JPH0987871A - ステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装置およびステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 - Google Patents
ステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装置およびステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法Info
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- JPH0987871A JPH0987871A JP24400395A JP24400395A JPH0987871A JP H0987871 A JPH0987871 A JP H0987871A JP 24400395 A JP24400395 A JP 24400395A JP 24400395 A JP24400395 A JP 24400395A JP H0987871 A JPH0987871 A JP H0987871A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄物ステンレス鋼帯の脱スケール前処理工程
で発生する形状不良を防止できる鋼帯冷却装置および脱
スケール前処理方法を提供する。 【解決手段】 塩浴槽２と水洗槽３からなるステンレス
鋼帯１の脱スケール前処理装置において、該塩浴槽の出
側で該水洗槽の入側に鋼帯を挟むように、該鋼帯を表裏
面から冷却する空気ヘッダ６と、該空気ヘッダの両端あ
るいは片端に付設され蒸気及び／または水を吐出する詰
まり防止用ノズル８とからなる鋼帯冷却装置５を設置
し、塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯を、下記式で示さ
れる温度以下まで冷却した後、該水洗槽で水洗する。こ
こに、下記式とは、Ｔ＝ａ・ｔ＋ｂであり、Ｔ：鋼帯温
度（℃）、ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ）、ａ：定数（１８
０）、ｂ：定数（８０）である。
で発生する形状不良を防止できる鋼帯冷却装置および脱
スケール前処理方法を提供する。 【解決手段】 塩浴槽２と水洗槽３からなるステンレス
鋼帯１の脱スケール前処理装置において、該塩浴槽の出
側で該水洗槽の入側に鋼帯を挟むように、該鋼帯を表裏
面から冷却する空気ヘッダ６と、該空気ヘッダの両端あ
るいは片端に付設され蒸気及び／または水を吐出する詰
まり防止用ノズル８とからなる鋼帯冷却装置５を設置
し、塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯を、下記式で示さ
れる温度以下まで冷却した後、該水洗槽で水洗する。こ
こに、下記式とは、Ｔ＝ａ・ｔ＋ｂであり、Ｔ：鋼帯温
度（℃）、ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ）、ａ：定数（１８
０）、ｂ：定数（８０）である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼帯の
脱スケール前処理に関し、特に、薄物ステンレス鋼帯を
塩浴槽に浸漬し続いて水洗槽で水洗する際に、熱応力に
起因する歪の発生を防止したステンレス鋼帯の脱スケー
ル前処理用鋼帯冷却装置および脱スケールの前処理方法
に関する。
脱スケール前処理に関し、特に、薄物ステンレス鋼帯を
塩浴槽に浸漬し続いて水洗槽で水洗する際に、熱応力に
起因する歪の発生を防止したステンレス鋼帯の脱スケー
ル前処理用鋼帯冷却装置および脱スケールの前処理方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼鈍後のステンレス鋼帯を酸洗槽に浸漬
して脱スケールするにあたり前処理が行われる。前処理
方法は、酸洗方法で異なるが、一般的に難脱スケール材
を処理するラインでは、前処理としてソルトバス法が使
用され、光沢を要求される場合には、中性塩電解法が使
用されている。前処理工程としてソルトバス法を用いた
ときのライン構成を図２に示す。焼鈍後のステンレス鋼
帯１は、ほぼ４５０℃の塩浴（ＮａＯＨ＋ＮａＮＯ3 ）
槽２に浸漬され、続いて空冷されたのち水洗槽３に入り
水洗されるという前処理を経て、酸洗槽で脱スケールさ
れる。酸洗槽は、一般的に硫酸槽１３、混酸槽１４、硝
酸槽１５を設けるが、ラインの特性に合わせて、多少の
変更がある。
して脱スケールするにあたり前処理が行われる。前処理
方法は、酸洗方法で異なるが、一般的に難脱スケール材
を処理するラインでは、前処理としてソルトバス法が使
用され、光沢を要求される場合には、中性塩電解法が使
用されている。前処理工程としてソルトバス法を用いた
ときのライン構成を図２に示す。焼鈍後のステンレス鋼
帯１は、ほぼ４５０℃の塩浴（ＮａＯＨ＋ＮａＮＯ3 ）
槽２に浸漬され、続いて空冷されたのち水洗槽３に入り
水洗されるという前処理を経て、酸洗槽で脱スケールさ
れる。酸洗槽は、一般的に硫酸槽１３、混酸槽１４、硝
酸槽１５を設けるが、ラインの特性に合わせて、多少の
変更がある。
【０００３】塩浴槽で加熱された高温のステンレス鋼帯
が水洗槽に浸漬された場合には、鋼帯の各部での温度差
が一時的に増大し、この温度差ΔＴにより熱応力が発生
する。これが材料の降伏応力を超えると鋼帯に形状不良
や折れが発生する。特に、厚さ０．５ｍｍ以下の薄鋼板
では、水洗槽に浸漬したときの冷却速度が大きいのでこ
の熱応力による欠陥が発生しやすく問題になっている。
が水洗槽に浸漬された場合には、鋼帯の各部での温度差
が一時的に増大し、この温度差ΔＴにより熱応力が発生
する。これが材料の降伏応力を超えると鋼帯に形状不良
や折れが発生する。特に、厚さ０．５ｍｍ以下の薄鋼板
では、水洗槽に浸漬したときの冷却速度が大きいのでこ
の熱応力による欠陥が発生しやすく問題になっている。
【０００４】この形状不良を解決する方法として、ステ
ンレス鋼帯の入水温度を下げることが有効であり、具体
的には、塩浴槽から水洗槽までの冷却ゾーンを長くする
ことや、強制冷却帯を設けることなどが行われている。
一方、焼鈍酸洗ラインの生産性の向上が要求され、冷却
ゾーンの短縮、強制冷却能力の向上が要求されている。
ンレス鋼帯の入水温度を下げることが有効であり、具体
的には、塩浴槽から水洗槽までの冷却ゾーンを長くする
ことや、強制冷却帯を設けることなどが行われている。
一方、焼鈍酸洗ラインの生産性の向上が要求され、冷却
ゾーンの短縮、強制冷却能力の向上が要求されている。
【０００５】これに対し、特開平３−１１５５９１号公
報には、気水スプレーで冷却する方法が提案されてい
る。この方法は、塩浴槽に浸漬したのち、ステンレス鋼
帯を気水スプレーで２５０℃以下に冷却し、その後水温
６０℃以上の水洗槽で水洗することにより、熱応力によ
る歪の発生を防止するというものである。しかしなが
ら、ソルトが鋼帯表面に不均一に付着したまま水冷され
るので、冷却の不均一により、歪の発生は無くなってい
ないのである。また、温度が低下するにしたがい、溶融
ソルトは、凝固し板表面から剥離し飛散する。そのた
め、固化したソルトが飛散して、スプレー、ノズルが閉
塞する場合があり、さらに冷却の不均一を助長して、歪
の発生は依然として無くなっていないのである。
報には、気水スプレーで冷却する方法が提案されてい
る。この方法は、塩浴槽に浸漬したのち、ステンレス鋼
帯を気水スプレーで２５０℃以下に冷却し、その後水温
６０℃以上の水洗槽で水洗することにより、熱応力によ
る歪の発生を防止するというものである。しかしなが
ら、ソルトが鋼帯表面に不均一に付着したまま水冷され
るので、冷却の不均一により、歪の発生は無くなってい
ないのである。また、温度が低下するにしたがい、溶融
ソルトは、凝固し板表面から剥離し飛散する。そのた
め、固化したソルトが飛散して、スプレー、ノズルが閉
塞する場合があり、さらに冷却の不均一を助長して、歪
の発生は依然として無くなっていないのである。
【０００６】また、凝固したソルトが、浸漬ロールによ
って鋼帯に押疵を発生させる場合もあった。
って鋼帯に押疵を発生させる場合もあった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した問
題点を有利に解決し、厚さ０．５ｍｍ以下の薄板でも形
状不良を防止できるステンレス鋼帯の脱スケール前処理
用鋼帯冷却装置および前処理方法を提供することを目的
としている。
題点を有利に解決し、厚さ０．５ｍｍ以下の薄板でも形
状不良を防止できるステンレス鋼帯の脱スケール前処理
用鋼帯冷却装置および前処理方法を提供することを目的
としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、塩浴槽と水洗
槽からなるステンレス鋼帯の脱スケール前処理装置にお
いて、該塩浴槽の出側で該水洗槽の入側に鋼帯を挟むよ
うに配設され、該鋼帯を表裏面から冷却する空気ヘッダ
と、該空気ヘッダの両端に付設された詰まり防止用ノズ
ルとからなることを特徴とする脱スケール前処理用鋼帯
冷却装置であり、とくに、前記ノズルは、蒸気及び／ま
たは水の吐出ノズルである脱スケール前処理用鋼帯冷却
装置である。また、本発明は、ステンレス鋼帯を塩浴槽
に浸漬し続いて水洗槽で水洗するステンレス鋼帯の脱ス
ケール前処理方法において、該塩浴槽に浸漬後のステン
レス鋼帯を、詰まり防止用ノズルを有する空気ヘッダに
て下記式で示される温度以下まで冷却した後、該水洗槽
で水洗することを特徴とする板厚０．５ｍｍ以下のステ
ンレス鋼帯の脱スケール前処理方法で、とくに、前記詰
まり防止用ノズルから蒸気及び／または水を噴射しなが
ら下記式で示される温度以下まで冷却する板厚０．５ｍ
ｍ以下のステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法であ
る。ここに、下記式とは、Ｔ＝ａ・ｔ＋ｂであり、Ｔ：
鋼帯温度（℃）、ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ）、ａ：定数（１
８０）、ｂ：定数（８０）である。
槽からなるステンレス鋼帯の脱スケール前処理装置にお
いて、該塩浴槽の出側で該水洗槽の入側に鋼帯を挟むよ
うに配設され、該鋼帯を表裏面から冷却する空気ヘッダ
と、該空気ヘッダの両端に付設された詰まり防止用ノズ
ルとからなることを特徴とする脱スケール前処理用鋼帯
冷却装置であり、とくに、前記ノズルは、蒸気及び／ま
たは水の吐出ノズルである脱スケール前処理用鋼帯冷却
装置である。また、本発明は、ステンレス鋼帯を塩浴槽
に浸漬し続いて水洗槽で水洗するステンレス鋼帯の脱ス
ケール前処理方法において、該塩浴槽に浸漬後のステン
レス鋼帯を、詰まり防止用ノズルを有する空気ヘッダに
て下記式で示される温度以下まで冷却した後、該水洗槽
で水洗することを特徴とする板厚０．５ｍｍ以下のステ
ンレス鋼帯の脱スケール前処理方法で、とくに、前記詰
まり防止用ノズルから蒸気及び／または水を噴射しなが
ら下記式で示される温度以下まで冷却する板厚０．５ｍ
ｍ以下のステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法であ
る。ここに、下記式とは、Ｔ＝ａ・ｔ＋ｂであり、Ｔ：
鋼帯温度（℃）、ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ）、ａ：定数（１
８０）、ｂ：定数（８０）である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明者らは、ステンレス鋼帯の
脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽出側の水
洗槽で発生する形状不良や折れについて種々検討を行っ
た結果、次のような知見を得た。種々の板厚のステンレ
ス鋼帯について、塩浴槽の出側から、空気のみによる強
制冷却で冷却し、水洗槽に浸漬した。水洗槽に浸漬直前
の鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との関連を調査し、
図３に示す。図３から、座屈は、板厚０．５ｍｍ以下で
は、Ｔ≦１８０・ｔ＋８０（ここに、Ｔ：鋼板温度℃、
ｔ：板厚ｍｍ）になるように鋼帯温度を制御すれば、発
生しない。たとえば、板厚０．５ｍｍでは、１７０℃以
下の鋼板温度まで冷却すれば、座屈の発生は防止でき
る。空気による強制冷却を用いれば、不均一冷却となら
ず、また、結露した水滴が板面に落下することもなく、
又空気で冷却した場合冷却速度の調整が容易であり、座
屈の発生が防止できたと考えられる。このことから、本
発明では、空気のみによる強制冷却を採用した。本発明
の装置について、図１を用いて説明する。
脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽出側の水
洗槽で発生する形状不良や折れについて種々検討を行っ
た結果、次のような知見を得た。種々の板厚のステンレ
ス鋼帯について、塩浴槽の出側から、空気のみによる強
制冷却で冷却し、水洗槽に浸漬した。水洗槽に浸漬直前
の鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との関連を調査し、
図３に示す。図３から、座屈は、板厚０．５ｍｍ以下で
は、Ｔ≦１８０・ｔ＋８０（ここに、Ｔ：鋼板温度℃、
ｔ：板厚ｍｍ）になるように鋼帯温度を制御すれば、発
生しない。たとえば、板厚０．５ｍｍでは、１７０℃以
下の鋼板温度まで冷却すれば、座屈の発生は防止でき
る。空気による強制冷却を用いれば、不均一冷却となら
ず、また、結露した水滴が板面に落下することもなく、
又空気で冷却した場合冷却速度の調整が容易であり、座
屈の発生が防止できたと考えられる。このことから、本
発明では、空気のみによる強制冷却を採用した。本発明
の装置について、図１を用いて説明する。
【００１０】塩浴槽２を出た焼鈍後のステンレス鋼帯１
は、リンガーロール４で、表面に付着したソルトを除去
し、ついで、鋼帯冷却装置５で所定の温度まで冷却され
た後、水洗槽３に浸漬し鋼帯を洗浄し、浸漬ロール１１
により方向転換し、酸洗槽に移行する。鋼帯冷却装置５
は、鋼帯に沿って鋼帯を挟むように配設され、複数の空
気ヘッダ６と、空気ヘッダ６の両端に付設されたノズル
用のヘッダ７およびノズル８から構成されている（図１
（ｂ）参照）。
は、リンガーロール４で、表面に付着したソルトを除去
し、ついで、鋼帯冷却装置５で所定の温度まで冷却され
た後、水洗槽３に浸漬し鋼帯を洗浄し、浸漬ロール１１
により方向転換し、酸洗槽に移行する。鋼帯冷却装置５
は、鋼帯に沿って鋼帯を挟むように配設され、複数の空
気ヘッダ６と、空気ヘッダ６の両端に付設されたノズル
用のヘッダ７およびノズル８から構成されている（図１
（ｂ）参照）。
【００１１】空気ヘッダ６は、鋼帯の進行方向と直角方
向に複数個設置される。設置ピッチはとくに限定しな
い。空気ヘッダ６には、空気吹き出し口が設けられてい
る。空気吹き出し口は、スリットタイプでもノズルタイ
プでも良い。また、スリット形状、ノズル形状もとくに
限定しない。ノズル８は、空気ヘッダ６に付着したソル
トを除去するためのもので、蒸気および／または水を噴
霧する。そのため、このノズル８は、空気ヘッダ６の端
から空気ヘッダ６の長手方向、すなわち、鋼帯の幅方向
で空気ヘッダ６の吹き出し口に向かって噴霧できるよう
に設置される。このノズル８は、空気ヘッダ６の端に、
別のヘッダ７を介し取付けても、ヘッダ７なしで個々に
取り付けても良い。蒸気は、バルブ１０を介してノズル
８に、また、水は、バルブ９を介してノズル８に、送ら
れる。また、蒸気と水を混合してノズルに供給すること
もできる。付着したソルトは、ソルトの水和温度では容
易に溶けるため、水を噴霧することにより容易に除去で
きる。塩浴槽２のソルトの水和温度は、５０〜８０℃で
あるため、水に、温度の高い蒸気を混合し用いること
は、有効である。
向に複数個設置される。設置ピッチはとくに限定しな
い。空気ヘッダ６には、空気吹き出し口が設けられてい
る。空気吹き出し口は、スリットタイプでもノズルタイ
プでも良い。また、スリット形状、ノズル形状もとくに
限定しない。ノズル８は、空気ヘッダ６に付着したソル
トを除去するためのもので、蒸気および／または水を噴
霧する。そのため、このノズル８は、空気ヘッダ６の端
から空気ヘッダ６の長手方向、すなわち、鋼帯の幅方向
で空気ヘッダ６の吹き出し口に向かって噴霧できるよう
に設置される。このノズル８は、空気ヘッダ６の端に、
別のヘッダ７を介し取付けても、ヘッダ７なしで個々に
取り付けても良い。蒸気は、バルブ１０を介してノズル
８に、また、水は、バルブ９を介してノズル８に、送ら
れる。また、蒸気と水を混合してノズルに供給すること
もできる。付着したソルトは、ソルトの水和温度では容
易に溶けるため、水を噴霧することにより容易に除去で
きる。塩浴槽２のソルトの水和温度は、５０〜８０℃で
あるため、水に、温度の高い蒸気を混合し用いること
は、有効である。
【００１２】ノズル８の噴射は、空気ヘッダ６の閉塞の
程度により決定されるが、間欠的でも、連続してもよ
い。
程度により決定されるが、間欠的でも、連続してもよ
い。
【００１３】
【実施例】板厚０．２〜０．４ｍｍのステンレス鋼帯を
焼鈍したあと、ＮａＯＨ＋ＮａＮＯ3 の塩浴槽（温度４
５０℃）に浸漬し、図１の鋼帯冷却装置を表１の条件で
通過させ、冷却して水洗槽に浸漬した。比較例として、
図１の鋼帯冷却装置を用いずに、塩浴槽から自然冷却で
冷却して水洗槽に浸漬した。従来例として、塩浴槽に浸
漬したのち、５０ｍｐｍの鋼帯進行速度で、気水スプレ
ーで１００〜１１０℃まで冷却したのち、水洗槽に浸漬
した。この結果の一部を表１に示す。実施例、従来例お
よび比較例について、それぞれ座屈の発生率を図４に示
す。本発明により、座屈発生率が大幅に減少しているこ
とがわかる。
焼鈍したあと、ＮａＯＨ＋ＮａＮＯ3 の塩浴槽（温度４
５０℃）に浸漬し、図１の鋼帯冷却装置を表１の条件で
通過させ、冷却して水洗槽に浸漬した。比較例として、
図１の鋼帯冷却装置を用いずに、塩浴槽から自然冷却で
冷却して水洗槽に浸漬した。従来例として、塩浴槽に浸
漬したのち、５０ｍｐｍの鋼帯進行速度で、気水スプレ
ーで１００〜１１０℃まで冷却したのち、水洗槽に浸漬
した。この結果の一部を表１に示す。実施例、従来例お
よび比較例について、それぞれ座屈の発生率を図４に示
す。本発明により、座屈発生率が大幅に減少しているこ
とがわかる。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、脱スケールの前処理工
程で発生する、鋼帯表面へのソルトの付着の不均一によ
る冷却の不均一を無くしたため、熱応力の発生を防止す
ることができ、また冷却装置に付着したソルトを除去で
きるようにしたため、板厚０．５０ｍｍ以下の薄物ステ
ンレス鋼帯で、熱応力による歪（座屈）の発生、押し疵
の発生を大幅に低減できた。
程で発生する、鋼帯表面へのソルトの付着の不均一によ
る冷却の不均一を無くしたため、熱応力の発生を防止す
ることができ、また冷却装置に付着したソルトを除去で
きるようにしたため、板厚０．５０ｍｍ以下の薄物ステ
ンレス鋼帯で、熱応力による歪（座屈）の発生、押し疵
の発生を大幅に低減できた。
【図１】（ａ）は、本発明の１実施例である脱スケール
前処理装置を示す概略説明図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−
Ａ断面図である。
前処理装置を示す概略説明図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−
Ａ断面図である。
【図２】ステンレス鋼帯の脱スケール処理装置を示す断
面図である。
面図である。
【図３】ステンレス鋼帯の脱スケール前処理における座
屈発生におよぼす鋼帯板厚と水洗槽浸漬前温度との関係
を示す図である。
屈発生におよぼす鋼帯板厚と水洗槽浸漬前温度との関係
を示す図である。
【図４】座屈発生率の比較を示す図である。
１ ステンレス鋼帯 ２ 塩浴槽 ３ 水洗槽 ４ リンガーロール ５ 鋼帯冷却装置 ６ 空気ヘッダ ７ ヘッダ ８ ノズル ９ バルブ １０ バルブ １１ 浸漬ロール １２ 水 １３ 硫酸槽 １４ 混酸槽 １５ 硝酸槽
Claims (4)
- 【請求項１】 塩浴槽と水洗槽からなるステンレス鋼帯
の脱スケール前処理装置において、該塩浴槽の出側で該
水洗槽の入側に鋼帯を挟むように配設され、該鋼帯を表
裏面から冷却する空気ヘッダと、該空気ヘッダの両端に
付設された詰まり防止用ノズルとからなることを特徴と
するステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装
置。 - 【請求項２】 前記ノズルは、蒸気及び／または水の吐
出ノズルである請求項１記載のステンレス鋼帯の脱スケ
ール前処理用鋼帯冷却装置。 - 【請求項３】 ステンレス鋼帯を塩浴槽に浸漬し続いて
水洗槽で水洗するステンレス鋼帯の脱スケール前処理方
法において、該塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯を、詰
まり防止用ノズルを有する空気ヘッダにて下記(1) 式で
示される温度以下まで冷却した後、該水洗槽で水洗する
ことを特徴とする板厚０．５ｍｍ以下のステンレス鋼帯
の脱スケール前処理方法。 記 Ｔ ＝ ａ ・ｔ ＋ ｂ …………(1) Ｔ：鋼帯温度（℃） ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ） ａ：定数（１８０） ｂ：定数（８０） - 【請求項４】 前記詰まり防止用ノズルから蒸気及び／
または水を噴射しながら下記(1) 式で示される温度以下
まで冷却する請求項３記載の板厚０．５ｍｍ以下のステ
ンレス鋼帯の脱スケール前処理方法。 記 Ｔ ＝ ａ ・ｔ ＋ ｂ …………(1) Ｔ：鋼帯温度（℃） ｔ：鋼帯厚み（ｍｍ） ａ：定数（１８０） ｂ：定数（８０）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7244003A JP2991646B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装置およびステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7244003A JP2991646B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装置およびステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0987871A true JPH0987871A (ja) | 1997-03-31 |
| JP2991646B2 JP2991646B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=17112273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7244003A Expired - Fee Related JP2991646B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理用鋼帯冷却装置およびステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2991646B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009145353A1 (ja) | 2008-05-30 | 2009-12-03 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板の酸洗処理方法、及び酸洗処理装置 |
-
1995
- 1995-09-22 JP JP7244003A patent/JP2991646B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009145353A1 (ja) | 2008-05-30 | 2009-12-03 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板の酸洗処理方法、及び酸洗処理装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2991646B2 (ja) | 1999-12-20 |
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