JPH0993692A - スピーカ用フレーム及びその製造方法 - Google Patents
スピーカ用フレーム及びその製造方法Info
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- H04R2400/11—Aspects regarding the frame of loudspeaker transducers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形性が良好で生産性が高く、軽量で且つ引
っ張り強度等の機械特性が優れて剛性が大きく、材料の
リサイクル性が優れているスピーカ用フレーム及びその
製造方法を提供すること。 【解決手段】 熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中
に、フィブリル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポ
リエステル樹脂）２が分散されている複合材料からなっ
ている。製造に際しては、押し出し機１０による複合ペ
レット１６の作成、及び射出成形機１４によりスピーカ
用フレーム３に成形する夫々の工程に於て、押し出し温
度及び射出成形温度が、夫々熱可塑性樹脂の溶融温度以
上で且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度以下の範囲の温度で
あり、更に前記押し出し機のダイでの剪断速度が３００
ＳＥＣ-1以上に管理されている。
っ張り強度等の機械特性が優れて剛性が大きく、材料の
リサイクル性が優れているスピーカ用フレーム及びその
製造方法を提供すること。 【解決手段】 熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中
に、フィブリル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポ
リエステル樹脂）２が分散されている複合材料からなっ
ている。製造に際しては、押し出し機１０による複合ペ
レット１６の作成、及び射出成形機１４によりスピーカ
用フレーム３に成形する夫々の工程に於て、押し出し温
度及び射出成形温度が、夫々熱可塑性樹脂の溶融温度以
上で且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度以下の範囲の温度で
あり、更に前記押し出し機のダイでの剪断速度が３００
ＳＥＣ-1以上に管理されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、オーディオ機器の
分野に於けるスピーカ用のフレームとその製造方法に関
し、特にスピーカの構造部品用として最適の、新奇な材
料を使用したスピーカ用のフレームと、その製造方法と
に関する。
分野に於けるスピーカ用のフレームとその製造方法に関
し、特にスピーカの構造部品用として最適の、新奇な材
料を使用したスピーカ用のフレームと、その製造方法と
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の動電型のスピーカは、図７に全体
の断面構造を示すように、振動板４ａ、ボイスコイル４
ｂ等からなる振動系４が、底部に磁気回路５が固定され
たフレーム３の内部に、エッジ４ｃによって振動可能に
支持されている。ボイスコイル４ｂは磁気回路５の磁気
空隙５ａに挿入されてスピーカの駆動系を構成する。こ
のフレーム３は、図示するごとく、振動系４と磁気回路
５とを支持し、相互の位置関係を正常に保持してスピー
カの動作に支障を来さないようにすると共に、その前面
外周部をバツフル若しくはキャビネット６に固定されて
スピーカ装置の重要な要素とするための基本的な構成部
材として機能する。この様なスピーカ用のフレームは、
剛性、耐クリープ性が要求されるが、特に車載用スピー
カのフレームに対しては、前記の性質と共に特に軽量、
耐熱クリープ性が優れていることが必要である。従来の
スピーカ用のフレームの材質は、冷間圧延鋼板が多用さ
れるが、車載用スピーカ等には軽量化のため、又、量産
性若しくは他の付属部品との一体化によるコストダウン
の目的で、熱可塑性樹脂による射出成形フレームが使用
されている。
の断面構造を示すように、振動板４ａ、ボイスコイル４
ｂ等からなる振動系４が、底部に磁気回路５が固定され
たフレーム３の内部に、エッジ４ｃによって振動可能に
支持されている。ボイスコイル４ｂは磁気回路５の磁気
空隙５ａに挿入されてスピーカの駆動系を構成する。こ
のフレーム３は、図示するごとく、振動系４と磁気回路
５とを支持し、相互の位置関係を正常に保持してスピー
カの動作に支障を来さないようにすると共に、その前面
外周部をバツフル若しくはキャビネット６に固定されて
スピーカ装置の重要な要素とするための基本的な構成部
材として機能する。この様なスピーカ用のフレームは、
剛性、耐クリープ性が要求されるが、特に車載用スピー
カのフレームに対しては、前記の性質と共に特に軽量、
耐熱クリープ性が優れていることが必要である。従来の
スピーカ用のフレームの材質は、冷間圧延鋼板が多用さ
れるが、車載用スピーカ等には軽量化のため、又、量産
性若しくは他の付属部品との一体化によるコストダウン
の目的で、熱可塑性樹脂による射出成形フレームが使用
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述した熱可塑性樹脂
による射出成形フレームは、一応軽量化、又はコストダ
ウンの実現は可能であるが、熱可塑性樹脂のみでは剛性
や耐熱クリープ性などの機械的特性が不十分なため、通
常はガラス繊維、炭素繊維、タルク、マイカ、ウイスカ
等の無機質充填剤の添加が必要であった。ところが添加
物の量を増加させると溶融樹脂の流動性を阻害するた
め、樹脂フレームの利点であった量産性、形状の自由度
を制約し、密度も大きくなって軽量化と言う目的に反す
ると言う欠点があった。更に、近年、環境保護のために
リサイクル性が求められているが、機械的特性向上の目
的で添加物を混入した熱可塑性樹脂では破砕工程で添加
物が折損し、初期の補強効果が著しく低下してリサイク
ルは不可能であると言う解決すべき課題を有していた。
による射出成形フレームは、一応軽量化、又はコストダ
ウンの実現は可能であるが、熱可塑性樹脂のみでは剛性
や耐熱クリープ性などの機械的特性が不十分なため、通
常はガラス繊維、炭素繊維、タルク、マイカ、ウイスカ
等の無機質充填剤の添加が必要であった。ところが添加
物の量を増加させると溶融樹脂の流動性を阻害するた
め、樹脂フレームの利点であった量産性、形状の自由度
を制約し、密度も大きくなって軽量化と言う目的に反す
ると言う欠点があった。更に、近年、環境保護のために
リサイクル性が求められているが、機械的特性向上の目
的で添加物を混入した熱可塑性樹脂では破砕工程で添加
物が折損し、初期の補強効果が著しく低下してリサイク
ルは不可能であると言う解決すべき課題を有していた。
【０００４】そこで、本発明は、この様な従来のスピー
カ用のフレームが有していた課題を解決することを目的
とし、熱可塑性樹脂にフィブリル化したサーモトロピッ
ク液晶ポリエステル樹脂を添加し、特定の条件で成形す
ることによって従来の熱可塑性樹脂フレームが有する前
記欠点や課題を解消し、軽量且つ剛性、耐熱クリープ性
並びに量産性、リサイクル性を向上させたスピーカ用フ
レームを提供しようとするものである。
カ用のフレームが有していた課題を解決することを目的
とし、熱可塑性樹脂にフィブリル化したサーモトロピッ
ク液晶ポリエステル樹脂を添加し、特定の条件で成形す
ることによって従来の熱可塑性樹脂フレームが有する前
記欠点や課題を解消し、軽量且つ剛性、耐熱クリープ性
並びに量産性、リサイクル性を向上させたスピーカ用フ
レームを提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】該目的を達成するための
本発明にいうスピーカ用フレーム及びその製造方法を、
実施例に於いて使用した符号を用いて説明すると、第１
発明は、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フィ
ブリル化したサーモトロピック液晶ポリエステル樹脂
（以下ＬＣＰと略称）２が分散されている混合材料から
なる事を特徴とするスピーカ用フレームである。
本発明にいうスピーカ用フレーム及びその製造方法を、
実施例に於いて使用した符号を用いて説明すると、第１
発明は、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フィ
ブリル化したサーモトロピック液晶ポリエステル樹脂
（以下ＬＣＰと略称）２が分散されている混合材料から
なる事を特徴とするスピーカ用フレームである。
【０００６】第２発明は、前記ＬＣＰ２の混合割合が５
％〜８０％であることを特徴とする請求項１記載のスピ
ーカ用フレームである。
％〜８０％であることを特徴とする請求項１記載のスピ
ーカ用フレームである。
【０００７】第３発明は、前記熱可塑性樹脂マトリクス
１が、ポリプロピレン（以下ＰＰと略称）又は、ポリブ
チレンテレフタレート（以下ＰＢＴと略称）又は、ポリ
アミド６（以下ＰＡ６と略称）又は、アクリロニトリル
・ブタジエン・スチレン（以下ＡＢＳと略称）又は、ポ
リスチレン／ポリアミド６／ポリフェニレンエーテル
（以下ＰＳ／ＰＡ６／ＰＰＥと略称）、又は、アクリロ
ニトリル・ブタジエンスチレン／ポリブチレンテレフタ
レート（以下ＡＢＳ／ＰＢＴと略称）又は、ポリスチレ
ン／ポリフェニレンエーテル（以下ＰＳ／ＰＰＥと略
称）又は、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン／
ポリカーボネート（以下ＡＢＳ／ＰＣと略称）又は、ポ
リカーボネート／ポリブチレンテレフタレート（以下Ｐ
Ｃ／ＰＢＴと略称）の中から選ばれた熱可塑性樹脂から
なることを特徴とする請求項１記載のスピーカ用フレー
ムである。
１が、ポリプロピレン（以下ＰＰと略称）又は、ポリブ
チレンテレフタレート（以下ＰＢＴと略称）又は、ポリ
アミド６（以下ＰＡ６と略称）又は、アクリロニトリル
・ブタジエン・スチレン（以下ＡＢＳと略称）又は、ポ
リスチレン／ポリアミド６／ポリフェニレンエーテル
（以下ＰＳ／ＰＡ６／ＰＰＥと略称）、又は、アクリロ
ニトリル・ブタジエンスチレン／ポリブチレンテレフタ
レート（以下ＡＢＳ／ＰＢＴと略称）又は、ポリスチレ
ン／ポリフェニレンエーテル（以下ＰＳ／ＰＰＥと略
称）又は、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン／
ポリカーボネート（以下ＡＢＳ／ＰＣと略称）又は、ポ
リカーボネート／ポリブチレンテレフタレート（以下Ｐ
Ｃ／ＰＢＴと略称）の中から選ばれた熱可塑性樹脂から
なることを特徴とする請求項１記載のスピーカ用フレー
ムである。
【０００８】第４発明は、マトリクス１を構成する熱可
塑性樹脂とＬＣＰ２をドライブレンドして押し出し機１
０によって複合ペレット１６を作成し、当該複合ペレッ
ト１６で射出成形により所定形状のスピーカ用フレーム
３に成形するスピーカ用フレームの製造方法に於て、前
記押し出し機１０によって複合ペレット１６を作成する
工程の押し出し温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上
で且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度
Ｔであり、更に当該押し出し機のダイでの剪断速度が３
００ＳＥＣ-1以上であり、スピーカ用フレームに成形す
る工程の射出成形温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以
上且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度
Ｔであることを特徴とするスピーカ用フレームの製造方
法である。
塑性樹脂とＬＣＰ２をドライブレンドして押し出し機１
０によって複合ペレット１６を作成し、当該複合ペレッ
ト１６で射出成形により所定形状のスピーカ用フレーム
３に成形するスピーカ用フレームの製造方法に於て、前
記押し出し機１０によって複合ペレット１６を作成する
工程の押し出し温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上
で且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度
Ｔであり、更に当該押し出し機のダイでの剪断速度が３
００ＳＥＣ-1以上であり、スピーカ用フレームに成形す
る工程の射出成形温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以
上且つ前記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度
Ｔであることを特徴とするスピーカ用フレームの製造方
法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】このスピーカ用フレーム及び当該
スピーカ用フレームの製造方法の実施の形態について、
図１に基づいて、第１乃至第３発明から説明すると、図
１は、本発明の第１発明に属するスピーカ用フレーム３
の一部拡大半断面図である。フレーム３の外形は、周知
となっている通常のフレームの形状を成し、振動系を保
持し且つキャビネットに取り付けるための外周縁部３ａ
と、磁気回路を取り付ける底部３ｂを有する。断面の一
部を拡大して、フレームを構成する複合材料の組成を示
すと、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フィブ
リル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポリエステル
樹脂）２が分散された状態となっており、このフィブリ
ル化したＬＣＰが補強材となって引っ張り強度を増大さ
せ、スピーカ用フレームとして必要とされる剛性を有す
る、フレーム用の複合材料となる。
スピーカ用フレームの製造方法の実施の形態について、
図１に基づいて、第１乃至第３発明から説明すると、図
１は、本発明の第１発明に属するスピーカ用フレーム３
の一部拡大半断面図である。フレーム３の外形は、周知
となっている通常のフレームの形状を成し、振動系を保
持し且つキャビネットに取り付けるための外周縁部３ａ
と、磁気回路を取り付ける底部３ｂを有する。断面の一
部を拡大して、フレームを構成する複合材料の組成を示
すと、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フィブ
リル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポリエステル
樹脂）２が分散された状態となっており、このフィブリ
ル化したＬＣＰが補強材となって引っ張り強度を増大さ
せ、スピーカ用フレームとして必要とされる剛性を有す
る、フレーム用の複合材料となる。
【００１０】図２に上記混合材料の素材である熱可塑性
樹脂とＬＣＰとの混合物からスピーカ用フレーム３を製
造する間の工程及び各工程に伴う混合物の組成の状態
を、又、図３に上記各工程の温度条件を示す。図２に於
いて、熱可塑性樹脂原材料１６ａとＬＣＰ原材料１６ｂ
とをドライブレンドした混合物を、押し出し機１０に装
填し、加熱溶融してダイから押し出して複合ペレットと
なるストランドを作成する。加熱温度は、図３に示すよ
うに、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上で且つ前記ＬＣ
Ｐの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔに設定する。
この設定された温度Ｔが熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１よ
り低いと、押し出しが不能である事は言うまでもない。
又、設定温度ＴがＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２より高温と
なると、マトリクス樹脂の中に、球状の液晶ポリマーが
点在する状態となり、そのまま固化させて成形すると、
ＬＣＰ固有の補強材としての強度が消失する。
樹脂とＬＣＰとの混合物からスピーカ用フレーム３を製
造する間の工程及び各工程に伴う混合物の組成の状態
を、又、図３に上記各工程の温度条件を示す。図２に於
いて、熱可塑性樹脂原材料１６ａとＬＣＰ原材料１６ｂ
とをドライブレンドした混合物を、押し出し機１０に装
填し、加熱溶融してダイから押し出して複合ペレットと
なるストランドを作成する。加熱温度は、図３に示すよ
うに、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上で且つ前記ＬＣ
Ｐの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔに設定する。
この設定された温度Ｔが熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１よ
り低いと、押し出しが不能である事は言うまでもない。
又、設定温度ＴがＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２より高温と
なると、マトリクス樹脂の中に、球状の液晶ポリマーが
点在する状態となり、そのまま固化させて成形すると、
ＬＣＰ固有の補強材としての強度が消失する。
【００１１】作成過程に於ては、上記熱可塑性樹脂原材
料１６ａとＬＣＰ原材料１６ｂとが共に溶融する温度で
均一に混合され、熱可塑性樹脂原材料１６ａ中に球状の
ＬＣＰが分散された状態となっている（拡大断面図
Ａ）。混合物はダイから押し出される際に冷却される
が、冷却後の複合ペレット中のＬＣＰのフィブリルの大
きさは、ＬＣＰ押し出しの見掛けの剪断速度に依存し、
実験の結果、フィラーとして機能する２０ミクロン以上
の大きさにするには、剪断速度が３００ＳＥＣ-1以上で
あることが必要である。この様な剪断速度で押し出され
ると、混合物中のＬＣＰは引き伸ばされた長円形類似の
形状となって分散し（拡大断面図Ｂ）、ダイから外部に
出たときはフィブリル化し、押し出し方向に配列して分
散する（拡大断面図Ｃ）。押し出されたストラッドは冷
却部１１で冷却され、ローラ１２で所定の厚さに延伸さ
れ、ペレタイザ１３で切断されて、熱可塑性樹脂マトリ
クス１の中に、フィブリル化したＬＣＰ２が一定方向に
分散、混合されている複合ペレット１６となる。
料１６ａとＬＣＰ原材料１６ｂとが共に溶融する温度で
均一に混合され、熱可塑性樹脂原材料１６ａ中に球状の
ＬＣＰが分散された状態となっている（拡大断面図
Ａ）。混合物はダイから押し出される際に冷却される
が、冷却後の複合ペレット中のＬＣＰのフィブリルの大
きさは、ＬＣＰ押し出しの見掛けの剪断速度に依存し、
実験の結果、フィラーとして機能する２０ミクロン以上
の大きさにするには、剪断速度が３００ＳＥＣ-1以上で
あることが必要である。この様な剪断速度で押し出され
ると、混合物中のＬＣＰは引き伸ばされた長円形類似の
形状となって分散し（拡大断面図Ｂ）、ダイから外部に
出たときはフィブリル化し、押し出し方向に配列して分
散する（拡大断面図Ｃ）。押し出されたストラッドは冷
却部１１で冷却され、ローラ１２で所定の厚さに延伸さ
れ、ペレタイザ１３で切断されて、熱可塑性樹脂マトリ
クス１の中に、フィブリル化したＬＣＰ２が一定方向に
分散、混合されている複合ペレット１６となる。
【００１２】上記複合ペレット１６は、射出成形機１４
に装填され、金型１５に射出されスピーカ用フレーム３
となる（拡大断面図Ｄ）。射出成形機１４中の複合ペレ
ット１６の溶融温度は、前記押し出し機内の溶融温度と
同じく、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上で且つ前記Ｌ
ＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔに設定され
る。
に装填され、金型１５に射出されスピーカ用フレーム３
となる（拡大断面図Ｄ）。射出成形機１４中の複合ペレ
ット１６の溶融温度は、前記押し出し機内の溶融温度と
同じく、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上で且つ前記Ｌ
ＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔに設定され
る。
【００１３】尚、成形過程で複合ペレット１６中のＬＣ
Ｐフィブリルが成形後まで形状を保つためには、成形温
度が上記のごとくＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下で、且
つマトリクス１を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１
以上である必要がある。従って、このような温度範囲が
存在するＬＣＰと熱可塑性樹脂を組み合わせる必要があ
る。一般的に汎用の熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１は約１
８０〜２７０℃であるため、液晶転移温度Ｔ２が２８０
℃以上のＬＣＰを選択すればよい。
Ｐフィブリルが成形後まで形状を保つためには、成形温
度が上記のごとくＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下で、且
つマトリクス１を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１
以上である必要がある。従って、このような温度範囲が
存在するＬＣＰと熱可塑性樹脂を組み合わせる必要があ
る。一般的に汎用の熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１は約１
８０〜２７０℃であるため、液晶転移温度Ｔ２が２８０
℃以上のＬＣＰを選択すればよい。
【００１４】従来のように無機質のフイラーを使用した
合成樹脂では、リサイクル時の粉砕工程でフィラーが破
壊され、新しい材料を使用した１回目の成形物と同等の
強度は得られない。本発明の構成によれば、フィラーが
熱可塑性のＬＣＰであるからリサイクル時に粉砕しても
ペレット作成時に再度フィブリル化するため再利用して
も強度の劣化はない。
合成樹脂では、リサイクル時の粉砕工程でフィラーが破
壊され、新しい材料を使用した１回目の成形物と同等の
強度は得られない。本発明の構成によれば、フィラーが
熱可塑性のＬＣＰであるからリサイクル時に粉砕しても
ペレット作成時に再度フィブリル化するため再利用して
も強度の劣化はない。
【００１５】
【実施例】以下本発明スピーカ用フレームの実施例を具
体的に説明する。図１は、本発明の第１発明に関する実
施例のスピーカ用フレーム３の一部拡大半断面図であ
る。この実施例フレームの特徴は構成材料にあり、断面
の一部を拡大して、フレームを構成する複合材料の組成
を示すと、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フ
ィブリル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポリエス
テル樹脂）２が分散された状態となっており、このフィ
ブリル化したＬＣＰが補強材となって引っ張り強度を増
大させ、スピーカ用フレームとして必要とされる剛性を
有する、フレーム用の複合材料となる。
体的に説明する。図１は、本発明の第１発明に関する実
施例のスピーカ用フレーム３の一部拡大半断面図であ
る。この実施例フレームの特徴は構成材料にあり、断面
の一部を拡大して、フレームを構成する複合材料の組成
を示すと、熱可塑性樹脂からなるマトリクス１中に、フ
ィブリル化したＬＣＰ（サーモトロピック液晶ポリエス
テル樹脂）２が分散された状態となっており、このフィ
ブリル化したＬＣＰが補強材となって引っ張り強度を増
大させ、スピーカ用フレームとして必要とされる剛性を
有する、フレーム用の複合材料となる。
【００１６】上記実施例の製造方法を詳述すると、マト
リクス１の熱可塑性樹脂として、ＰＰ、ＰＢＴ、ＰＡ
６、ＡＢＳ、ＰＳ／ＰＡ６／ＰＰＥ、ＰＳ／ＰＰＥ、Ａ
ＢＳ／ＰＢＴ、ＡＢＳ／ＰＣ、ＰＣ／ＰＢＴ、以上９種
類の樹脂をサンプルとし、夫々のサンプル樹脂に、ＬＣ
Ｐ２として液晶転移温度Ｔ２が２８０℃のサーモトロピ
ック液晶ポリエステル樹脂を重量比で５〜９０％まで任
意の範囲でドライブレンドし、混練機を用いて加熱筒温
度２９０℃で溶融混練し、キャピラリ半径１ｍｍのダイ
で押し出した後水冷し、出来たストランドを長さ３ｍｍ
に切断して複合ペレットを作成した。押し出し時の見か
けの剪断速度は２５００ＳＥＣ-1である。
リクス１の熱可塑性樹脂として、ＰＰ、ＰＢＴ、ＰＡ
６、ＡＢＳ、ＰＳ／ＰＡ６／ＰＰＥ、ＰＳ／ＰＰＥ、Ａ
ＢＳ／ＰＢＴ、ＡＢＳ／ＰＣ、ＰＣ／ＰＢＴ、以上９種
類の樹脂をサンプルとし、夫々のサンプル樹脂に、ＬＣ
Ｐ２として液晶転移温度Ｔ２が２８０℃のサーモトロピ
ック液晶ポリエステル樹脂を重量比で５〜９０％まで任
意の範囲でドライブレンドし、混練機を用いて加熱筒温
度２９０℃で溶融混練し、キャピラリ半径１ｍｍのダイ
で押し出した後水冷し、出来たストランドを長さ３ｍｍ
に切断して複合ペレットを作成した。押し出し時の見か
けの剪断速度は２５００ＳＥＣ-1である。
【００１７】次ぎに、これらの複合ペレットを用いて射
出成形により図１に示す本発明のスピーカ用フレーム３
を作成した。このフレームの射出成形時の温度は、マト
リクス１樹脂が溶融し、且つＬＣＰのフィブリルが溶融
しない温度として、熱可塑性樹脂各サンプルに対して以
下のように設定した。又、実験結果をもとにした、マト
リクス樹脂とＬＣＰとの最適な混合割合の範囲を同時に
記載する。
出成形により図１に示す本発明のスピーカ用フレーム３
を作成した。このフレームの射出成形時の温度は、マト
リクス１樹脂が溶融し、且つＬＣＰのフィブリルが溶融
しない温度として、熱可塑性樹脂各サンプルに対して以
下のように設定した。又、実験結果をもとにした、マト
リクス樹脂とＬＣＰとの最適な混合割合の範囲を同時に
記載する。
【００１８】
【表１】
【００１９】代表例として、ＰＰとＬＣＰを混合した実
施例について、試作したフレームの一部を切り取り、引
っ張り強度、スパイラル・フロー及び密度を、ガラス繊
維を添加した従来例と比較した結果を、図４、図５に、
夫々示す。従来例はガラス繊維がＬＣＰのフィブリルに
比べて長いため、少量の添加量に対する補強効果は大き
いが、スパイラル・フローが低下するため３０〜５０％
の添加量が限界で、しかもマトリクス１との馴染みが悪
いため補強効果も頭打ちとなる。ＬＣＰも添加量の増加
に伴いスパイラル・フローが低下するが、ガラス繊維の
添加ほどには低下せず、強度も添加量が４０〜５０％を
越えるとガラス繊維の場合より強くなる。又、強度とス
パイラル・フローとがバランスするＬＣＰの含有量の範
囲が存在する。上表の混合割合の範囲の欄の数値はこの
ような実験結果による。
施例について、試作したフレームの一部を切り取り、引
っ張り強度、スパイラル・フロー及び密度を、ガラス繊
維を添加した従来例と比較した結果を、図４、図５に、
夫々示す。従来例はガラス繊維がＬＣＰのフィブリルに
比べて長いため、少量の添加量に対する補強効果は大き
いが、スパイラル・フローが低下するため３０〜５０％
の添加量が限界で、しかもマトリクス１との馴染みが悪
いため補強効果も頭打ちとなる。ＬＣＰも添加量の増加
に伴いスパイラル・フローが低下するが、ガラス繊維の
添加ほどには低下せず、強度も添加量が４０〜５０％を
越えるとガラス繊維の場合より強くなる。又、強度とス
パイラル・フローとがバランスするＬＣＰの含有量の範
囲が存在する。上表の混合割合の範囲の欄の数値はこの
ような実験結果による。
【００２０】図６にＬＣＰ３０％，ＰＰ７０％の比率で
作成したフレームについて、１〜１０回、リサイクルし
て作成し直したフレームの引っ張り強度を測定した結果
を示す。結果では１０回程度では強度の劣化は認められ
ず、本発明の材料がリサイクル性に優れていることが実
証された。
作成したフレームについて、１〜１０回、リサイクルし
て作成し直したフレームの引っ張り強度を測定した結果
を示す。結果では１０回程度では強度の劣化は認められ
ず、本発明の材料がリサイクル性に優れていることが実
証された。
【００２１】以上本発明の代表的と思われる実施例につ
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明から既に明らかなように、本
発明にいうスピーカ用フレーム及びその製造方法は、Ｌ
ＣＰを熱可塑性樹脂マトリクスに適量混合し、マトリク
ス樹脂の連続相の中にＬＣＰのミクロフィブリル化した
分散相が従来の無機質フィラーに代わって補強作用を呈
するため、成形性が良好で、軽量で且つ引っ張り強度等
の機械特性、リサイクル性が優れている。本発明実施例
のうち、ＬＣＰとＰＰ（ポリプロピレン）とを混合した
ものについて、ガラス繊維を添加した従来例と比較した
結果を以下に示す。
発明にいうスピーカ用フレーム及びその製造方法は、Ｌ
ＣＰを熱可塑性樹脂マトリクスに適量混合し、マトリク
ス樹脂の連続相の中にＬＣＰのミクロフィブリル化した
分散相が従来の無機質フィラーに代わって補強作用を呈
するため、成形性が良好で、軽量で且つ引っ張り強度等
の機械特性、リサイクル性が優れている。本発明実施例
のうち、ＬＣＰとＰＰ（ポリプロピレン）とを混合した
ものについて、ガラス繊維を添加した従来例と比較した
結果を以下に示す。
【００２３】ＬＣＰの混合率に対するフレームの剛性を
表す引っ張り強度、及び、成形性の良否に関与するスパ
イラル・フローの値を図４に示す。従来例であるガラス
繊維添加の場合と比較してスパイラル・フローの低下も
少なく成形性が良好であり、生産能率を高めることがで
きる。引っ張り強度に関しては、ガラス繊維がスパイラ
ル・フローの立場から添加量に限度があるのに対し、本
発明の複合材料では多量に添加することができるので、
強度を大きくする事ができる。
表す引っ張り強度、及び、成形性の良否に関与するスパ
イラル・フローの値を図４に示す。従来例であるガラス
繊維添加の場合と比較してスパイラル・フローの低下も
少なく成形性が良好であり、生産能率を高めることがで
きる。引っ張り強度に関しては、ガラス繊維がスパイラ
ル・フローの立場から添加量に限度があるのに対し、本
発明の複合材料では多量に添加することができるので、
強度を大きくする事ができる。
【００２４】ＬＣＰの混合率に対する密度の値を図５に
示す。密度に関しては、ＬＣＰがガラス繊維と比較して
低密度であるから、製品の複合材料自体も低密度であ
り、従って同程度の重量であれば強度を高くする事がで
き、逆に同じ強度であれば軽量化を図ることが可能で、
スピーカ用フレームの材料としての適性が優れている。
示す。密度に関しては、ＬＣＰがガラス繊維と比較して
低密度であるから、製品の複合材料自体も低密度であ
り、従って同程度の重量であれば強度を高くする事がで
き、逆に同じ強度であれば軽量化を図ることが可能で、
スピーカ用フレームの材料としての適性が優れている。
【００２５】ＬＣＰ３０％，ＰＰ７０％の比率で作成し
たフレームについて、リサイクル性を表現するデータを
図６に示す。１〜１０回、リサイクルして作成し直した
フレームの引っ張り強度を測定した結果、１０回程度で
は強度の劣化は認められず、本発明の材料がリサイクル
性に優れ、環境保全に対する近来の要求に適合している
ことを実証している。
たフレームについて、リサイクル性を表現するデータを
図６に示す。１〜１０回、リサイクルして作成し直した
フレームの引っ張り強度を測定した結果、１０回程度で
は強度の劣化は認められず、本発明の材料がリサイクル
性に優れ、環境保全に対する近来の要求に適合している
ことを実証している。
【００２６】以上の諸結果から、本発明のスピーカ用フ
レームが、成形性が良好で生産性が高く、軽量で且つ引
っ張り強度等の機械特性が優れて強度が大きく、リサイ
クル性が優れて環境保全に寄与する事ができるという効
果をも併せて期待することが出来るに至ったのである。
レームが、成形性が良好で生産性が高く、軽量で且つ引
っ張り強度等の機械特性が優れて強度が大きく、リサイ
クル性が優れて環境保全に寄与する事ができるという効
果をも併せて期待することが出来るに至ったのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例スピーカ用フレームの一部拡大
断面図。
断面図。
【図２】実施例の製造方法を示す工程説明図。
【図３】実施例の製造方法に於ける温度管理図。
【図４】実施例の引張り強度、スパイラル・フローにつ
いての実験結果を示すグラフ。
いての実験結果を示すグラフ。
【図５】実施例の密度に関する実験結果を示すグラフ。
【図６】実施例のリサイクル性に関する実験結果を示す
グラフ。
グラフ。
【図７】一般的なスピーカの構造を説明する断面図。
１ マトリクス ２ ＬＣＰ ３ フレーム ４ 振動系 ５ 磁気回路 ６ キャビネット １０ 押し出し機 １１ 冷却部 １２ ローラ １３ ペレタイザ １４ 射出成形機 １５ 金型 １６ 複合ペレツト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０４Ｒ 31/00 Ｈ０４Ｒ 31/00 Ｂ // Ｂ２９Ｄ 12/00 7726−4Ｆ Ｂ２９Ｄ 12/00 Ｂ２９Ｋ 67:00
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂からなるマトリクス(1)中
に、フィブリル化したサーモトロピック液晶ポリエステ
ル樹脂（以下ＬＣＰと略称）(2)が分散されている複合
材料からなる事を特徴とするスピーカ用フレーム。 - 【請求項２】 前記ＬＣＰ(2)の混合割合が５％〜８０
％であることを特徴とする請求項１記載のスピーカ用フ
レーム。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂マトリクス(1)が、ポ
リプロピレン（以下ＰＰと略称）又は、ポリブチレンテ
レフタレート（以下ＰＢＴと略称）又は、ポリアミド６
（以下ＰＡ６と略称）又は、アクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン（以下ＡＢＳと略称）又は、ポリスチレ
ン／ポリアミド６／ポリフェニレンエーテル（以下ＰＳ
／ＰＡ６／ＰＰＥと略称）、又は、アクリロニトリル・
ブタジエンスチレン／ポリブチレンテレフタレート（以
下ＡＢＳ／ＰＢＴと略称）又は、ポリスチレン／ポリフ
ェニレンエーテル（以下ＰＳ／ＰＰＥと略称）又は、ア
クリロニトリル・ブタジエン・スチレン／ポリカーボネ
ート（以下ＡＢＳ／ＰＣと略称）又は、ポリカーボネー
ト／ポリブチレンテレフタレート（以下ＰＣ／ＰＢＴと
略称）の中から選ばれた熱可塑性樹脂からなることを特
徴とする請求項１記載のスピーカ用フレーム。 - 【請求項４】 マトリクス(1)を構成する熱可塑性樹脂
とＬＣＰ(2)をドライブレンドして押し出し機(10)によ
って複合ペレット(16)を作成し、当該複合ペレット(16)
で射出成形により所定形状のスピーカ用フレームに成形
するスピーカ用フレームの製造方法に於て、前記押し出
し機(10)によって複合ペレット(16)を作成する工程の押
し出し温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上で且つ前
記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔであ
り、更に当該押し出し機のダイでの剪断速度が３００Ｓ
ＥＣ-1以上であり、スピーカ用フレームに成形する工程
の射出成形温度が熱可塑性樹脂の溶融温度Ｔ１以上且つ
前記ＬＣＰの液晶転移温度Ｔ２以下の範囲の温度Ｔであ
ることを特長とするスピーカ用フレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26929395A JPH0993692A (ja) | 1995-09-21 | 1995-09-21 | スピーカ用フレーム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26929395A JPH0993692A (ja) | 1995-09-21 | 1995-09-21 | スピーカ用フレーム及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0993692A true JPH0993692A (ja) | 1997-04-04 |
Family
ID=17470335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26929395A Pending JPH0993692A (ja) | 1995-09-21 | 1995-09-21 | スピーカ用フレーム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0993692A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11199845A (ja) * | 1998-01-09 | 1999-07-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | クロロプレン合成ゴム系接着剤組成物及びスピ−カの 製造方法 |
| JP2002018842A (ja) * | 2000-07-10 | 2002-01-22 | Sumitomo Chem Co Ltd | 液晶性樹脂ペレットの製造方法 |
| US6871724B2 (en) | 2001-07-23 | 2005-03-29 | Pioneer Corporation | Electroacoustic transducer frame and method of making the same |
| JP2006303969A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| JP2008162145A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Calsonic Kansei Corp | 樹脂成形品 |
| US7591344B2 (en) | 2005-09-26 | 2009-09-22 | Onkyo Corporation | Peripheral component for audio equipment |
-
1995
- 1995-09-21 JP JP26929395A patent/JPH0993692A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11199845A (ja) * | 1998-01-09 | 1999-07-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | クロロプレン合成ゴム系接着剤組成物及びスピ−カの 製造方法 |
| JP2002018842A (ja) * | 2000-07-10 | 2002-01-22 | Sumitomo Chem Co Ltd | 液晶性樹脂ペレットの製造方法 |
| JP4719959B2 (ja) * | 2000-07-10 | 2011-07-06 | 住友化学株式会社 | 液晶性樹脂ペレットの製造方法 |
| US6871724B2 (en) | 2001-07-23 | 2005-03-29 | Pioneer Corporation | Electroacoustic transducer frame and method of making the same |
| JP2006303969A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| JP4677274B2 (ja) * | 2005-04-21 | 2011-04-27 | パイオニア株式会社 | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| US7591344B2 (en) | 2005-09-26 | 2009-09-22 | Onkyo Corporation | Peripheral component for audio equipment |
| JP2008162145A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Calsonic Kansei Corp | 樹脂成形品 |
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