時間が２０分以下であることによ
ってこの加熱時における脱炭層の深さを0.１５mm以下の
如きに制限し、斯様にして制限された脱炭層であること
により研削などによる除去を容易且つ的確化する。即ち
脱炭深さは２０〜３０分の間において急速に増大して0.
３mmあるいはそれ以上に達することが確認されているが
２０分程度であると0.１５mm程度であって、２０分を上
限とすることにより何れにしても脱炭深さは0.１mm以下
であり容易に除去し得る。
【００１５】前記のように真円度が高められた鋼管の内
面を研削することにより比較的少い研削量により継目無
管の内面疵および脱炭層を除去し得る。従ってまた原鋼
管の肉厚を有効に利用せしめる。
面を研削することにより比較的少い研削量により継目無
管の内面疵および脱炭層を除去し得る。従ってまた原鋼
管の肉厚を有効に利用せしめる。
【００１６】前述したような鋼管内面切削量を継目無管
の脱炭状況および疵深さの測定結果によって決定する
が、これは前記のように真円度が高められたことにより
合理的且つ的確な切削量を得しめる。
の脱炭状況および疵深さの測定結果によって決定する
が、これは前記のように真円度が高められたことにより
合理的且つ的確な切削量を得しめる。
【００１７】上記したような鋼管内面切削をショットブ
ラスト研削によって行うことにより上述のように真円度
の高められた条件下の鋼管内面を比較的簡易に適切な切
削量で有効に研削せしめる。
ラスト研削によって行うことにより上述のように真円度
の高められた条件下の鋼管内面を比較的簡易に適切な切
削量で有効に研削せしめる。
【００１８】ショットブラスト研削などによる切削加工
量としては中空素材の内径の如何によって変化するが、
一般的に実用化されているこの種中空素材においてはそ
の上限を５００μm とすることにより切削工程を比較的
簡易低コスト化すると共に切削加工のための薄肉化を適
切に制限し、強度特性を維持する。
量としては中空素材の内径の如何によって変化するが、
一般的に実用化されているこの種中空素材においてはそ
の上限を５００μm とすることにより切削工程を比較的
簡易低コスト化すると共に切削加工のための薄肉化を適
切に制限し、強度特性を維持する。
【００１９】前記のように熱間圧延された継目無鋼管の
内面を２０μm 〜５００μm 切削加工することにより耐
疲労強度の向上を図る。この場合において２０μm 未満
では好ましい耐疲労強度の向上が得られず、一方５００
μm 超では工数が嵩み、しかもその工数、コストアップ
に見合った特性向上が求められない。
内面を２０μm 〜５００μm 切削加工することにより耐
疲労強度の向上を図る。この場合において２０μm 未満
では好ましい耐疲労強度の向上が得られず、一方５００
μm 超では工数が嵩み、しかもその工数、コストアップ
に見合った特性向上が求められない。
【００２０】
【実施例】前記したような本発明によるものについて、
更に説明すると、本発明による継目無鋼管は一般的に図
１に示すような過程によって製造される。即ち、ビレッ
ト１０は加熱炉１２に装入され、加熱均熱されてから抽
出されて、マンネスマンミル１３に送られ、そのロール
１４とプラグ１５により穿孔される。
更に説明すると、本発明による継目無鋼管は一般的に図
１に示すような過程によって製造される。即ち、ビレッ
ト１０は加熱炉１２に装入され、加熱均熱されてから抽
出されて、マンネスマンミル１３に送られ、そのロール
１４とプラグ１５により穿孔される。
【００２１】上記のようにマンネスマンミル１３で穿孔
された素管１６は次いでマンドレルミル１７に送られ、
マンドレルバー１８を挿入後、４組以上のロール２０と
マンドレルバー１８により図６の本発明例のような圧下
を行った。即ちこの図６のソリッドマークで示したよう
な本発明の場合においてはマンドレルバーと鋼管との間
は殆んど密接状態で圧延され良好な内面性状であった。
された素管１６は次いでマンドレルミル１７に送られ、
マンドレルバー１８を挿入後、４組以上のロール２０と
マンドレルバー１８により図６の本発明例のような圧下
を行った。即ちこの図６のソリッドマークで示したよう
な本発明の場合においてはマンドレルバーと鋼管との間
は殆んど密接状態で圧延され良好な内面性状であった。
【００２２】前記のようにマンドレルミル１７で圧延さ
れたものは孔内に位置したマンドレルバー１８によって
冷却されると共に、素管１６の外面におけるロール２０
によっても冷却されるので相当に温度の低下したものと
なる。
れたものは孔内に位置したマンドレルバー１８によって
冷却されると共に、素管１６の外面におけるロール２０
によっても冷却されるので相当に温度の低下したものと
なる。
【００２３】従ってマンドレルミル１７を経た素管２２
は次いで再熱炉２４に装入され、再加熱されるが、この
再加熱炉２４における加熱条件は本発明において１００
０〜１０５０℃で、しかも５〜２０分とされる。即ちこ
のような再加熱は従来法において一般的に９００℃前後
とされるものであるのに対して、本発明においてはそれ
より高い１０００℃以上で且つ加熱時間については５分
以上２０分以下とし、２０分を超えることのないように
する。即ちこのような温度および時間が採用されること
により高温且つ均一に加熱されることは明かであるが、
その脱炭を適当に制御し、脱炭層を１００μm 以下の如
きに制限することができる。
は次いで再熱炉２４に装入され、再加熱されるが、この
再加熱炉２４における加熱条件は本発明において１００
０〜１０５０℃で、しかも５〜２０分とされる。即ちこ
のような再加熱は従来法において一般的に９００℃前後
とされるものであるのに対して、本発明においてはそれ
より高い１０００℃以上で且つ加熱時間については５分
以上２０分以下とし、２０分を超えることのないように
する。即ちこのような温度および時間が採用されること
により高温且つ均一に加熱されることは明かであるが、
その脱炭を適当に制御し、脱炭層を１００μm 以下の如
きに制限することができる。
【００２４】前記のように高温且つ均一に再加熱された
素管２２は次いでストレッチレデューサー２５におい
て、一般的に２０組以上にも及ぶ多段の３ツ組みロール
２６による圧延を受ける。即ちこのように多段の鞍型３
ツ組みロール２６による圧延に当っては素管２２内にマ
ンドレルバーその他の芯金を用いることなく前述のよう
な多数組のロール２６群で圧延されるが、この場合にお
いて本発明では前段、後段の各ロール組間における圧下
量変動を１例として図５に示すように0.５％以下の均一
状態とした。
素管２２は次いでストレッチレデューサー２５におい
て、一般的に２０組以上にも及ぶ多段の３ツ組みロール
２６による圧延を受ける。即ちこのように多段の鞍型３
ツ組みロール２６による圧延に当っては素管２２内にマ
ンドレルバーその他の芯金を用いることなく前述のよう
な多数組のロール２６群で圧延されるが、この場合にお
いて本発明では前段、後段の各ロール組間における圧下
量変動を１例として図５に示すように0.５％以下の均一
状態とした。
【００２５】つまり従来のストレッチレデューサーにお
いては、入側ロール組みより出側ロール組に到る各スタ
ンドの圧下は既述した図４のように必ずしも均一でなか
ったが、本発明においては均一状態の２つのグループに
分割した。
いては、入側ロール組みより出側ロール組に到る各スタ
ンドの圧下は既述した図４のように必ずしも均一でなか
ったが、本発明においては均一状態の２つのグループに
分割した。
【００２６】上記のようにして得られるストレッチレデ
ューサー処理後の鋼管２８における内面の真円度、つま
り内孔面における長径と短径との差は従来法によるもの
が0.５mm程度であるのに対し、本発明によるものは一般
的に0.２mm程度とすることができ、鋼管内孔における多
角化が著しく少いものとなる。
ューサー処理後の鋼管２８における内面の真円度、つま
り内孔面における長径と短径との差は従来法によるもの
が0.５mm程度であるのに対し、本発明によるものは一般
的に0.２mm程度とすることができ、鋼管内孔における多
角化が著しく少いものとなる。
【００２７】以上のようにして熱間仕上げされた継目無
鋼管に対しては内面に対するショットブラストなどによ
る研削を行う。この研削量については鋼管の内孔径如何
によりそれなりに変動するが、一般的には２５０μm 以
下、特に１５０μm 以下で充分であって簡易且つ能率的
に耐疲労強度の向上された目的のドライブシャフト、ス
タビライザー用等の中空素材を得ることができる。
鋼管に対しては内面に対するショットブラストなどによ
る研削を行う。この研削量については鋼管の内孔径如何
によりそれなりに変動するが、一般的には２５０μm 以
下、特に１５０μm 以下で充分であって簡易且つ能率的
に耐疲労強度の向上された目的のドライブシャフト、ス
タビライザー用等の中空素材を得ることができる。
【００２８】本発明によるものの具体的な製造例につい
て説明すると、図１に示し、前記したような製造設備に
よりマンドレルミル１７で圧延されたものは内径が６８
mmで肉厚が１６mmの素管２２として得られる。該素管２
２は再加熱炉２４において１０２０℃で１０分間加熱さ
れてから３組鞍型ロール２４組を順次に配設したストレ
ッチレデューサー２６による圧下をなし、ドライブシャ
フト用に、（ａ）内径１５mmで外径３５mm、（ｂ）内径
２０mmで外径４０mm、スタビライザー用として、（ｃ）
内径２８．７mmで外径４２．７mm、（ｄ）内径２５．１
mmで外径３８．１mmの鋼管を製造した。
て説明すると、図１に示し、前記したような製造設備に
よりマンドレルミル１７で圧延されたものは内径が６８
mmで肉厚が１６mmの素管２２として得られる。該素管２
２は再加熱炉２４において１０２０℃で１０分間加熱さ
れてから３組鞍型ロール２４組を順次に配設したストレ
ッチレデューサー２６による圧下をなし、ドライブシャ
フト用に、（ａ）内径１５mmで外径３５mm、（ｂ）内径
２０mmで外径４０mm、スタビライザー用として、（ｃ）
内径２８．７mmで外径４２．７mm、（ｄ）内径２５．１
mmで外径３８．１mmの鋼管を製造した。
【００２９】前記のようにして得られた各熱間仕上げ鋼
管に対する内面研削は（ａ）は１０〜１５０μm 、
（ｂ）は１００〜５００μm 、（ｃ）のものは１０〜１
５０μm、（ｄ）は２０〜２００μm であって、これら
の研削は何れもショットブラスト法により実施したもの
である。
管に対する内面研削は（ａ）は１０〜１５０μm 、
（ｂ）は１００〜５００μm 、（ｃ）のものは１０〜１
５０μm、（ｄ）は２０〜２００μm であって、これら
の研削は何れもショットブラスト法により実施したもの
である。
【００３０】上記のような内面研削御のドライブシャフ
ト用（ａ）（ｂ）鋼管については、それぞれ図２に示す
ような試験片を加工して得た。即ち外面において適当な
長さ範囲の平行な試験部１を削り出して形成し、その両
端側に掴持部２を形成したものであって、こうして得ら
れた各試験片については焼入れ、熱処理した後、その負
荷トルクを種々に変え、ねじり疲労試験を行なった。
ト用（ａ）（ｂ）鋼管については、それぞれ図２に示す
ような試験片を加工して得た。即ち外面において適当な
長さ範囲の平行な試験部１を削り出して形成し、その両
端側に掴持部２を形成したものであって、こうして得ら
れた各試験片については焼入れ、熱処理した後、その負
荷トルクを種々に変え、ねじり疲労試験を行なった。
【００３１】即ち、前記（ａ）の比較的小径な内孔を有
するものにおいては、内面研削量が１０μm 程度でも内
面研削のない比較材に対し適当なねじり負荷トルク向上
を示しており、この研削量が増大することによって一層
向上している。
するものにおいては、内面研削量が１０μm 程度でも内
面研削のない比較材に対し適当なねじり負荷トルク向上
を示しており、この研削量が増大することによって一層
向上している。
【００３２】上記したような関係は（ｂ）の場合におい
て同様であって、この（ｂ）の場合においては研削量５
０μm 程度で比較材（内面研削なし）に対し５００Ｎ・
ｍ以上の負荷トルク上昇が得られ、研削量３００μm 程
度でねじり負荷トルク１０００Ｎ・ｍ以上にも達する向
上が得られる。このような製造例（ａ）（ｂ）について
のねじり疲労試験を行った結果を示したのが表１であ
る。
て同様であって、この（ｂ）の場合においては研削量５
０μm 程度で比較材（内面研削なし）に対し５００Ｎ・
ｍ以上の負荷トルク上昇が得られ、研削量３００μm 程
度でねじり負荷トルク１０００Ｎ・ｍ以上にも達する向
上が得られる。このような製造例（ａ）（ｂ）について
のねじり疲労試験を行った結果を示したのが表１であ
る。
【００３３】
【表１】
【００３４】また、スタビライザー用鋼管（ｃ）（ｄ）
は図３に示すような曲げ加工を実施した。こうして得ら
れた試験体について、焼入れ焼戻し熱処理した後、コ字
型の一辺を固定し、他辺の他端を±８０mmの振幅を与え
る耐久試験を行なった。結果を表２に示す。
は図３に示すような曲げ加工を実施した。こうして得ら
れた試験体について、焼入れ焼戻し熱処理した後、コ字
型の一辺を固定し、他辺の他端を±８０mmの振幅を与え
る耐久試験を行なった。結果を表２に示す。
【００３５】
【表２】
【００３６】前記試験体にあって、内面研削のない比較
材に対し、内面研削量が２０μm で効果が現れはじめ、
この研削量が増大することによって一層向上し、１００
μmで相当の耐久性の向上が認められた。すなわち、内
面研削のない比較試験体が４〜６万回程度で折損するの
に対し、内面研削量が１００μm 程度の試験体でも１０
万回以上の耐久性が得られた。
材に対し、内面研削量が２０μm で効果が現れはじめ、
この研削量が増大することによって一層向上し、１００
μmで相当の耐久性の向上が認められた。すなわち、内
面研削のない比較試験体が４〜６万回程度で折損するの
に対し、内面研削量が１００μm 程度の試験体でも１０
万回以上の耐久性が得られた。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したような本発明によるときは
比較的僅少な内面切削により中空ドライブシャフト用鋼
管および中空スタビライザー用鋼管の対疲労強度を適切
に向上することができ、低コストで効果的な特性改善を
なし、有利な中空ドライブシャフト用鋼管および自動車
用中空スタビライザー用鋼管等を得しめるものであるか
ら工業的にその効果の大きい発明である。
比較的僅少な内面切削により中空ドライブシャフト用鋼
管および中空スタビライザー用鋼管の対疲労強度を適切
に向上することができ、低コストで効果的な特性改善を
なし、有利な中空ドライブシャフト用鋼管および自動車
用中空スタビライザー用鋼管等を得しめるものであるか
ら工業的にその効果の大きい発明である。
【図１】本発明の鋼管製造過程を段階的に示した説明図
である。
である。
【図２】ねじり疲労試験片の形状構成説明図である。
【図３】スタビライザー試験体の形状構成説明図であ
る。
る。
【図４】従来法によるストレッチレデューサーにおける
各スタンドの圧下率を示した図表。
各スタンドの圧下率を示した図表。
【図５】本発明の１例によるストレッチデューサーにお
ける各スタンドの圧下率を示した図表。
ける各スタンドの圧下率を示した図表。
【図６】マンドレルミルにおける圧下率を従来法と本発
明法の場合を対比して示した図表であって、オープンマ
ークは従来法、ソリッドマークは本発明による場合であ
る。
明法の場合を対比して示した図表であって、オープンマ
ークは従来法、ソリッドマークは本発明による場合であ
る。
１ 試験部 ２ 掴持部 １０ ビレット １１ 出入口 １２ 加熱炉 １３ マンネスマンミル １４ そのロール １５ ピアサー １６ 素管 １７ マンドレルミル １８ マンドレル １９ ガイドロール ２０ 圧下ロール ２２ マンドレルミル後の素管 ２４ 再加熱炉 ２５ ストレッチレジューサー ２６ ３ツ組みロール ２８ 熱間仕上げ鋼管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21B 17/14 B24C 3/32 C21D 8/10
Claims (2)
- 【請求項１】 継目無管の製造に当って、マンドレルミ
ルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０℃で５
〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデューサ
ーの圧下量を各スタンド間において均一状態となし、こ
れらの処理を経た継目無管の内面を切削することを特徴
とする自動車用継目無鋼管の製造法。 - 【請求項２】 継目無管の製造に当って、マンドレルミ
ルによる圧延後の再加熱条件を９００〜１０５０℃で５
〜２０分間とし、次いで行われるストレッチレデューサ
ーの圧下量を各スタンド間において均一状態となし、こ
れらの処理を経た継目無管の脱炭状況および疵深さの測
定結果により内面切削量を決定し、ショットブラスト研
削することを特徴とする自動車用継目無鋼管の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17092893A JP2822849B2 (ja) | 1992-06-19 | 1993-06-18 | 自動車用継目無鋼管の製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-184784 | 1992-06-19 | ||
| JP18478492 | 1992-06-19 | ||
| JP17092893A JP2822849B2 (ja) | 1992-06-19 | 1993-06-18 | 自動車用継目無鋼管の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0663613A JPH0663613A (ja) | 1994-03-08 |
| JP2822849B2 true JP2822849B2 (ja) | 1998-11-11 |
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ID=26493791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17092893A Expired - Fee Related JP2822849B2 (ja) | 1992-06-19 | 1993-06-18 | 自動車用継目無鋼管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2822849B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004071686A1 (ja) * | 2003-01-31 | 2004-08-26 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | ドライブシャフト用継目無鋼管およびその製造方法 |
| WO2007111258A1 (ja) | 2006-03-29 | 2007-10-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびその製造方法 |
| WO2008123363A1 (ja) | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 一体成形型ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびそれを用いたドライブシャフト、並びにその冷間仕上継目無鋼管の製造方法 |
| EP4289978A1 (de) | 2022-06-08 | 2023-12-13 | Mannesmann Precision Tubes GmbH | Verfahren zur herstellung eines nahtlosen präzisionsstahlrohrs, derartiges präzisionsstahlrohr und entsprechende herstellungsanlage |
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| JP2006026697A (ja) * | 2004-07-16 | 2006-02-02 | Ntn Corp | 中空状動力伝達シャフト |
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| KR20130087626A (ko) * | 2007-03-14 | 2013-08-06 | 니혼 하츠쵸 가부시키가이샤 | 심레스 강관의 제조방법 |
| WO2019003397A1 (ja) | 2017-06-28 | 2019-01-03 | 三菱製鋼株式会社 | 中空スタビライザーの製造方法 |
-
1993
- 1993-06-18 JP JP17092893A patent/JP2822849B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN100384553C (zh) * | 2003-01-31 | 2008-04-30 | 住友金属工业株式会社 | 驱动轴用无缝钢管及其制造方法 |
| WO2007111258A1 (ja) | 2006-03-29 | 2007-10-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管およびその製造方法 |
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| EP4289978A1 (de) | 2022-06-08 | 2023-12-13 | Mannesmann Precision Tubes GmbH | Verfahren zur herstellung eines nahtlosen präzisionsstahlrohrs, derartiges präzisionsstahlrohr und entsprechende herstellungsanlage |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0663613A (ja) | 1994-03-08 |
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