JPH0979262A - 滑り軸受 - Google Patents
滑り軸受Info
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- JPH0979262A JPH0979262A JP23701895A JP23701895A JPH0979262A JP H0979262 A JPH0979262 A JP H0979262A JP 23701895 A JP23701895 A JP 23701895A JP 23701895 A JP23701895 A JP 23701895A JP H0979262 A JPH0979262 A JP H0979262A
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- Japan
- Prior art keywords
- bearing
- lubricating film
- alloy
- film
- copper
- Prior art date
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/20—Sliding surface consisting mainly of plastics
- F16C33/201—Composition of the plastic
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】耐疲労性を高め、潤滑膜の耐磨耗性および耐焼
付性を一層向上させる。 【解決手段】この滑り軸受は、銅系軸受け合金で形成さ
れた軸受基体と、固体潤滑剤３０〜９０重量％と熱硬化
性バインダ７０〜１０重量％とからなり該軸受基体表面
に被覆形成された厚さ２〜１０μｍの潤滑膜と、よりな
る。銅系軸受け合金を使用しているので、耐疲労性が高
まる。また、高温で焼付が可能となり、潤滑膜の強度が
上がり、このため耐焼付性、耐磨耗性が高くなる。
付性を一層向上させる。 【解決手段】この滑り軸受は、銅系軸受け合金で形成さ
れた軸受基体と、固体潤滑剤３０〜９０重量％と熱硬化
性バインダ７０〜１０重量％とからなり該軸受基体表面
に被覆形成された厚さ２〜１０μｍの潤滑膜と、よりな
る。銅系軸受け合金を使用しているので、耐疲労性が高
まる。また、高温で焼付が可能となり、潤滑膜の強度が
上がり、このため耐焼付性、耐磨耗性が高くなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用エンジン
の滑り軸受などにコーティングされて用いられる潤滑膜
をもつ滑り軸受に関する。
の滑り軸受などにコーティングされて用いられる潤滑膜
をもつ滑り軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車エンジンの滑り軸受材料として
は、一般にアルミニウム合金やＰｂ系オーバレイ付き銅
鉛合金が用いられている。ところが近年は高出力及び高
回転による自動車エンジンの高性能化が著しく、このよ
うな軸受材料では摺動性能が不十分となる場合がある。
は、一般にアルミニウム合金やＰｂ系オーバレイ付き銅
鉛合金が用いられている。ところが近年は高出力及び高
回転による自動車エンジンの高性能化が著しく、このよ
うな軸受材料では摺動性能が不十分となる場合がある。
【０００３】例えばアルミニウム合金軸受では、初期の
なじみ性と耐異物特性が不十分である。またＰｂ系オー
バレイ付き銅鉛合金軸受では耐摩耗性や耐食性が充分で
なく、複雑な製造工程を要するためコストが高いという
不具合もある。そこで特開平４−８３９１４号公報に
は、アルミニウム系合金の表面に固体潤滑剤９０〜５５
重量％とポリイミド系バインダ１０〜４５重量％とから
なる潤滑膜を形成した滑り軸受材料が開示されている。
このような潤滑膜を形成することにより、アルミニウム
合金軸受の初期のなじみ性が向上し、優れた耐疲労性及
び耐焼付性が発揮される。
なじみ性と耐異物特性が不十分である。またＰｂ系オー
バレイ付き銅鉛合金軸受では耐摩耗性や耐食性が充分で
なく、複雑な製造工程を要するためコストが高いという
不具合もある。そこで特開平４−８３９１４号公報に
は、アルミニウム系合金の表面に固体潤滑剤９０〜５５
重量％とポリイミド系バインダ１０〜４５重量％とから
なる潤滑膜を形成した滑り軸受材料が開示されている。
このような潤滑膜を形成することにより、アルミニウム
合金軸受の初期のなじみ性が向上し、優れた耐疲労性及
び耐焼付性が発揮される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記公報に開
示された潤滑膜をもつアルミニウム合金軸受では、耐疲
労性、耐荷重性が十分でない。本発明はこのような事情
に鑑みてなされたものであり、耐疲労性、耐荷重性を一
層向上させた滑り軸受を提供することを目的とする。
示された潤滑膜をもつアルミニウム合金軸受では、耐疲
労性、耐荷重性が十分でない。本発明はこのような事情
に鑑みてなされたものであり、耐疲労性、耐荷重性を一
層向上させた滑り軸受を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の滑り軸受は、銅系軸受合金で形成された軸受基体
と、固体潤滑剤３０〜９０重量％と熱硬化性バインダ７
０〜１０重量％とからなり該軸受基体表面に被覆形成さ
れた厚さ２〜１０μｍの潤滑膜と、よりなることを特徴
とする。
明の滑り軸受は、銅系軸受合金で形成された軸受基体
と、固体潤滑剤３０〜９０重量％と熱硬化性バインダ７
０〜１０重量％とからなり該軸受基体表面に被覆形成さ
れた厚さ２〜１０μｍの潤滑膜と、よりなることを特徴
とする。
【０００６】
【作用】本発明の滑り軸受では、その軸受基体を銅系軸
受合金で形成している。銅系軸受合金はアルミニウム合
金に比較して硬く、使用条件下において受ける荷重によ
る潤滑膜の塑性変形を抑制する。このため、激しい荷重
や片当たりを受けた微小な箇所において潤滑膜の馴染み
が生じ潤滑効果が得られやすい。このため、本発明の滑
り軸受では、アルミニウム合金で形成された軸受基体の
潤滑膜でみられる過大な摩耗が生じない。また、本発明
の軸受基体の強度が高いため、軸受全体の疲労強度も向
上する。
受合金で形成している。銅系軸受合金はアルミニウム合
金に比較して硬く、使用条件下において受ける荷重によ
る潤滑膜の塑性変形を抑制する。このため、激しい荷重
や片当たりを受けた微小な箇所において潤滑膜の馴染み
が生じ潤滑効果が得られやすい。このため、本発明の滑
り軸受では、アルミニウム合金で形成された軸受基体の
潤滑膜でみられる過大な摩耗が生じない。また、本発明
の軸受基体の強度が高いため、軸受全体の疲労強度も向
上する。
【０００７】
【発明の実施態様】本発明の滑り軸受は、軸受基体と潤
滑膜とで構成されている。軸受基体は銅系軸受合金で形
成されている。銅系軸受合金は銅を主成分とするもの
で、好ましくは１０重量％以下のＳｎ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓ
ｉ、Ｎｉ、Ａｌ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐおよび２５重量％以下
のＰｂ、Ｂｉを含んだものである。１０重量％以下を含
有できるＳｎ、Ｍｎ等は軸受の強度、耐磨耗性付与に寄
与し、２５重量％以下を含有できるＰｂ、Ｂｉは軸受の
なじみ性、耐凝着性付与に寄与する。具体的な銅系軸受
合金としては、例えばＣｕ−２３Ｐｂ−３．５Ｓｎ、Ｃ
ｕ−１５Ｐｂ−３Ｓｎを挙げることができる。
滑膜とで構成されている。軸受基体は銅系軸受合金で形
成されている。銅系軸受合金は銅を主成分とするもの
で、好ましくは１０重量％以下のＳｎ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓ
ｉ、Ｎｉ、Ａｌ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐおよび２５重量％以下
のＰｂ、Ｂｉを含んだものである。１０重量％以下を含
有できるＳｎ、Ｍｎ等は軸受の強度、耐磨耗性付与に寄
与し、２５重量％以下を含有できるＰｂ、Ｂｉは軸受の
なじみ性、耐凝着性付与に寄与する。具体的な銅系軸受
合金としては、例えばＣｕ−２３Ｐｂ−３．５Ｓｎ、Ｃ
ｕ−１５Ｐｂ−３Ｓｎを挙げることができる。
【０００８】軸受基体はその固さが８０〜１８０ＨＶ１
の範囲がよい。固さが８０ＨＶ１未満であると耐荷重性
に劣り、逆に１８０ＨＶ１を越えると硬くなりすぎて、
なじみ難くなる。なお、軸受基体は鋼板等の裏金に銅系
軸受合金を積層したものでもよい。潤滑膜は、固体潤滑
剤３０〜９０重量％と熱硬化性バインダ７０〜１０重量
％とからなりその厚さは２〜１０μｍである。潤滑膜を
構成する固体潤滑剤としては、ＭｏＳ2 ，ＷＳ2 ，ｈ−
ＢＮ，グラファイトの１種または２種以上を用いること
ができる。また、熱硬化性バインダとしてはポリイミド
系樹脂，エポキシ樹脂及びフェノール樹脂の少なくとも
１種を用いることができる。
の範囲がよい。固さが８０ＨＶ１未満であると耐荷重性
に劣り、逆に１８０ＨＶ１を越えると硬くなりすぎて、
なじみ難くなる。なお、軸受基体は鋼板等の裏金に銅系
軸受合金を積層したものでもよい。潤滑膜は、固体潤滑
剤３０〜９０重量％と熱硬化性バインダ７０〜１０重量
％とからなりその厚さは２〜１０μｍである。潤滑膜を
構成する固体潤滑剤としては、ＭｏＳ2 ，ＷＳ2 ，ｈ−
ＢＮ，グラファイトの１種または２種以上を用いること
ができる。また、熱硬化性バインダとしてはポリイミド
系樹脂，エポキシ樹脂及びフェノール樹脂の少なくとも
１種を用いることができる。
【０００９】熱硬化性バインダが１０重量％未満、すな
わち、固体潤滑剤が９０重量％を越える場合には、潤滑
膜の強度が不足し、耐摩耗性が悪い。逆に、熱硬化性バ
インダが７０重量％を越え、固体潤滑剤が３０重量％未
満の場合には、耐焼付き性が悪い。潤滑膜の強度は２Ｍ
Ｐａ以上であるのが好ましい。潤滑膜の強度は熱硬化性
バインダの配合量を増加することにより得られるが、そ
の分固体潤滑剤の配合量が少なくなり、耐焼付き性が低
下する。本発明の方法では、潤滑膜を形成する際の焼成
温度を高くすることにより、得られる潤滑膜を硬くかつ
高強度としている。本発明の潤滑膜では１８０〜２８０
℃で焼き付けている。なお、従来のアルミニウム軸受合
金で形成された軸受基体の場合には、アルミニウム軸受
合金が過時効となり軸受基体の強度が低下する。また、
アルミニウム軸受合金中のＳｎ等の低融点金属が液状と
なってしみ出る発汗が生じ、密着強度が得られない。こ
のため１８０℃以上の高温で焼き付けた高強度の潤滑膜
は得られなかった。
わち、固体潤滑剤が９０重量％を越える場合には、潤滑
膜の強度が不足し、耐摩耗性が悪い。逆に、熱硬化性バ
インダが７０重量％を越え、固体潤滑剤が３０重量％未
満の場合には、耐焼付き性が悪い。潤滑膜の強度は２Ｍ
Ｐａ以上であるのが好ましい。潤滑膜の強度は熱硬化性
バインダの配合量を増加することにより得られるが、そ
の分固体潤滑剤の配合量が少なくなり、耐焼付き性が低
下する。本発明の方法では、潤滑膜を形成する際の焼成
温度を高くすることにより、得られる潤滑膜を硬くかつ
高強度としている。本発明の潤滑膜では１８０〜２８０
℃で焼き付けている。なお、従来のアルミニウム軸受合
金で形成された軸受基体の場合には、アルミニウム軸受
合金が過時効となり軸受基体の強度が低下する。また、
アルミニウム軸受合金中のＳｎ等の低融点金属が液状と
なってしみ出る発汗が生じ、密着強度が得られない。こ
のため１８０℃以上の高温で焼き付けた高強度の潤滑膜
は得られなかった。
【００１０】バインダはポリイミド系樹脂，エポキシ樹
脂及びフェノール樹脂から選ばれる。ポリイミド系樹脂
としては、芳香族ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポ
リエステルイミドまたは芳香族ポリアミドイミドあるい
は、これらのジイソシアネート変性、ＢＰＤＡ変性、ス
ルホン変性樹脂のワニスなどを使用することができる。
また、バインダは前期した熱硬化性樹脂とともに膜形成
補助剤を併用するのが好ましい。膜形成補助剤はバイン
ダと固体潤滑剤とを強固に一体化する。これにより固体
潤滑剤の脱落を防止でき、摺動部表面に固体潤滑剤をよ
り確実に保持でき、摺動初期に容易に流体潤滑膜を形成
しやすくなり、初期のなじみ性に優れたものとなる。
脂及びフェノール樹脂から選ばれる。ポリイミド系樹脂
としては、芳香族ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポ
リエステルイミドまたは芳香族ポリアミドイミドあるい
は、これらのジイソシアネート変性、ＢＰＤＡ変性、ス
ルホン変性樹脂のワニスなどを使用することができる。
また、バインダは前期した熱硬化性樹脂とともに膜形成
補助剤を併用するのが好ましい。膜形成補助剤はバイン
ダと固体潤滑剤とを強固に一体化する。これにより固体
潤滑剤の脱落を防止でき、摺動部表面に固体潤滑剤をよ
り確実に保持でき、摺動初期に容易に流体潤滑膜を形成
しやすくなり、初期のなじみ性に優れたものとなる。
【００１１】膜形成補助剤としては、エポキシ基を持つ
化合物又はシランカップリング剤、チタンカップリング
剤等を使用できる。膜形成補助剤は固体潤滑剤の表面に
被覆する方法で配合される。バインダを構成する熱硬化
性樹脂と膜形成補助剤の重量比は、樹脂：膜形成補助剤
＝９９〜７０：１〜３０とすることが望ましい。樹脂と
膜形成補助剤の量がこの比の範囲を外れると、潤滑膜中
における固体潤滑剤の保持性が低下し耐焼付性が低下す
る。なお膜形成補助剤をエポキシ基を持つ化合物又はシ
ランカップリング剤から構成すれば、固体潤滑剤の保持
性に特に優れるようになる。
化合物又はシランカップリング剤、チタンカップリング
剤等を使用できる。膜形成補助剤は固体潤滑剤の表面に
被覆する方法で配合される。バインダを構成する熱硬化
性樹脂と膜形成補助剤の重量比は、樹脂：膜形成補助剤
＝９９〜７０：１〜３０とすることが望ましい。樹脂と
膜形成補助剤の量がこの比の範囲を外れると、潤滑膜中
における固体潤滑剤の保持性が低下し耐焼付性が低下す
る。なお膜形成補助剤をエポキシ基を持つ化合物又はシ
ランカップリング剤から構成すれば、固体潤滑剤の保持
性に特に優れるようになる。
【００１２】なお、潤滑膜の厚さとしては２〜１０μｍ
の範囲が好ましく、３〜８μｍの範囲が特に好ましい。
潤滑膜の厚さが２μｍに達しないとなじみ性がほとんど
期待できず、１０μｍより厚くなると耐疲労性が大幅に
低下する。
の範囲が好ましく、３〜８μｍの範囲が特に好ましい。
潤滑膜の厚さが２μｍに達しないとなじみ性がほとんど
期待できず、１０μｍより厚くなると耐疲労性が大幅に
低下する。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１〜６）バインダとして、ポリアミドイミド樹
脂（ＰＡＩと称する。）（「ＡＩ−１０」テイジン、ア
モコ（株）製）を使用した。また、固体潤滑剤としては
ＭｏＳ2を用いた。固体潤滑剤は予め膜形成補助剤であ
るエポキシ化合物（「ＶＧ３１０１」三井石油化学
（株）製）を溶かした溶液に浸漬し、その表面を処理し
た。
脂（ＰＡＩと称する。）（「ＡＩ−１０」テイジン、ア
モコ（株）製）を使用した。また、固体潤滑剤としては
ＭｏＳ2を用いた。固体潤滑剤は予め膜形成補助剤であ
るエポキシ化合物（「ＶＧ３１０１」三井石油化学
（株）製）を溶かした溶液に浸漬し、その表面を処理し
た。
【００１４】表１に示すように、ＭｏＳ2 およびポリア
ミドイミド樹脂をそれぞれ配合し、さらに適量の有機溶
媒を加え、個々にボールミルに投入し、３時間粉砕混合
して、実施例１〜６の６種類の潤滑膜形成用の混合組成
物を調製した。軸受基体としては、裏金鋼板上に銅系軸
受合金からなるライニング材が焼結された半割円筒状の
ものを用いた。そして、銅系軸受合金として表１の実施
例１〜６の６種類の組成のものを使用した。
ミドイミド樹脂をそれぞれ配合し、さらに適量の有機溶
媒を加え、個々にボールミルに投入し、３時間粉砕混合
して、実施例１〜６の６種類の潤滑膜形成用の混合組成
物を調製した。軸受基体としては、裏金鋼板上に銅系軸
受合金からなるライニング材が焼結された半割円筒状の
ものを用いた。そして、銅系軸受合金として表１の実施
例１〜６の６種類の組成のものを使用した。
【００１５】それぞれの軸受基体はその軸受表面を脱脂
した後、表１に示す組み合わせに従い上記６種類から選
ばれた潤滑膜形成用組成物をエアスプレーで約５μｍの
膜厚となるように吹き付け、その２５０℃で約３０分間
加熱硬化させて潤滑膜を形成した。このようにして、表
１に示す実施例１〜６の６種類の滑り軸受を調製した。
した後、表１に示す組み合わせに従い上記６種類から選
ばれた潤滑膜形成用組成物をエアスプレーで約５μｍの
膜厚となるように吹き付け、その２５０℃で約３０分間
加熱硬化させて潤滑膜を形成した。このようにして、表
１に示す実施例１〜６の６種類の滑り軸受を調製した。
【００１６】得られた本実施例１〜６の滑り軸受の斜視
図を図１に、その要部断面図を図２に示す。これらの滑
り軸受は、いずれも、厚さ１．２ｍｍのＳＰＣＣ製裏金
１と、裏金１表面に焼結された厚さ０．３ｍｍの銅系軸
受合金製ライニング層２と、ライニング層２表面に形成
された厚さ５×１０-6ｍの潤滑膜３とから構成され、そ
の軸受幅は２０ｍｍである。
図を図１に、その要部断面図を図２に示す。これらの滑
り軸受は、いずれも、厚さ１．２ｍｍのＳＰＣＣ製裏金
１と、裏金１表面に焼結された厚さ０．３ｍｍの銅系軸
受合金製ライニング層２と、ライニング層２表面に形成
された厚さ５×１０-6ｍの潤滑膜３とから構成され、そ
の軸受幅は２０ｍｍである。
【００１７】これらの滑り軸受について、耐焼付性試験
と耐摩耗性試験を行い、焼付荷重と摩耗量を測定した。
さらに、銅系軸受合金で形成されたライニング層の硬さ
および潤滑膜の強度もそれぞれ測定し結果を表１に示し
た。耐焼付試験および疲労試験は、動荷重軸受試験機を
用い、滑り軸受をＳ５０Ｃ焼入れ材からなるシャフトと
接触させ、潤滑油としてＳＡＥ７．５Ｗ３０を使用し、
まず面圧７０ＭＰａで１０7 回試験し、これに合格した
ものは次に面圧７６ＭＰａで１０7 回試験し、さらにこ
れに合格したものは８６ＭＰａで焼付く回数まで試験す
る方法を採用した。
と耐摩耗性試験を行い、焼付荷重と摩耗量を測定した。
さらに、銅系軸受合金で形成されたライニング層の硬さ
および潤滑膜の強度もそれぞれ測定し結果を表１に示し
た。耐焼付試験および疲労試験は、動荷重軸受試験機を
用い、滑り軸受をＳ５０Ｃ焼入れ材からなるシャフトと
接触させ、潤滑油としてＳＡＥ７．５Ｗ３０を使用し、
まず面圧７０ＭＰａで１０7 回試験し、これに合格した
ものは次に面圧７６ＭＰａで１０7 回試験し、さらにこ
れに合格したものは８６ＭＰａで焼付く回数まで試験す
る方法を採用した。
【００１８】また耐摩耗性試験は、同じ動荷重軸受試験
機を用い、潤滑油としてＳＡＥ７．５Ｗ３０を使用し、
面圧７０ＭＰａにて２０００ｒｐｍで２時間回転させた
ときの摩耗量を測定した。 （比較例１〜３）表１に示すように、比較例１として軸
受合金にアルミニウム軸受合金を用いた滑り軸受を用い
た。この比較例１の滑り軸受では、実施例２の滑り軸受
と同じ潤滑膜組成を採用した。しかし焼付温度を１８０
℃とした。従って比較例１の滑り軸受は、実施例２の滑
り軸受と比較し、ライニング層の材質および焼成温度が
異なり、他は同じである。
機を用い、潤滑油としてＳＡＥ７．５Ｗ３０を使用し、
面圧７０ＭＰａにて２０００ｒｐｍで２時間回転させた
ときの摩耗量を測定した。 （比較例１〜３）表１に示すように、比較例１として軸
受合金にアルミニウム軸受合金を用いた滑り軸受を用い
た。この比較例１の滑り軸受では、実施例２の滑り軸受
と同じ潤滑膜組成を採用した。しかし焼付温度を１８０
℃とした。従って比較例１の滑り軸受は、実施例２の滑
り軸受と比較し、ライニング層の材質および焼成温度が
異なり、他は同じである。
【００１９】比較例２としては固体潤滑剤が９３重量％
であり、潤滑膜強度が小さい軸受である。比較例３とし
てはライニング層としてＣｕ−３０Ｐｂ−１Ｓｎを使用
するとともに、潤滑膜を形成しなかった。これら３種類
の比較例の軸受合金も実施例の軸受合金と同じように試
験し、その試験結果を表１に示した。
であり、潤滑膜強度が小さい軸受である。比較例３とし
てはライニング層としてＣｕ−３０Ｐｂ−１Ｓｎを使用
するとともに、潤滑膜を形成しなかった。これら３種類
の比較例の軸受合金も実施例の軸受合金と同じように試
験し、その試験結果を表１に示した。
【００２０】
【表１】
【００２１】（評価）表１から明らかなように、本発明
の実施例の滑り軸受は、いずれも７８ＭＰａで７．２×
１０6 回以上の優れた耐焼付性を示した。特に、実施例
２の滑り軸受では８６ＭＰａで１．２×１０7 回まで焼
付が生じず、極めて耐焼付性に優れているのが確認され
た。
の実施例の滑り軸受は、いずれも７８ＭＰａで７．２×
１０6 回以上の優れた耐焼付性を示した。特に、実施例
２の滑り軸受では８６ＭＰａで１．２×１０7 回まで焼
付が生じず、極めて耐焼付性に優れているのが確認され
た。
【００２２】これに対して、比較例１のアルミニウム軸
受合金を用いた滑り軸受では、７８ＭＰａの面圧で７×
１０6 回で疲労破壊が生じた。また、潤滑膜強度の小さ
い比較例２および潤滑膜の無い比較例３の滑り軸受は７
０ＭＰａという低い耐焼付性を示した。摩耗量につい
て、図３に示す潤滑膜強度と摩耗量との関係線図として
示した。実施例の滑り軸受では、図３に示すように、潤
滑膜強度が高いと摩耗量が逓減することがわかった。な
お、比較例１の滑り軸受は、摩耗量が多い。これは焼付
温度が低くかつ樹脂組成が少ないためであると考えられ
る。比較例２の場合、潤滑膜強度が小さいため、潤滑膜
が消失し、比較例３では２時間の試験ができず、途中で
焼きついてしまった。
受合金を用いた滑り軸受では、７８ＭＰａの面圧で７×
１０6 回で疲労破壊が生じた。また、潤滑膜強度の小さ
い比較例２および潤滑膜の無い比較例３の滑り軸受は７
０ＭＰａという低い耐焼付性を示した。摩耗量につい
て、図３に示す潤滑膜強度と摩耗量との関係線図として
示した。実施例の滑り軸受では、図３に示すように、潤
滑膜強度が高いと摩耗量が逓減することがわかった。な
お、比較例１の滑り軸受は、摩耗量が多い。これは焼付
温度が低くかつ樹脂組成が少ないためであると考えられ
る。比較例２の場合、潤滑膜強度が小さいため、潤滑膜
が消失し、比較例３では２時間の試験ができず、途中で
焼きついてしまった。
【００２３】このように、本願発明の実施例に示す滑り
軸受は、優れた耐焼付性および優れた耐磨耗性を持つも
のであった。
軸受は、優れた耐焼付性および優れた耐磨耗性を持つも
のであった。
【００２４】
【発明の効果】本発明の滑り軸受は、耐焼付性能および
耐摩耗性能が優れている。このため長期間に渡り安定し
て使用することができる。また、相手材の片当たりなど
を吸収して初期焼付の発生が抑制されるので、耐久信頼
性が大幅に向上する。またシャフトと軸受のクリアラン
スを一層小さくすることができるので、打音などを減少
させることも可能である。
耐摩耗性能が優れている。このため長期間に渡り安定し
て使用することができる。また、相手材の片当たりなど
を吸収して初期焼付の発生が抑制されるので、耐久信頼
性が大幅に向上する。またシャフトと軸受のクリアラン
スを一層小さくすることができるので、打音などを減少
させることも可能である。
【図１】本発明の一実施例の滑り軸受の斜視図である。
【図２】本発明の一実施例の滑り軸受の要部断面図であ
る。
る。
【図３】潤滑膜の強度と磨耗量との関係を示すグラフで
ある。
ある。
１：裏金 ２：ライニング層 ３：潤滑膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ１０Ｎ 10:12 20:00 30:06 30:08 40:02 50:02 80:00 (72)発明者 神谷 荘司 愛知県豊田市緑ケ丘３丁目65番地 大豊工 業株式会社内 (72)発明者 川上 真也 愛知県豊田市緑ケ丘３丁目65番地 大豊工 業株式会社内 (72)発明者 道岡 博文 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 不破 良雄 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 銅系軸受合金で形成された軸受基体と、 固体潤滑剤３０〜９０重量％と熱硬化性バインダ７０〜
１０重量％とからなり該軸受基体表面に被覆形成された
厚さ２〜１０μｍの潤滑膜と、 よりなることを特徴とする滑り軸受。 - 【請求項２】 前記固体潤滑剤はＭｏＳ2 ，ＷＳ2 ，ｈ
−ＢＮ，グラファイトの１種または２種以上で形成さ
れ、前記熱硬化性バインダはポリイミド系樹脂，エポキ
シ樹脂及びフェノール樹脂の少なくとも１種で形成され
ている請求項１記載の滑り軸受。 - 【請求項３】 前記軸受基体の固さは８０〜１８０ＨＶ
１である請求項１記載の滑り軸受。 - 【請求項４】 前記潤滑膜の強度は２ＭＰａ以上である
請求項１記載の滑り軸受。
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