JPH0999327A - ミクロジョイント形成方法 - Google Patents
ミクロジョイント形成方法Info
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- JPH0999327A JPH0999327A JP27980495A JP27980495A JPH0999327A JP H0999327 A JPH0999327 A JP H0999327A JP 27980495 A JP27980495 A JP 27980495A JP 27980495 A JP27980495 A JP 27980495A JP H0999327 A JPH0999327 A JP H0999327A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punching
- micro joint
- joint
- micro
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ミクロジョイントの切断後にミクロジョイン
ト残部が突出して後工程の曲げ加工等の精度低下を生じ
させることを防止する。 【解決手段】 ミクロジョイントＪを残して板材Ｗに製
品ｗの外形をパンチ加工等で切断加工する場合に適用す
る。前記切断加工で形成される製品ｗの端縁に、ミクロ
ジョイントＪの両側において浅い入込み部ｂを生じさせ
る。
ト残部が突出して後工程の曲げ加工等の精度低下を生じ
させることを防止する。 【解決手段】 ミクロジョイントＪを残して板材Ｗに製
品ｗの外形をパンチ加工等で切断加工する場合に適用す
る。前記切断加工で形成される製品ｗの端縁に、ミクロ
ジョイントＪの両側において浅い入込み部ｂを生じさせ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、パンチプレス等
で板材の外形抜き加工を行う場合に応用されるミクロジ
ョイント形成方法に関する。
で板材の外形抜き加工を行う場合に応用されるミクロジ
ョイント形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】パンチ加工で一枚の大板から複数枚の製
品を切断加工する場合、例えば図４に示すように、ワー
クホルダ５１で板材Ｗを把持してパンチプレス機のテー
ブル上で送りを行う都合上、各製品ｗは板材Ｗから切り
離してしまわずに、ミクロジョイントＪを残して板材Ｗ
と繋がった状態に加工する。各ミクロジョイントＪは、
機外に搬出した後に、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように
ニッパ等の切断工具（図示せず）で切断し、製品ｗを分
離する。
品を切断加工する場合、例えば図４に示すように、ワー
クホルダ５１で板材Ｗを把持してパンチプレス機のテー
ブル上で送りを行う都合上、各製品ｗは板材Ｗから切り
離してしまわずに、ミクロジョイントＪを残して板材Ｗ
と繋がった状態に加工する。各ミクロジョイントＪは、
機外に搬出した後に、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように
ニッパ等の切断工具（図示せず）で切断し、製品ｗを分
離する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このとき、ニッパ等の
切断工具は、ミクロジョイントＪが根元から切断される
ように、刃先を製品ｗの端縁ａに押し付けて切断する。
しかし、このように押し付けながら切断しても、ミクロ
ジョイントＪに残部Ｊａが生じてしまう。このミクロジ
ョイント残部Ｊａは、僅かではあるが、製品端縁ａから
突出するため、後工程の加工、例えばプレスブレーキに
よる折曲加工等で、バックゲージ等へ当て付けて位置決
めするときの障害となる。そのため、位置決め精度が十
分に出ず、曲げ加工等が精度良く行えないという問題点
がある。ミクロジョイントＪを同図（Ｃ），（Ｄ）のよ
うな中太形状とする場合も、ミクロジョイント残部Ｊａ
が突出状態に残る。
切断工具は、ミクロジョイントＪが根元から切断される
ように、刃先を製品ｗの端縁ａに押し付けて切断する。
しかし、このように押し付けながら切断しても、ミクロ
ジョイントＪに残部Ｊａが生じてしまう。このミクロジ
ョイント残部Ｊａは、僅かではあるが、製品端縁ａから
突出するため、後工程の加工、例えばプレスブレーキに
よる折曲加工等で、バックゲージ等へ当て付けて位置決
めするときの障害となる。そのため、位置決め精度が十
分に出ず、曲げ加工等が精度良く行えないという問題点
がある。ミクロジョイントＪを同図（Ｃ），（Ｄ）のよ
うな中太形状とする場合も、ミクロジョイント残部Ｊａ
が突出状態に残る。
【０００４】この発明の目的は、ミクロジョイントの切
断後にミクロジョイント残部が突出することを防止でき
るミクロジョイント形成方法を提供することである。
断後にミクロジョイント残部が突出することを防止でき
るミクロジョイント形成方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明のミクロジョイ
ント形成方法は、ミクロジョイントを残して板材に製品
の外形を切断加工する方法であって、前記切断加工で形
成される製品の端縁に、ミクロジョイントの両側におい
て入込み部を生じさせることを特徴とする。このように
入込み部を生じさせることで、ミクロジョイントをニッ
パ等の切断工具で切断するときに、ミクロジョイントの
残部が生じても、この残部が製品の端縁から突出するこ
とが回避できる。そのため、後工程の機械で位置決めす
るときに、ミクロジョイント残部が障害となることな
く、後工程の加工を精度良く行える。前記入込み部の入
込み深さは、ミクロジョイントをニッパ状の切断工具で
製品端縁に沿って切断するときに残るミクロジョイント
残部が収まる程度の深さとすることが好ましい。これに
より、製品に欠損部として残る入込み部が最小限で済
み、入込み部の形成に伴う実用上の問題を無くせる。前
記切断加工をパンチ加工で行う場合に、ミクロジョイン
トの両側を打ち抜くときのパンチ加工を、ミクロジョイ
ントの長さ方向の中央部が両端よりも太くなり、かつ前
記入込み部が生じるように行っても良い。このようにミ
クロジョイントを中太形状とすることで、不意にミクロ
ジョイントが外れることなく製品を繋いでおくことがで
き、かつ分離時にはその細くなった端部を切断すれば良
く、容易に切断が行える。
ント形成方法は、ミクロジョイントを残して板材に製品
の外形を切断加工する方法であって、前記切断加工で形
成される製品の端縁に、ミクロジョイントの両側におい
て入込み部を生じさせることを特徴とする。このように
入込み部を生じさせることで、ミクロジョイントをニッ
パ等の切断工具で切断するときに、ミクロジョイントの
残部が生じても、この残部が製品の端縁から突出するこ
とが回避できる。そのため、後工程の機械で位置決めす
るときに、ミクロジョイント残部が障害となることな
く、後工程の加工を精度良く行える。前記入込み部の入
込み深さは、ミクロジョイントをニッパ状の切断工具で
製品端縁に沿って切断するときに残るミクロジョイント
残部が収まる程度の深さとすることが好ましい。これに
より、製品に欠損部として残る入込み部が最小限で済
み、入込み部の形成に伴う実用上の問題を無くせる。前
記切断加工をパンチ加工で行う場合に、ミクロジョイン
トの両側を打ち抜くときのパンチ加工を、ミクロジョイ
ントの長さ方向の中央部が両端よりも太くなり、かつ前
記入込み部が生じるように行っても良い。このようにミ
クロジョイントを中太形状とすることで、不意にミクロ
ジョイントが外れることなく製品を繋いでおくことがで
き、かつ分離時にはその細くなった端部を切断すれば良
く、容易に切断が行える。
【０００６】
【発明の実施の形態】この発明の一実施形態を図１に基
づいて説明する。この方法は、板材Ｗからパンチ加工で
製品ｗを多数個取りするにつき、ミクロジョイントＪを
残して製品ｗの外形を切断加工する方法であり、次のよ
うにミクロジョイントＪを形成する。前記切断加工は、
製品ｗの外形に沿ってパンチ位置を順次ずらせながら、
パンチ動作による打ち抜きを繰り返すことにより行う。
例えば、ニブリングによるパンチ加工とする。
づいて説明する。この方法は、板材Ｗからパンチ加工で
製品ｗを多数個取りするにつき、ミクロジョイントＪを
残して製品ｗの外形を切断加工する方法であり、次のよ
うにミクロジョイントＪを形成する。前記切断加工は、
製品ｗの外形に沿ってパンチ位置を順次ずらせながら、
パンチ動作による打ち抜きを繰り返すことにより行う。
例えば、ニブリングによるパンチ加工とする。
【０００７】このようなパンチ加工に際して、製品ｗの
端縁ａに、ミクロジョイントＪの両側において、図１
（Ｂ）のように入込み部ｂを生じさせる。ミクロジョイ
ントＪは、この例では製品ｗ側が狭くなる三角形状とし
ている。前記入込み部ｂの形成は、ミクロジョイントＪ
の両側部分をパンチするときに、他の箇所をパンチする
ときと工具を交換し、同図に斜線領域で示すような２種
類の互いに対称形状となった菱形のパンチ金具Ｔａ，Ｔ
ｂを用いて行う。すなわち、この工具Ｔａ，Ｔｂで打ち
抜きを行うことにより、ミクロジョイントＪと入込み部
ｂとを同時に加工する。この場合に、菱形のパンチ金具
Ｔａ，Ｔｂは、その鋭角部をミクロジョイントＪの喉部
に位置させ、菱形の一辺を製品端縁ａよりも入り込ませ
る。
端縁ａに、ミクロジョイントＪの両側において、図１
（Ｂ）のように入込み部ｂを生じさせる。ミクロジョイ
ントＪは、この例では製品ｗ側が狭くなる三角形状とし
ている。前記入込み部ｂの形成は、ミクロジョイントＪ
の両側部分をパンチするときに、他の箇所をパンチする
ときと工具を交換し、同図に斜線領域で示すような２種
類の互いに対称形状となった菱形のパンチ金具Ｔａ，Ｔ
ｂを用いて行う。すなわち、この工具Ｔａ，Ｔｂで打ち
抜きを行うことにより、ミクロジョイントＪと入込み部
ｂとを同時に加工する。この場合に、菱形のパンチ金具
Ｔａ，Ｔｂは、その鋭角部をミクロジョイントＪの喉部
に位置させ、菱形の一辺を製品端縁ａよりも入り込ませ
る。
【０００８】このように入込み部ｂを生じさせること
で、ミクロジョイントＪをニッパ等の切断工具で切断す
るときに、図１（Ｃ）のようにミクロジョイントＪの残
部Ｊａが生じても、この残部Ｊａが製品ｗの端縁ａから
突出することが回避できる。そのため、後工程で行われ
るプレスブレーキのバックゲージへの当て付けが円滑
に、かつ正確に行われ、曲げ加工が精度良く、また容易
に行われる。また、ミクロジョイントＪは板材Ｗ側が太
く、製品ｗ側が狭い三角形状であるため、ミクロジョイ
ントＪの強度が強くなって不意にミクロジョイントが外
れることがなく、かつ分離時にはその細くなった端部を
切断すれば良く、容易に切断が行える。
で、ミクロジョイントＪをニッパ等の切断工具で切断す
るときに、図１（Ｃ）のようにミクロジョイントＪの残
部Ｊａが生じても、この残部Ｊａが製品ｗの端縁ａから
突出することが回避できる。そのため、後工程で行われ
るプレスブレーキのバックゲージへの当て付けが円滑
に、かつ正確に行われ、曲げ加工が精度良く、また容易
に行われる。また、ミクロジョイントＪは板材Ｗ側が太
く、製品ｗ側が狭い三角形状であるため、ミクロジョイ
ントＪの強度が強くなって不意にミクロジョイントが外
れることがなく、かつ分離時にはその細くなった端部を
切断すれば良く、容易に切断が行える。
【０００９】入込み部ｂの入込み深さｄ（図１（Ｂ））
は、ミクロジョイントＪをニッパやこの種の切断工具で
製品端縁ａに沿って切断するときに残るミクロジョイン
ト残部Ｊａが収まる程度の深さとすることが好ましい。
これにより、製品ｗに欠損部として残る入込み部ｂが最
小限で済み、入込み部ｂの形成に伴う実用上の問題を無
くせる。寸法例を示すと、パンチによる打ち抜きで生じ
る切断幅Ｄが１０mmで、ミクロジョイントＪの最小幅ｅ
が０．３mm程度の場合に、入込み深さｄは０．３mm程度
としている。この程度の入込み深さとすることで、入込
み部ｂが残ることによる問題が実用上，生じなくなる。
工具Ｔａ，Ｔｂの断面における角部の角度αは、６０°
程度とし、その角部に半径Ｒが０．２mm程度の丸みを施
してある。
は、ミクロジョイントＪをニッパやこの種の切断工具で
製品端縁ａに沿って切断するときに残るミクロジョイン
ト残部Ｊａが収まる程度の深さとすることが好ましい。
これにより、製品ｗに欠損部として残る入込み部ｂが最
小限で済み、入込み部ｂの形成に伴う実用上の問題を無
くせる。寸法例を示すと、パンチによる打ち抜きで生じ
る切断幅Ｄが１０mmで、ミクロジョイントＪの最小幅ｅ
が０．３mm程度の場合に、入込み深さｄは０．３mm程度
としている。この程度の入込み深さとすることで、入込
み部ｂが残ることによる問題が実用上，生じなくなる。
工具Ｔａ，Ｔｂの断面における角部の角度αは、６０°
程度とし、その角部に半径Ｒが０．２mm程度の丸みを施
してある。
【００１０】図２はこの発明の他の実施形態にかかるミ
クロジョイント形成方法を示す。この例では、ミクロジ
ョイントＪの両側を打ち抜くときに、図２（Ｂ）のよう
に中央部の両側部が凹んだ鼓状の断面形状のパンチ工具
Ｔｃを用い、ミクロジョイントＪを、長さ方向の中央部
が両端よりも太くなった中太形状としている。パンチ工
具Ｔｃには断面の４隅に断面円弧状の入込み部形成用突
部ｔを有するものを用い、ミクロジョイントＪの両側を
打ち抜くときに、円弧状の入込み部ｂを同時に形成す
る。その他のパンチ過程は図１の例と同じである。この
実施形態の場合も、入込み部ｂがミクロジョイントＪの
両側に形成されることで、ミクロジョイントＪの切断後
にミクロジョイント残部が生じても、その残部が後工程
の障害となることが防止される。この実施形態の場合、
ミクロジョイントＪの形成時にミクロジョイント両側の
入込み部ｂだけでなく、余分な入込み部ｃも加工されて
しまうが、１種類のパンチ工具Ｔｃでミクロジョイント
Ｊの両側をパンチ加工できる。前記入込み部ｃは浅くか
つ小さいので、実用上の問題は生じない。また、ミクロ
ジョイントＪは中太形状となるため、不意にミクロジョ
イントＪが外れることなく製品を繋いでおくことがで
き、かつ分離時にはその細くなった端部を切断すれば良
く、容易に切断が行える。
クロジョイント形成方法を示す。この例では、ミクロジ
ョイントＪの両側を打ち抜くときに、図２（Ｂ）のよう
に中央部の両側部が凹んだ鼓状の断面形状のパンチ工具
Ｔｃを用い、ミクロジョイントＪを、長さ方向の中央部
が両端よりも太くなった中太形状としている。パンチ工
具Ｔｃには断面の４隅に断面円弧状の入込み部形成用突
部ｔを有するものを用い、ミクロジョイントＪの両側を
打ち抜くときに、円弧状の入込み部ｂを同時に形成す
る。その他のパンチ過程は図１の例と同じである。この
実施形態の場合も、入込み部ｂがミクロジョイントＪの
両側に形成されることで、ミクロジョイントＪの切断後
にミクロジョイント残部が生じても、その残部が後工程
の障害となることが防止される。この実施形態の場合、
ミクロジョイントＪの形成時にミクロジョイント両側の
入込み部ｂだけでなく、余分な入込み部ｃも加工されて
しまうが、１種類のパンチ工具Ｔｃでミクロジョイント
Ｊの両側をパンチ加工できる。前記入込み部ｃは浅くか
つ小さいので、実用上の問題は生じない。また、ミクロ
ジョイントＪは中太形状となるため、不意にミクロジョ
イントＪが外れることなく製品を繋いでおくことがで
き、かつ分離時にはその細くなった端部を切断すれば良
く、容易に切断が行える。
【００１１】なお、前記各実施形態ではミクロジョイン
トＪを異形として特殊形状のパンチ工具Ｔａ〜Ｔｃで加
工するようにしたが、ミクロジョイントＪを長方形等と
し、長方形等の一般的な断面形状の工具を用いてミクロ
ジョイントＪの両側および入込み部ｂのパンチ加工を行
うようにしても良い。また、入込み部ｂの加工を、ミク
ロジョイントＪの形成過程と別過程で行うようにしても
良い。
トＪを異形として特殊形状のパンチ工具Ｔａ〜Ｔｃで加
工するようにしたが、ミクロジョイントＪを長方形等と
し、長方形等の一般的な断面形状の工具を用いてミクロ
ジョイントＪの両側および入込み部ｂのパンチ加工を行
うようにしても良い。また、入込み部ｂの加工を、ミク
ロジョイントＪの形成過程と別過程で行うようにしても
良い。
【００１２】図３は、前記のパンチ加工を行う板材加工
機であるタレットパンチプレスと、その制御系のブロッ
ク図とを示す概念図である。タレットパンチプレス１０
は、フレーム１１に設置された油圧式または機械式のパ
ンチ駆動装置１２によりパンチ位置Ｐでパンチ加工を行
うものであり、そのパンチ金具およびダイ金具を各々設
置した上下一対のタレット１３を備えている。また、フ
レーム１１には、板材送り用のテーブル装置１９とし
て、前後方向（Ｙ軸方向）に移動可能なテーブル１４と
このテーブル１４上で左右方向（Ｘ軸方向）に進退可能
なクロススライド１５が設けられており、前記クロスス
ライド１５に板材Ｗを把持するワークホルダ１６が設け
られている。テーブル１４はＹ軸サーボモータ１７によ
り、クロススライド１５はＸ軸サーボモータ１８により
各々進退駆動される。数値制御装置２０は、加工プログ
ラム２１に従ってパンチプレス１０の全体を制御する制
御装置であり、コンピュータ式の数値制御部とプログラ
マブルコントローラ部とを備える。
機であるタレットパンチプレスと、その制御系のブロッ
ク図とを示す概念図である。タレットパンチプレス１０
は、フレーム１１に設置された油圧式または機械式のパ
ンチ駆動装置１２によりパンチ位置Ｐでパンチ加工を行
うものであり、そのパンチ金具およびダイ金具を各々設
置した上下一対のタレット１３を備えている。また、フ
レーム１１には、板材送り用のテーブル装置１９とし
て、前後方向（Ｙ軸方向）に移動可能なテーブル１４と
このテーブル１４上で左右方向（Ｘ軸方向）に進退可能
なクロススライド１５が設けられており、前記クロスス
ライド１５に板材Ｗを把持するワークホルダ１６が設け
られている。テーブル１４はＹ軸サーボモータ１７によ
り、クロススライド１５はＸ軸サーボモータ１８により
各々進退駆動される。数値制御装置２０は、加工プログ
ラム２１に従ってパンチプレス１０の全体を制御する制
御装置であり、コンピュータ式の数値制御部とプログラ
マブルコントローラ部とを備える。
【００１３】このような数値制御式パンチプレスで図１
や図２の加工方法を実施する場合に、次の方法が採られ
る。すなわち、図１や図２の加工方法において、製品ｗ
の周囲の一般部を加工するときと、ミクロジョイントＪ
の両側を加工するときとは、テーブル装置１９の移動量
を微小変化させ、かつ工具交換を行って実現する。これ
は、このようなテーブル送りおよび工具交換の命令を加
工プログラム２１に記述しておき、この命令を数値制御
装置２０で実行することで行われる。これによりミクロ
ジョイント加工の自動化が図れる。ただし、これに限ら
ず、加工プログラム２１には従来の加工形状の命令のみ
を記述しておき、数値制御装置２０に設けた命令変更手
段２２により、加工プログラム２１の命令が所定条件と
なるときに、ミクロジョイントＪの周辺のパンチ加工を
行うためのテーブル送り指令および工具交換指令を出力
させるようにしても良い。前記従来の加工形状の命令と
は、例えばパンチ動作による打ち抜きをミクロジョイン
トＪの片方まで繰り返し、ミクロジョイントＪの幅を避
けて、再度パンチ動作による打ち抜きを続ける命令であ
り、命令変更手段２２にこのような条件の命令を加工プ
ログラム２１の先読み等により監視させ、条件が充足す
ると、一連のミクロジョイント周囲のパンチ動作を行う
命令を出力するものとする。
や図２の加工方法を実施する場合に、次の方法が採られ
る。すなわち、図１や図２の加工方法において、製品ｗ
の周囲の一般部を加工するときと、ミクロジョイントＪ
の両側を加工するときとは、テーブル装置１９の移動量
を微小変化させ、かつ工具交換を行って実現する。これ
は、このようなテーブル送りおよび工具交換の命令を加
工プログラム２１に記述しておき、この命令を数値制御
装置２０で実行することで行われる。これによりミクロ
ジョイント加工の自動化が図れる。ただし、これに限ら
ず、加工プログラム２１には従来の加工形状の命令のみ
を記述しておき、数値制御装置２０に設けた命令変更手
段２２により、加工プログラム２１の命令が所定条件と
なるときに、ミクロジョイントＪの周辺のパンチ加工を
行うためのテーブル送り指令および工具交換指令を出力
させるようにしても良い。前記従来の加工形状の命令と
は、例えばパンチ動作による打ち抜きをミクロジョイン
トＪの片方まで繰り返し、ミクロジョイントＪの幅を避
けて、再度パンチ動作による打ち抜きを続ける命令であ
り、命令変更手段２２にこのような条件の命令を加工プ
ログラム２１の先読み等により監視させ、条件が充足す
ると、一連のミクロジョイント周囲のパンチ動作を行う
命令を出力するものとする。
【００１４】なお、前記各実施形態は、パンチ加工でミ
クロジョイントＪを形成する場合につき説明したが、こ
の発明はパンチ加工以外の板材切断加工でミクロジョイ
ントを形成する場合にも適用することができる。
クロジョイントＪを形成する場合につき説明したが、こ
の発明はパンチ加工以外の板材切断加工でミクロジョイ
ントを形成する場合にも適用することができる。
【００１５】
【発明の効果】この発明のミクロジョイント形成方法
は、切断加工で形成される製品の端縁に、ミクロジョイ
ントの両側において入込み部を生じさせるため、ミクロ
ジョイントの切断後にミクロジョイントの残部が突出す
ることを防止でき、後工程での位置決めが良好に行え
て、後工程の加工の精度向上が図れる。入込み部の入込
み深さにつき、ニッパ状の切断工具でミクロジョイント
を製品端縁に沿って切断するときに残る残部が収まる程
度の深さとした場合は、製品欠損部となる入込み部を最
小限とすることができ、入込み部の形成に伴う実害を無
くすことができる。切断加工をパンチ加工で行う場合
に、ミクロジョイントの両側を打ち抜くときのパンチ加
工を、ミクロジョイントの長さ方向の中央部が両端より
も太くなるようにした場合は、不意にミクロジョイント
が外れることがなく、かつ分離時には容易に切断が行え
る。
は、切断加工で形成される製品の端縁に、ミクロジョイ
ントの両側において入込み部を生じさせるため、ミクロ
ジョイントの切断後にミクロジョイントの残部が突出す
ることを防止でき、後工程での位置決めが良好に行え
て、後工程の加工の精度向上が図れる。入込み部の入込
み深さにつき、ニッパ状の切断工具でミクロジョイント
を製品端縁に沿って切断するときに残る残部が収まる程
度の深さとした場合は、製品欠損部となる入込み部を最
小限とすることができ、入込み部の形成に伴う実害を無
くすことができる。切断加工をパンチ加工で行う場合
に、ミクロジョイントの両側を打ち抜くときのパンチ加
工を、ミクロジョイントの長さ方向の中央部が両端より
も太くなるようにした場合は、不意にミクロジョイント
が外れることがなく、かつ分離時には容易に切断が行え
る。
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかるミクロ
ジョイント形成方法の説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＢ
部の拡大図、（Ｃ）はそのミクロジョイント切断状態を
示す平面図である。
ジョイント形成方法の説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＢ
部の拡大図、（Ｃ）はそのミクロジョイント切断状態を
示す平面図である。
【図２】この発明の他の実施形態にかかるミクロジョイ
ント形成方法の説明図である。
ント形成方法の説明図である。
【図３】ミクロジョイントの形成を伴う板材加工装置お
よびその制御系の概念構成を示す説明図である。
よびその制御系の概念構成を示す説明図である。
【図４】従来のミクロジョイント形成方法の説明図であ
る。
る。
【図５】（Ａ）はそのミクロジョイントの拡大図、
（Ｂ）は同ミクロジョイントの切断状態の説明図、
（Ｃ）はミクロジョイントの変形例の説明図、（Ｄ）は
同ミクロジョイントの切断状態の説明図である。
（Ｂ）は同ミクロジョイントの切断状態の説明図、
（Ｃ）はミクロジョイントの変形例の説明図、（Ｄ）は
同ミクロジョイントの切断状態の説明図である。
ａ…製品の端縁、ｂ…入込み部、ｄ…入込み深さ、Ｊ…
ミクロジョイント、Ｊａ…ミクロジョイント残部、Ｔａ
〜Ｔｃ…パンチ金具、ｔ…入込み部形成突部、Ｗ…板
材、ｗ…製品、１０…タレットパンチプレス、１２…パ
ンチ駆動装置、１９…テーブル装置、２０…数値制御装
置
ミクロジョイント、Ｊａ…ミクロジョイント残部、Ｔａ
〜Ｔｃ…パンチ金具、ｔ…入込み部形成突部、Ｗ…板
材、ｗ…製品、１０…タレットパンチプレス、１２…パ
ンチ駆動装置、１９…テーブル装置、２０…数値制御装
置
Claims (3)
- 【請求項１】 ミクロジョイントを残して板材に製品の
外形を切断加工するミクロジョイント成形方法であっ
て、前記切断加工で形成される製品の端縁に、ミクロジ
ョイントの両側において入込み部を生じさせるミクロジ
ョイント形成方法。 - 【請求項２】 前記入込み部の入込み深さは、ミクロジ
ョイントをニッパ状の切断工具で製品端縁に沿って切断
するときに残るミクロジョイント残部が収まる程度の深
さとする請求項１記載のミクロジョイント形成方法。 - 【請求項３】 前記切断加工をパンチ加工で行い、ミク
ロジョイントの両側を打ち抜くときのパンチ加工は、ミ
クロジョイントの長さ方向の中央部が両端よりも太くな
り、かつ前記入込み部が生じるように行う請求項１また
は請求項２記載のミクロジョイント形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27980495A JPH0999327A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | ミクロジョイント形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27980495A JPH0999327A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | ミクロジョイント形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0999327A true JPH0999327A (ja) | 1997-04-15 |
Family
ID=17616156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27980495A Pending JPH0999327A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | ミクロジョイント形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0999327A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150366A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-15 | Nitta Moore Co | 管継手用ロックリングの製造方法 |
| WO2008143103A1 (ja) * | 2007-05-15 | 2008-11-27 | Amada Company, Limited | 製品搬出方法及びその装置 |
| JP2010167536A (ja) * | 2009-01-23 | 2010-08-05 | Seiko Epson Corp | アクチュエータおよびアクチュエータ連結体 |
| JP2011089727A (ja) * | 2009-10-23 | 2011-05-06 | Mitsubishi Electric Corp | 板材のカットアウト穴構造 |
| JP2013116493A (ja) * | 2011-12-05 | 2013-06-13 | Amada Co Ltd | レーザ加工方法、自動プログラミング装置および加工システム |
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| JP2019098364A (ja) * | 2017-11-30 | 2019-06-24 | 日酸Ｔａｎａｋａ株式会社 | 切断方法、切断プログラム、自動生成プログラム、制御システム、切断装置および被加工材の製造方法 |
| US11045858B2 (en) | 2018-11-19 | 2021-06-29 | Focal Point, Llc | Processes and systems for manufacturing nested components |
-
1995
- 1995-10-02 JP JP27980495A patent/JPH0999327A/ja active Pending
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| US11845123B2 (en) | 2018-11-19 | 2023-12-19 | Focal Point, Llc | Systems and processes for manufacturing nested components |
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