JPH09316673A - ステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 - Google Patents
ステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法Info
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- JPH09316673A JPH09316673A JP25416396A JP25416396A JPH09316673A JP H09316673 A JPH09316673 A JP H09316673A JP 25416396 A JP25416396 A JP 25416396A JP 25416396 A JP25416396 A JP 25416396A JP H09316673 A JPH09316673 A JP H09316673A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚さ0.5mm 以下の薄板でも形状不良を防止で
きるステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法を提供す
る。 【解決手段】 ステンレス鋼帯を焼鈍炉で焼鈍し、塩浴
槽に浸漬後、気水スプレーまたはエアーにて、鋼帯温度
Ｔ1 （℃）が、Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30（ｔ1 ：水洗槽の水温
（℃））で示される温度以下まで冷却し、水洗槽で水洗
する。また、焼鈍炉の冷却帯で水スプレー、気水スプレ
ーまたはエアーにて、鋼帯温度Ｔ2 （℃）が、Ｔ2 ＝ｔ
2 ＋30（ｔ2 ：塩浴槽の浴温（℃））で示される温度以
下まで冷却したのち、塩浴槽に浸漬し、水洗槽で水洗し
てもよい。
きるステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法を提供す
る。 【解決手段】 ステンレス鋼帯を焼鈍炉で焼鈍し、塩浴
槽に浸漬後、気水スプレーまたはエアーにて、鋼帯温度
Ｔ1 （℃）が、Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30（ｔ1 ：水洗槽の水温
（℃））で示される温度以下まで冷却し、水洗槽で水洗
する。また、焼鈍炉の冷却帯で水スプレー、気水スプレ
ーまたはエアーにて、鋼帯温度Ｔ2 （℃）が、Ｔ2 ＝ｔ
2 ＋30（ｔ2 ：塩浴槽の浴温（℃））で示される温度以
下まで冷却したのち、塩浴槽に浸漬し、水洗槽で水洗し
てもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼帯の
脱スケール前処理方法に関し、特に、薄物ステンレス鋼
帯を塩浴槽に浸漬する際および水洗槽で水洗する際に、
熱応力に起因する歪の発生を防止したステンレス鋼帯の
脱スケール前処理方法に関する。
脱スケール前処理方法に関し、特に、薄物ステンレス鋼
帯を塩浴槽に浸漬する際および水洗槽で水洗する際に、
熱応力に起因する歪の発生を防止したステンレス鋼帯の
脱スケール前処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼鈍後のステンレス鋼帯を酸洗槽に浸漬
して脱スケールするにあたり前処理が行われる。前処理
方法は、酸洗方法により異なるが、一般的に難脱スケー
ル材を処理するラインでは、前処理としてソルトバス法
が使用され、光沢を要求される場合には、中性塩電解法
が使用されている。前処理工程としてソルトバス法を用
いたときのライン構成を図２に示す。焼鈍炉11の加熱帯
12で加熱焼鈍され、冷却帯13で冷却された後のステンレ
ス鋼帯１は、ほぼ450 ℃の塩浴（NaOH＋NaNO3 ）槽２に
浸漬され、続いて空冷されたのち水洗槽３に入り水洗さ
れるという前処理を経て、酸洗槽で脱スケールされる。
酸洗槽は、一般的に硫酸槽８、混酸槽９、硝酸槽10を設
けるが、ラインの特性に合わせて、多少の変更がある。
して脱スケールするにあたり前処理が行われる。前処理
方法は、酸洗方法により異なるが、一般的に難脱スケー
ル材を処理するラインでは、前処理としてソルトバス法
が使用され、光沢を要求される場合には、中性塩電解法
が使用されている。前処理工程としてソルトバス法を用
いたときのライン構成を図２に示す。焼鈍炉11の加熱帯
12で加熱焼鈍され、冷却帯13で冷却された後のステンレ
ス鋼帯１は、ほぼ450 ℃の塩浴（NaOH＋NaNO3 ）槽２に
浸漬され、続いて空冷されたのち水洗槽３に入り水洗さ
れるという前処理を経て、酸洗槽で脱スケールされる。
酸洗槽は、一般的に硫酸槽８、混酸槽９、硝酸槽10を設
けるが、ラインの特性に合わせて、多少の変更がある。
【０００３】焼鈍炉で焼鈍された後の高温のステンレス
鋼帯が、塩浴槽に浸漬されたのち水洗槽に浸漬された場
合には、鋼帯の各部での温度差が一時的に増大し、この
温度差ΔＴにより熱応力が発生する。これが材料の降伏
応力を超えると鋼帯に形状不良や折れが発生する。特
に、厚さ0.5mm 以下の薄鋼板では、塩浴槽あるいは水洗
槽に浸漬したときの冷却速度が大きいのでこの熱応力に
よる欠陥が発生しやすく問題になっている。
鋼帯が、塩浴槽に浸漬されたのち水洗槽に浸漬された場
合には、鋼帯の各部での温度差が一時的に増大し、この
温度差ΔＴにより熱応力が発生する。これが材料の降伏
応力を超えると鋼帯に形状不良や折れが発生する。特
に、厚さ0.5mm 以下の薄鋼板では、塩浴槽あるいは水洗
槽に浸漬したときの冷却速度が大きいのでこの熱応力に
よる欠陥が発生しやすく問題になっている。
【０００４】この形状不良を解決する方法として、ステ
ンレス鋼帯の水洗槽への入水温度を下げることが有効で
あり、具体的には、塩浴槽から水洗槽までの冷却ゾーン
を長くすることや、強制冷却帯を設けることなどが行わ
れている。一方、焼鈍酸洗ラインの生産性の向上が要求
され、冷却ゾーンの短縮、強制冷却能力の向上が要求さ
れている。
ンレス鋼帯の水洗槽への入水温度を下げることが有効で
あり、具体的には、塩浴槽から水洗槽までの冷却ゾーン
を長くすることや、強制冷却帯を設けることなどが行わ
れている。一方、焼鈍酸洗ラインの生産性の向上が要求
され、冷却ゾーンの短縮、強制冷却能力の向上が要求さ
れている。
【０００５】これに対し、特開平3-115591号公報には、
気水スプレーで冷却する方法が提案されている。この方
法は、塩浴槽に浸漬したのち、ステンレス鋼帯を気水ス
プレーで250 ℃以下に冷却し、その後水温60℃以上の水
洗槽で水洗することにより、熱応力による歪の発生を防
止するというものである。しかしながら、気水スプレー
による冷却では、気水スプレーの水量、空気量のばらつ
きにより鋼帯各部（とくに幅方向）で冷却の不均一が生
じやすい。鋼帯に不均一な温度分布が存在したまま塩浴
槽あるいは水洗槽に浸漬されると、鋼帯の各部での温度
差が一時的にさらに助長され、この助長された温度差Δ
Ｔにより熱応力が発生する。この熱応力（σ＝β・Ｅ・
ΔＴ、β：鋼板の線膨張率、Ｅ：鋼板のヤング率）が鋼
板の降伏応力σy を超えると座屈が発生する。とくに、
板厚0.5mm 以下の薄鋼板ではその傾向が強く、歪の発生
は依然として無くなっていないのである。
気水スプレーで冷却する方法が提案されている。この方
法は、塩浴槽に浸漬したのち、ステンレス鋼帯を気水ス
プレーで250 ℃以下に冷却し、その後水温60℃以上の水
洗槽で水洗することにより、熱応力による歪の発生を防
止するというものである。しかしながら、気水スプレー
による冷却では、気水スプレーの水量、空気量のばらつ
きにより鋼帯各部（とくに幅方向）で冷却の不均一が生
じやすい。鋼帯に不均一な温度分布が存在したまま塩浴
槽あるいは水洗槽に浸漬されると、鋼帯の各部での温度
差が一時的にさらに助長され、この助長された温度差Δ
Ｔにより熱応力が発生する。この熱応力（σ＝β・Ｅ・
ΔＴ、β：鋼板の線膨張率、Ｅ：鋼板のヤング率）が鋼
板の降伏応力σy を超えると座屈が発生する。とくに、
板厚0.5mm 以下の薄鋼板ではその傾向が強く、歪の発生
は依然として無くなっていないのである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した問
題点を有利に解決し、厚さ0.5mm 以下の薄板でも形状不
良を防止できるステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法
を提供することを目的としている。
題点を有利に解決し、厚さ0.5mm 以下の薄板でも形状不
良を防止できるステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法
を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、ステンレス鋼
帯を焼鈍炉で焼鈍したのち、塩浴槽に浸漬し続いて水洗
槽に浸漬し水洗するステンレス鋼帯の脱スケール前処理
方法において、前記塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯
を、気水スプレーまたはエアーにて次（１）式 Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30 …………（１） （ここで、Ｔ1 ：鋼帯温度（℃）、ｔ1 ：水洗槽の水温
（℃））である。） また、本発明は、前記焼鈍炉の冷却帯で、ステンレス鋼
帯温度を水スプレー、気水スプレーまたはエアーにて次
（２）式 Ｔ2 ＝ｔ2 ＋30 …………（２） （ここで、Ｔ2 ：鋼帯温度（℃）、ｔ2 ：塩浴槽の浴温
（℃）である。）で示される温度Ｔ2 （℃）以下まで冷
却し、前記塩浴槽に浸漬したのち、さらに該塩浴槽に浸
漬後のステンレス鋼帯温度を気水スプレーまたはエアー
にて前記（１）式で示される温度Ｔ1 （℃）以下まで冷
却して前記水洗槽で水洗することを特徴とする板厚0.5m
m 以下のステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法であ
る。
帯を焼鈍炉で焼鈍したのち、塩浴槽に浸漬し続いて水洗
槽に浸漬し水洗するステンレス鋼帯の脱スケール前処理
方法において、前記塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯
を、気水スプレーまたはエアーにて次（１）式 Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30 …………（１） （ここで、Ｔ1 ：鋼帯温度（℃）、ｔ1 ：水洗槽の水温
（℃））である。） また、本発明は、前記焼鈍炉の冷却帯で、ステンレス鋼
帯温度を水スプレー、気水スプレーまたはエアーにて次
（２）式 Ｔ2 ＝ｔ2 ＋30 …………（２） （ここで、Ｔ2 ：鋼帯温度（℃）、ｔ2 ：塩浴槽の浴温
（℃）である。）で示される温度Ｔ2 （℃）以下まで冷
却し、前記塩浴槽に浸漬したのち、さらに該塩浴槽に浸
漬後のステンレス鋼帯温度を気水スプレーまたはエアー
にて前記（１）式で示される温度Ｔ1 （℃）以下まで冷
却して前記水洗槽で水洗することを特徴とする板厚0.5m
m 以下のステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法であ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明者らは、まず、ステンレス
鋼帯の脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽出
側の水洗槽で発生する形状不良や折れについて種々検討
を行った結果、次のような知見を得た。図１に示すライ
ン構成で、板厚0.3mm のステンレス鋼帯１について、塩
浴槽２の出側から、鋼帯冷却装置５で気水スプレーによ
る強制冷却で冷却したのち、水洗槽３に浸漬した。水洗
槽３に浸漬直前の鋼板温度を接触型の温度計６で測定
し、鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との関連を調査
し、その結果を図３に示す。図３から、座屈は、鋼板温
度Ｔ1 を、Ｔ1 ≦ｔ1 ＋30（ここに、Ｔ1 ：鋼板温度
℃、ｔ1 ：水洗槽水温℃）になるように制御すれば発生
しない。
鋼帯の脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽出
側の水洗槽で発生する形状不良や折れについて種々検討
を行った結果、次のような知見を得た。図１に示すライ
ン構成で、板厚0.3mm のステンレス鋼帯１について、塩
浴槽２の出側から、鋼帯冷却装置５で気水スプレーによ
る強制冷却で冷却したのち、水洗槽３に浸漬した。水洗
槽３に浸漬直前の鋼板温度を接触型の温度計６で測定
し、鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との関連を調査
し、その結果を図３に示す。図３から、座屈は、鋼板温
度Ｔ1 を、Ｔ1 ≦ｔ1 ＋30（ここに、Ｔ1 ：鋼板温度
℃、ｔ1 ：水洗槽水温℃）になるように制御すれば発生
しない。
【０００９】このように、水洗槽３に浸漬直前の鋼板温
度を制御すれば気水スプレーによる冷却を行っても、座
屈の発生は防止できる。すなわち、本発明では、水洗槽
に浸漬する直前の鋼板温度を、Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30（ここ
に、ｔ1 ：水洗槽水温）で示される温度Ｔ1 以下となる
ように冷却を制御する。鋼板温度が上記温度Ｔ1 を超え
ると、水洗槽に浸漬されたとき、鋼帯各部の温度差が助
長され、熱応力による歪により座屈が発生する。板厚0.
5mm 以下の薄鋼板で顕著である。
度を制御すれば気水スプレーによる冷却を行っても、座
屈の発生は防止できる。すなわち、本発明では、水洗槽
に浸漬する直前の鋼板温度を、Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30（ここ
に、ｔ1 ：水洗槽水温）で示される温度Ｔ1 以下となる
ように冷却を制御する。鋼板温度が上記温度Ｔ1 を超え
ると、水洗槽に浸漬されたとき、鋼帯各部の温度差が助
長され、熱応力による歪により座屈が発生する。板厚0.
5mm 以下の薄鋼板で顕著である。
【００１０】鋼帯の冷却は、気水スプレーまたはエアー
（空気）による冷却が好ましい。水洗槽に浸漬直前の鋼
板温度を上記のように制御すれば気水スプレーによる冷
却を行っても、座屈の発生は防止できる。冷却の制御
は、エアー（空気）流量、エアー圧力、水流量や鋼帯の
搬送速度を変化させることにより行う。また、気水スプ
レーの替わりにエアー（空気）のみによる強制冷却を用
いれば、不均一冷却となる可能性が少なく、また、結露
した水滴が板面に落下することもなく、又空気で冷却し
た場合冷却速度の調整が容易であり、座屈の発生はより
容易に防止できる。
（空気）による冷却が好ましい。水洗槽に浸漬直前の鋼
板温度を上記のように制御すれば気水スプレーによる冷
却を行っても、座屈の発生は防止できる。冷却の制御
は、エアー（空気）流量、エアー圧力、水流量や鋼帯の
搬送速度を変化させることにより行う。また、気水スプ
レーの替わりにエアー（空気）のみによる強制冷却を用
いれば、不均一冷却となる可能性が少なく、また、結露
した水滴が板面に落下することもなく、又空気で冷却し
た場合冷却速度の調整が容易であり、座屈の発生はより
容易に防止できる。
【００１１】本発明の実施に好適な装置について、図１
を用いて説明する。塩浴槽２を出た焼鈍後のステンレス
鋼帯１は、リンガーロール７で、表面に付着したソルト
を除去し、ついで、鋼帯冷却装置５で所定の温度まで冷
却された後、水洗槽３に浸漬し鋼帯を洗浄し、浸漬ロー
ル４により方向転換し、酸洗槽に移行する。
を用いて説明する。塩浴槽２を出た焼鈍後のステンレス
鋼帯１は、リンガーロール７で、表面に付着したソルト
を除去し、ついで、鋼帯冷却装置５で所定の温度まで冷
却された後、水洗槽３に浸漬し鋼帯を洗浄し、浸漬ロー
ル４により方向転換し、酸洗槽に移行する。
【００１２】鋼帯冷却装置５は、鋼帯に沿って鋼帯を挟
むように配設され、複数のヘッダ５ａから構成されてい
る。ヘッダ５ａは、鋼帯の進行方向と直角方向に複数個
設置される。設置ピッチはとくに限定しない。気水スプ
レーの場合には、ヘッダ５ａは、水および空気用のヘッ
ダと気水スプレー用のノズルから構成されているが、気
水スプレーにおける水と空気の混合方法は、特に限定さ
れない。しかし、通常のスプレー方式がすべて好適に適
用できるが、ヘッダ直前で水と空気を混合させる方式が
とくに好適である。
むように配設され、複数のヘッダ５ａから構成されてい
る。ヘッダ５ａは、鋼帯の進行方向と直角方向に複数個
設置される。設置ピッチはとくに限定しない。気水スプ
レーの場合には、ヘッダ５ａは、水および空気用のヘッ
ダと気水スプレー用のノズルから構成されているが、気
水スプレーにおける水と空気の混合方法は、特に限定さ
れない。しかし、通常のスプレー方式がすべて好適に適
用できるが、ヘッダ直前で水と空気を混合させる方式が
とくに好適である。
【００１３】エアー（空気）のみの場合には、ヘッダ５
ａには、空気吹き出し口が設けられる。空気吹き出し口
は、スリットタイプでもノズルタイプでも良い。また、
スリット形状、ノズル形状もとくに限定しない。鋼帯の
板温は、鋼帯冷却装置５の出側で、水洗槽に浸漬される
前に温度計６で測定する。温度計は非接触型でも、接触
型でもよい。
ａには、空気吹き出し口が設けられる。空気吹き出し口
は、スリットタイプでもノズルタイプでも良い。また、
スリット形状、ノズル形状もとくに限定しない。鋼帯の
板温は、鋼帯冷却装置５の出側で、水洗槽に浸漬される
前に温度計６で測定する。温度計は非接触型でも、接触
型でもよい。
【００１４】つぎに、本発明者らは、ステンレス鋼帯の
脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽で発生す
る形状不良や折れについて種々検討を行った。板厚0.5m
m のステンレス鋼帯について、1100℃で焼鈍後、冷却帯
でエアーによる冷却を行い、塩浴槽の浴温との温度差を
変化し、通板し、鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との
関連を調査した。その結果を図４に示す。鋼板温度は冷
却帯出側で接触型温度計により測定した。図４から、座
屈は鋼板温度Ｔ2 を、Ｔ2 ≦ｔ 2 ＋30（ここに、ｔ2 ：
塩浴槽浴温℃）になるように制御すれば発生しないこと
がわかる。
脱スケールラインの前処理工程における塩浴槽で発生す
る形状不良や折れについて種々検討を行った。板厚0.5m
m のステンレス鋼帯について、1100℃で焼鈍後、冷却帯
でエアーによる冷却を行い、塩浴槽の浴温との温度差を
変化し、通板し、鋼板温度と歪（板の座屈）の発生との
関連を調査した。その結果を図４に示す。鋼板温度は冷
却帯出側で接触型温度計により測定した。図４から、座
屈は鋼板温度Ｔ2 を、Ｔ2 ≦ｔ 2 ＋30（ここに、ｔ2 ：
塩浴槽浴温℃）になるように制御すれば発生しないこと
がわかる。
【００１５】すなわち、水洗槽への浸漬と同様に塩浴槽
への浸漬においても、浸漬する直前の鋼帯温度を、浴温
＋30℃（Ｔ2 ）以下に制御してのち、浸漬することによ
り、座屈の発生は防止できる。鋼板温度が上記温度Ｔ2
を超えると、塩浴槽に浸漬されたとき、鋼帯各部の温度
差が助長され、熱応力による歪により座屈が発生するの
である。
への浸漬においても、浸漬する直前の鋼帯温度を、浴温
＋30℃（Ｔ2 ）以下に制御してのち、浸漬することによ
り、座屈の発生は防止できる。鋼板温度が上記温度Ｔ2
を超えると、塩浴槽に浸漬されたとき、鋼帯各部の温度
差が助長され、熱応力による歪により座屈が発生するの
である。
【００１６】このように、板厚0.5mm 以下の薄鋼板で
は、塩浴槽に浸漬後水洗槽への浸漬あるいはさらに焼鈍
後の塩浴槽への浸漬に際し、鋼帯温度を、浸漬槽の液温
に対応し、（液温＋30℃）以下の温度、Ｔ1 あるいはＴ
2 温度以下に制御すれば熱応力による歪の発生はない。
鋼帯温度の制御は、塩浴槽に浸漬後水洗槽への浸漬時の
みでもよいが、さらに塩浴槽への浸漬時にも行う方が座
屈の発生を防止するうえではより好ましい。
は、塩浴槽に浸漬後水洗槽への浸漬あるいはさらに焼鈍
後の塩浴槽への浸漬に際し、鋼帯温度を、浸漬槽の液温
に対応し、（液温＋30℃）以下の温度、Ｔ1 あるいはＴ
2 温度以下に制御すれば熱応力による歪の発生はない。
鋼帯温度の制御は、塩浴槽に浸漬後水洗槽への浸漬時の
みでもよいが、さらに塩浴槽への浸漬時にも行う方が座
屈の発生を防止するうえではより好ましい。
【００１７】
（実施例１）板厚0.3mm のステンレス鋼帯を焼鈍したあ
と、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、エ
アー圧力２kgf/cm2 、水量６l/min の気水スプレーヘッ
ダを有する図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通過
させて冷却し、水洗槽浸漬直前の板温を80℃としたの
ち、水温60℃の水洗槽に浸漬した。水洗槽浸漬直前の板
温と水洗槽の水温の差は20℃であった。この場合には、
水洗槽に浸漬したのちに、座屈の発生は全く見られなか
った。
と、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、エ
アー圧力２kgf/cm2 、水量６l/min の気水スプレーヘッ
ダを有する図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通過
させて冷却し、水洗槽浸漬直前の板温を80℃としたの
ち、水温60℃の水洗槽に浸漬した。水洗槽浸漬直前の板
温と水洗槽の水温の差は20℃であった。この場合には、
水洗槽に浸漬したのちに、座屈の発生は全く見られなか
った。
【００１８】一方、比較例として、板厚0.3mm のステン
レス鋼帯を塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、エアー圧力
２kgf/cm2 、水量４l/min の気水スプレーの冷却条件
で、図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通過させ、
水洗槽浸漬直前の板温を100 ℃としたのち、水温60℃の
水洗槽に浸漬した。この場合は、座屈が発生した。 （実施例２）板厚0.2mm のステンレス鋼帯を焼鈍したあ
と、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、ス
リット式ヘッダを有する鋼帯冷却装置をエアー圧力２kg
f/cm 2 、通板速度50mpm の条件で通過させ冷却し、水洗
槽浸漬直前の板温を85℃としたのち、水温60℃の水洗槽
に浸漬した。水洗槽浸漬直前の板温と水洗槽の水温の差
は25℃であった。この場合には、水洗槽に浸漬したのち
に、座屈の発生は全く見られなかった。
レス鋼帯を塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、エアー圧力
２kgf/cm2 、水量４l/min の気水スプレーの冷却条件
で、図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通過させ、
水洗槽浸漬直前の板温を100 ℃としたのち、水温60℃の
水洗槽に浸漬した。この場合は、座屈が発生した。 （実施例２）板厚0.2mm のステンレス鋼帯を焼鈍したあ
と、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度450 ℃）に浸漬し、ス
リット式ヘッダを有する鋼帯冷却装置をエアー圧力２kg
f/cm 2 、通板速度50mpm の条件で通過させ冷却し、水洗
槽浸漬直前の板温を85℃としたのち、水温60℃の水洗槽
に浸漬した。水洗槽浸漬直前の板温と水洗槽の水温の差
は25℃であった。この場合には、水洗槽に浸漬したのち
に、座屈の発生は全く見られなかった。
【００１９】（実施例３）板厚0.5mm のステンレス鋼帯
を焼鈍炉で焼鈍したあと、冷却帯でエアー圧力７kgf/cm
2 で、通板速度50mpm の条件で通過させ冷却し、冷却帯
出側で480 ℃として、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度440
℃）に浸漬した。塩浴槽浸漬直前の板温と塩浴槽の水温
の差は20℃であった。さらに、塩浴槽に浸漬したのち、
エアー圧力２kgf/cm2 、水量６l/min の気水スプレーヘ
ッダを有する図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通
過させて冷却し、水洗槽浸漬直前の板温を100 ℃とした
のち、水温80℃の水洗槽に浸漬した。水洗槽浸漬直前の
板温と水洗槽の水温の差は20℃であった。この場合に
は、水洗槽に浸漬したのちに、座屈の発生は全く見られ
なかった。
を焼鈍炉で焼鈍したあと、冷却帯でエアー圧力７kgf/cm
2 で、通板速度50mpm の条件で通過させ冷却し、冷却帯
出側で480 ℃として、NaOH＋NaNO3 の塩浴槽（温度440
℃）に浸漬した。塩浴槽浸漬直前の板温と塩浴槽の水温
の差は20℃であった。さらに、塩浴槽に浸漬したのち、
エアー圧力２kgf/cm2 、水量６l/min の気水スプレーヘ
ッダを有する図１の鋼帯冷却装置を通板速度50mpm で通
過させて冷却し、水洗槽浸漬直前の板温を100 ℃とした
のち、水温80℃の水洗槽に浸漬した。水洗槽浸漬直前の
板温と水洗槽の水温の差は20℃であった。この場合に
は、水洗槽に浸漬したのちに、座屈の発生は全く見られ
なかった。
【００２０】本発明により、座屈発生率が大幅に減少し
ていることがわかる。
ていることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば、脱スケールの前処理工
程において、鋼帯の冷却不均一による熱応力の発生を防
止することができるようにしたため、板厚0.5mm 以下の
薄物ステンレス鋼帯で、座屈の発生を大幅に低減でき
た。
程において、鋼帯の冷却不均一による熱応力の発生を防
止することができるようにしたため、板厚0.5mm 以下の
薄物ステンレス鋼帯で、座屈の発生を大幅に低減でき
た。
【図１】本発明の実施に好適な脱スケール前処理装置の
構成を示す概略説明図である。
構成を示す概略説明図である。
【図２】ステンレス鋼帯の脱スケール処理装置を示す断
面図である。
面図である。
【図３】ステンレス鋼帯の脱スケール前処理における座
屈の発生におよぼす水洗槽浸漬前鋼帯温度と水洗槽水温
の関係を示す図である。
屈の発生におよぼす水洗槽浸漬前鋼帯温度と水洗槽水温
の関係を示す図である。
【図４】ステンレス鋼帯の脱スケール前処理における座
屈の発生におよぼす塩浴槽浸漬前鋼帯温度と塩浴槽浴温
の関係を示す図である。
屈の発生におよぼす塩浴槽浸漬前鋼帯温度と塩浴槽浴温
の関係を示す図である。
１ ステンレス鋼帯 ２ 塩浴槽 ３ 水洗槽 ４ 浸漬ロール ５ 鋼帯冷却装置 ５ａ ヘッダ ６ 温度計 ７ リンガーロール ８ 硫酸槽 ９ 混酸槽 10 硝酸槽 11 焼鈍炉 12 加熱帯 13 冷却帯 14 サポートロール
Claims (2)
- 【請求項１】 ステンレス鋼帯を焼鈍炉で焼鈍したの
ち、塩浴槽に浸漬し続いて水洗槽で水洗するステンレス
鋼帯の脱スケール前処理方法において、前記塩浴槽に浸
漬後のステンレス鋼帯を、気水スプレーまたはエアーに
て下記（１）式で示される温度Ｔ1 （℃）以下まで冷却
した後、前記水洗槽で水洗することを特徴とする板厚0.
5mm 以下のステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法。 記 Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30 …………（１） Ｔ1 ：鋼帯温度（℃） ｔ1 ：水洗槽の水温（℃） - 【請求項２】 ステンレス鋼帯を焼鈍炉で焼鈍したの
ち、塩浴槽に浸漬し続いて水洗槽に浸漬し水洗するステ
ンレス鋼帯の脱スケール前処理方法において、ステンレ
ス鋼帯温度を前記焼鈍炉の冷却帯で、水スプレー、気水
スプレーまたはエアーにて下記（２）式で示される温度
Ｔ2 （℃）以下まで冷却し、前記塩浴槽に浸漬したの
ち、さらに該塩浴槽に浸漬後のステンレス鋼帯温度を気
水スプレーまたはエアーにて下記（１）式で示される温
度Ｔ1 （℃）以下まで冷却して前記水洗槽で水洗するこ
とを特徴とする板厚0.5mm 以下のステンレス鋼帯の脱ス
ケール前処理方法。 記 Ｔ1 ＝ｔ1 ＋30 …………（１） Ｔ1 ：鋼帯温度（℃） ｔ1 ：水洗槽の水温（℃） Ｔ2 ＝ｔ2 ＋30 …………（２） Ｔ2 ：鋼帯温度（℃） ｔ2 ：塩浴槽の浴温（℃）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25416396A JPH09316673A (ja) | 1996-03-22 | 1996-09-26 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-65794 | 1996-03-22 | ||
| JP6579496 | 1996-03-22 | ||
| JP25416396A JPH09316673A (ja) | 1996-03-22 | 1996-09-26 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09316673A true JPH09316673A (ja) | 1997-12-09 |
Family
ID=26406941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25416396A Pending JPH09316673A (ja) | 1996-03-22 | 1996-09-26 | ステンレス鋼帯の脱スケール前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09316673A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014141695A (ja) * | 2013-01-22 | 2014-08-07 | Nisshin Steel Co Ltd | 鋼箔の製造方法 |
-
1996
- 1996-09-26 JP JP25416396A patent/JPH09316673A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014141695A (ja) * | 2013-01-22 | 2014-08-07 | Nisshin Steel Co Ltd | 鋼箔の製造方法 |
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