JPH0942254A - 自己創成ねじ及び部品の締結方法 - Google Patents
自己創成ねじ及び部品の締結方法Info
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- JPH0942254A JPH0942254A JP19627595A JP19627595A JPH0942254A JP H0942254 A JPH0942254 A JP H0942254A JP 19627595 A JP19627595 A JP 19627595A JP 19627595 A JP19627595 A JP 19627595A JP H0942254 A JPH0942254 A JP H0942254A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B25/00—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws
- F16B25/10—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws
- F16B25/103—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws by means of a drilling screw-point, i.e. with a cutting and material removing action
-
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- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
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- F16B25/001—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws characterised by the material of the body into which the screw is screwed
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-
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- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
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- F16B25/0036—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws characterised by geometric details of the screw
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 塑性変形が小さく有底の下穴を備えた被締結
部材であっても部品を締結することができ、下穴が鋳抜
き穴である場合や下穴を備えていない場合でも部品を締
結することができる自己創成ねじを提供し、前記被締結
部材であっても個別に下穴加工やねじ穴加工を必要とし
ない部品の締結方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本実施形態の自己創成ねじ１は、頭部２
と、この頭部２より突出した軸部３とからなる。頭部２
は、六角頭であり、軸部３は、ねじ切り刃部５と、溝部
６と、完全ねじ部７と円筒部８とから形成されている。
溝部６は、軸部３の先端部から頭部２に向って延在して
設けられ、ねじ切り刃部５が被締結部材にねじ穴を形成
する際に生じる切り屑を全て収容することができるよう
に形成されている。
部材であっても部品を締結することができ、下穴が鋳抜
き穴である場合や下穴を備えていない場合でも部品を締
結することができる自己創成ねじを提供し、前記被締結
部材であっても個別に下穴加工やねじ穴加工を必要とし
ない部品の締結方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本実施形態の自己創成ねじ１は、頭部２
と、この頭部２より突出した軸部３とからなる。頭部２
は、六角頭であり、軸部３は、ねじ切り刃部５と、溝部
６と、完全ねじ部７と円筒部８とから形成されている。
溝部６は、軸部３の先端部から頭部２に向って延在して
設けられ、ねじ切り刃部５が被締結部材にねじ穴を形成
する際に生じる切り屑を全て収容することができるよう
に形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、自らねじ穴を形
成しながら部品を被締結部材に締結する自己創成ねじ
と、自己創成ねじを用いて部品を締結する部品の締結方
法に関する。
成しながら部品を被締結部材に締結する自己創成ねじ
と、自己創成ねじを用いて部品を締結する部品の締結方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の自己創成ねじは、比較的軟質の材
料であるプラスチック剤や木材等の塑性変形の大きい被
締結部材や、鉄板等に貫通穴を設けた被締結部材に部品
を締結するのに用いられている。従来の自己創成ねじを
用いて塑性変形の大きい被締結部材に部品を締結すると
きはねじを形成する際に切り屑が生じることがない。ま
た、塑性変形の小さい被締結部材であっても貫通穴を有
するものに部品を締結するときは、ねじを形成すること
により生じる切り屑が貫通穴から排出されるので部品を
締結するのに問題は生じない。
料であるプラスチック剤や木材等の塑性変形の大きい被
締結部材や、鉄板等に貫通穴を設けた被締結部材に部品
を締結するのに用いられている。従来の自己創成ねじを
用いて塑性変形の大きい被締結部材に部品を締結すると
きはねじを形成する際に切り屑が生じることがない。ま
た、塑性変形の小さい被締結部材であっても貫通穴を有
するものに部品を締結するときは、ねじを形成すること
により生じる切り屑が貫通穴から排出されるので部品を
締結するのに問題は生じない。
【０００３】しかし、塑性変形が小さく貫通穴を有して
いない被締結部材、即ち有底の下穴を有する被締結部材
に部品を締結する際に従来の自己創成ねじを用いたとき
は、当該自己創成ねじでねじを形成するときに切り屑が
生じ、切り屑が下穴に詰まってしまう。従って、それ以
上ねじを形成することができなくなり、当該自己創成ね
じの頭部が部品の締結部の上端部まで到達しないので、
部品を被締結部材に締結することができなかった。そこ
で、このような被締結部材の場合は、個別にねじ穴加工
を行って通常のねじを用いて部品を締結していた。
いない被締結部材、即ち有底の下穴を有する被締結部材
に部品を締結する際に従来の自己創成ねじを用いたとき
は、当該自己創成ねじでねじを形成するときに切り屑が
生じ、切り屑が下穴に詰まってしまう。従って、それ以
上ねじを形成することができなくなり、当該自己創成ね
じの頭部が部品の締結部の上端部まで到達しないので、
部品を被締結部材に締結することができなかった。そこ
で、このような被締結部材の場合は、個別にねじ穴加工
を行って通常のねじを用いて部品を締結していた。
【０００４】また、被締結部材が鋳物のときは部品締結
用の下穴は有底の鋳抜き穴であり、精度が低いためその
ままではねじ穴加工をすることができない。従って、こ
のような被締結部材に部品を締結する場合は、先ず当該
鋳抜き穴を下穴加工し、次にねじ穴加工を行ってねじ穴
を形成した後、通常のねじを用いて部品を締結してい
た。
用の下穴は有底の鋳抜き穴であり、精度が低いためその
ままではねじ穴加工をすることができない。従って、こ
のような被締結部材に部品を締結する場合は、先ず当該
鋳抜き穴を下穴加工し、次にねじ穴加工を行ってねじ穴
を形成した後、通常のねじを用いて部品を締結してい
た。
【０００５】特に、被締結部材がエンジンのシリンダブ
ロックやシリンダヘッド等の鋳物の場合は、部品を取り
付けるねじ穴用の下穴は鋳抜き穴であるため、ドリル等
により下穴加工をした後にねじ穴加工を行ってねじ穴を
形成し、通常のねじを用いて部品を締結していた。
ロックやシリンダヘッド等の鋳物の場合は、部品を取り
付けるねじ穴用の下穴は鋳抜き穴であるため、ドリル等
により下穴加工をした後にねじ穴加工を行ってねじ穴を
形成し、通常のねじを用いて部品を締結していた。
【０００６】一方、部品組付等の作業効率の向上による
コストの削減が重要な課題となっている近年において
は、上述のような塑性変形が小さく有底の下穴を有する
被締結部材に部品を締結する場合にも使用できる自己創
成ねじの実現が望まれていた。更に、被締結部材の下穴
が鋳抜き穴である場合や、下穴を有していない場合であ
っても、別個に下穴加工やねじ穴加工を行うことなく部
品を締結する方法の実現が望まれていた。
コストの削減が重要な課題となっている近年において
は、上述のような塑性変形が小さく有底の下穴を有する
被締結部材に部品を締結する場合にも使用できる自己創
成ねじの実現が望まれていた。更に、被締結部材の下穴
が鋳抜き穴である場合や、下穴を有していない場合であ
っても、別個に下穴加工やねじ穴加工を行うことなく部
品を締結する方法の実現が望まれていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記不都合
を解消するために、自己創成ねじと部品の締結方法の改
良を目的とする。更に詳しくは、塑性変形が小さく有底
の下穴を有する被締結部材や、下穴を有していない被締
結部材であっても部品を締結することができる自己創成
ねじを提供することを目的とする。また、塑性変形が小
さく有底の下穴を有する被締結部材や、下穴を有してい
ない被締結部材であっても、別個に下穴加工やねじ穴加
工を必要としない部品の締結方法を提供することを目的
とする。
を解消するために、自己創成ねじと部品の締結方法の改
良を目的とする。更に詳しくは、塑性変形が小さく有底
の下穴を有する被締結部材や、下穴を有していない被締
結部材であっても部品を締結することができる自己創成
ねじを提供することを目的とする。また、塑性変形が小
さく有底の下穴を有する被締結部材や、下穴を有してい
ない被締結部材であっても、別個に下穴加工やねじ穴加
工を必要としない部品の締結方法を提供することを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の自己創成ねじの第１の態様は、被締結部材
に有底のねじ穴を形成しつつ部品を締結するための自己
創成ねじであって、頭部と、該頭部より突出した軸部
と、該軸部の先端部外周に設けられたねじ切り刃部と、
前記軸部の外周にその先端部から頭部に向って延在して
設けられた溝部とからなり、該溝部を前記ねじ切り刃部
によるねじ穴形成時に生じる切り屑を収容可能な容積に
形成したことを特徴とする。
に、本発明の自己創成ねじの第１の態様は、被締結部材
に有底のねじ穴を形成しつつ部品を締結するための自己
創成ねじであって、頭部と、該頭部より突出した軸部
と、該軸部の先端部外周に設けられたねじ切り刃部と、
前記軸部の外周にその先端部から頭部に向って延在して
設けられた溝部とからなり、該溝部を前記ねじ切り刃部
によるねじ穴形成時に生じる切り屑を収容可能な容積に
形成したことを特徴とする。
【０００９】本発明の部品の締結方法は、前記自己創成
ねじをを用いて、前記貫通穴を介して被締結部材の有底
の下穴に、前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成し、前
記ねじ穴形成時に生じる切り屑を前記溝部で収容すると
共に前記部品を前記被締結部材に締結することを特徴と
する。
ねじをを用いて、前記貫通穴を介して被締結部材の有底
の下穴に、前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成し、前
記ねじ穴形成時に生じる切り屑を前記溝部で収容すると
共に前記部品を前記被締結部材に締結することを特徴と
する。
【００１０】これによれば、前記溝部が前記ねじ切り刃
部によりねじ穴を形成する際に生じる切り屑を収容可能
な容積を有しているので、切り屑が前記溝部に全て収納
され、切り屑によってねじの締め込みができなくなると
いうことがない。従って、塑性変形が小さく貫通穴を有
していない、即ち、有底の下穴を有する被締結部材であ
っても自己創成ねじにより部品を締結することができ
る。
部によりねじ穴を形成する際に生じる切り屑を収容可能
な容積を有しているので、切り屑が前記溝部に全て収納
され、切り屑によってねじの締め込みができなくなると
いうことがない。従って、塑性変形が小さく貫通穴を有
していない、即ち、有底の下穴を有する被締結部材であ
っても自己創成ねじにより部品を締結することができ
る。
【００１１】本発明の自己創成ねじの第２の態様は、前
記第１の態様において、前記ねじ切り刃部の先端に前記
ねじ穴を形成する為の下穴を形成するドリル部を設け、
前記溝部を前記ドリル部による下穴形成時に生じる切り
屑及び前記ねじ切り刃部によるねじ穴形成時に生じる切
り屑を収容可能な容積に形成したことを特徴とする。
記第１の態様において、前記ねじ切り刃部の先端に前記
ねじ穴を形成する為の下穴を形成するドリル部を設け、
前記溝部を前記ドリル部による下穴形成時に生じる切り
屑及び前記ねじ切り刃部によるねじ穴形成時に生じる切
り屑を収容可能な容積に形成したことを特徴とする。
【００１２】また、第２の態様の自己創成ねじによる部
品の締結方法は、前記貫通穴を介して前記ドリル部によ
りねじ切り用の下穴を形成すると共に、該ねじ切り用に
形成された下穴に前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成
し、前記下穴形成時及び前記ねじ穴形成時に生じる切り
屑を前記溝部で収容することを特徴とする。
品の締結方法は、前記貫通穴を介して前記ドリル部によ
りねじ切り用の下穴を形成すると共に、該ねじ切り用に
形成された下穴に前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成
し、前記下穴形成時及び前記ねじ穴形成時に生じる切り
屑を前記溝部で収容することを特徴とする。
【００１３】これによれば、前記下穴を形成すると共に
ねじ穴を形成でき、更に下穴形成時やねじ穴形成時に生
じた切り屑を前記溝部で全て収容し部品を締結すること
ができる。また、鋳抜き穴のような不完全な下穴がある
場合のみならず、全く下穴が無い場合でも、前記ドリル
部によって下穴を形成すると共にねじを形成し、部品を
締結することができる。
ねじ穴を形成でき、更に下穴形成時やねじ穴形成時に生
じた切り屑を前記溝部で全て収容し部品を締結すること
ができる。また、鋳抜き穴のような不完全な下穴がある
場合のみならず、全く下穴が無い場合でも、前記ドリル
部によって下穴を形成すると共にねじを形成し、部品を
締結することができる。
【００１４】前記自己創成ねじの第１又は第２の態様に
おいて、前記部品に締結時に前記軸部が挿通される貫通
穴を有している場合には、前記頭部と前記ねじ切り刃部
との間の前記軸部に前記貫通穴に摺接可能なガイド部を
設け、前記ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以
下に形成することが好ましい。
おいて、前記部品に締結時に前記軸部が挿通される貫通
穴を有している場合には、前記頭部と前記ねじ切り刃部
との間の前記軸部に前記貫通穴に摺接可能なガイド部を
設け、前記ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以
下に形成することが好ましい。
【００１５】また、このようにした自己創成ねじを用い
た前記部品の締結方法は、前記貫通穴を介して前記ガイ
ド部を前記貫通穴に摺接させ、前記ドリル部により前記
被締結部材にねじ切り用に形成された下穴に前記ねじ切
り刃部によりねじ穴を形成することや、ねじ切り用の下
穴を形成すると共に、該ねじ切り用に形成された下穴に
前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成することが好まし
い。
た前記部品の締結方法は、前記貫通穴を介して前記ガイ
ド部を前記貫通穴に摺接させ、前記ドリル部により前記
被締結部材にねじ切り用に形成された下穴に前記ねじ切
り刃部によりねじ穴を形成することや、ねじ切り用の下
穴を形成すると共に、該ねじ切り用に形成された下穴に
前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形成することが好まし
い。
【００１６】これによれば、前記ガイド部が前記貫通穴
に案内され、ねじ穴を形成する際の心出しがされるた
め、ねじ穴を形成する際に前記ねじ切り刃部が斜めに噛
み込むことがない。従って、容易に且つ正確にねじを形
成しながら部品を締結することができる。また、被締結
部材に全く下穴が無い場合であっても、締結する部品の
前記貫通穴で前記ガイド部を支持することにより、被締
結部材に正確に下穴を形成することができ、同時にこれ
に続くねじ切り刃部によりねじが形成され、更に下穴形
成時やねじ穴形成時で生じた切り屑を前記溝部で全て収
容できるので、別個に下穴加工やねじ穴加工をすること
なく部品の締結ができる。
に案内され、ねじ穴を形成する際の心出しがされるた
め、ねじ穴を形成する際に前記ねじ切り刃部が斜めに噛
み込むことがない。従って、容易に且つ正確にねじを形
成しながら部品を締結することができる。また、被締結
部材に全く下穴が無い場合であっても、締結する部品の
前記貫通穴で前記ガイド部を支持することにより、被締
結部材に正確に下穴を形成することができ、同時にこれ
に続くねじ切り刃部によりねじが形成され、更に下穴形
成時やねじ穴形成時で生じた切り屑を前記溝部で全て収
容できるので、別個に下穴加工やねじ穴加工をすること
なく部品の締結ができる。
【００１７】特に、前記部品がエンジンのクランクシャ
フト用ベアリングキャップであり、前記被締結部材がシ
リンダブロックであるときは、従来シリンダブロックに
必要であった下穴加工及びねじ穴加工が不要となるので
好適である。
フト用ベアリングキャップであり、前記被締結部材がシ
リンダブロックであるときは、従来シリンダブロックに
必要であった下穴加工及びねじ穴加工が不要となるので
好適である。
【００１８】このように、上記本発明の部品の締結方法
によれば、部品の組付工程において下穴加工工程及びね
じ穴加工工程が不要となり工程が簡素化され時間コスト
の削減が図られると共に、下穴加工設備やねじ穴加工設
備を別個に設ける必要がないので設備コストの削減が図
られる。
によれば、部品の組付工程において下穴加工工程及びね
じ穴加工工程が不要となり工程が簡素化され時間コスト
の削減が図られると共に、下穴加工設備やねじ穴加工設
備を別個に設ける必要がないので設備コストの削減が図
られる。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明の自己創成ねじの第１の態
様の実施形態を図１乃至図３を参照して説明する。図１
は本実施形態における自己創成ねじを示す側面図、図２
は本実施形態における自己創成ねじの先端部の一部端面
図、図３は本実施形態における自己創成ねじの作動を示
す説明図である。
様の実施形態を図１乃至図３を参照して説明する。図１
は本実施形態における自己創成ねじを示す側面図、図２
は本実施形態における自己創成ねじの先端部の一部端面
図、図３は本実施形態における自己創成ねじの作動を示
す説明図である。
【００２０】先ず、本実施形態の自己創成ねじの構成に
ついて説明する。自己創成ねじ１は、図１に示すよう
に、頭部２と、この頭部２より突出した軸部３とからな
り、ドリル等により下穴加工がなされた被締結部材に締
結用の貫通穴を有する部品を締結する場合に使用され
る。また、この自己創成ねじ１はスチール製であり、例
えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン処理等の表面処
理により表面を硬化または自己潤滑化させたものを用い
ている。
ついて説明する。自己創成ねじ１は、図１に示すよう
に、頭部２と、この頭部２より突出した軸部３とからな
り、ドリル等により下穴加工がなされた被締結部材に締
結用の貫通穴を有する部品を締結する場合に使用され
る。また、この自己創成ねじ１はスチール製であり、例
えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン処理等の表面処
理により表面を硬化または自己潤滑化させたものを用い
ている。
【００２１】頭部２は、図１に示すように六角頭であ
り、締結面４の反対側の端部は面取りがなされている。
軸部３は、図１に示すように、ねじ切り刃部５と、溝部
６と、完全ねじ部７と円筒部８とから形成されている。
ねじ切り刃部５は、図２に示すように、軸部３の先端部
外周において円周方向に３等分に分離形成されている。
また、ねじ切り刃部５は、部品締結時に下穴の入口に入
りやすいようにその先端部が縮径されている。
り、締結面４の反対側の端部は面取りがなされている。
軸部３は、図１に示すように、ねじ切り刃部５と、溝部
６と、完全ねじ部７と円筒部８とから形成されている。
ねじ切り刃部５は、図２に示すように、軸部３の先端部
外周において円周方向に３等分に分離形成されている。
また、ねじ切り刃部５は、部品締結時に下穴の入口に入
りやすいようにその先端部が縮径されている。
【００２２】溝部６は、ねじ切り刃部５の円周方向の夫
々の間に設けられ中心軸に向って略Ｕ字状に凹入し、軸
部３の先端部から頭部２に向って延在して設けられてい
る。この溝部６は、ねじ切り刃部５が被締結部材にねじ
穴を形成する際に生じる切り屑を全て収容することがで
きるように、その軸方向の長さをねじ切り刃部５と完全
ねじ部７を合わせた長さの約６割の長さとしている。完
全ねじ部７は、ねじ切り刃部５の後端から頭部２に向っ
て設けられている。円筒部８は完全ねじ部７の後端から
延在し、頭部２の締結面４と一体に形成されている。
々の間に設けられ中心軸に向って略Ｕ字状に凹入し、軸
部３の先端部から頭部２に向って延在して設けられてい
る。この溝部６は、ねじ切り刃部５が被締結部材にねじ
穴を形成する際に生じる切り屑を全て収容することがで
きるように、その軸方向の長さをねじ切り刃部５と完全
ねじ部７を合わせた長さの約６割の長さとしている。完
全ねじ部７は、ねじ切り刃部５の後端から頭部２に向っ
て設けられている。円筒部８は完全ねじ部７の後端から
延在し、頭部２の締結面４と一体に形成されている。
【００２３】次に、本実施形態の自己創成ねじ１の作動
について説明する。本実施形態の自己創成ねじ１は、図
３（ａ）に示すように、アルミ合金製の被締結部材９に
アルミ合金製の部品１０を締結する際に使用する。被締
結部材９には予めドリルで加工された有底の下穴１１が
設けられている。部品１０には締結用の貫通穴１２が設
けられており、図示しないガイドピンにより被締結部材
９に予め位置決めされて仮止めされている。
について説明する。本実施形態の自己創成ねじ１は、図
３（ａ）に示すように、アルミ合金製の被締結部材９に
アルミ合金製の部品１０を締結する際に使用する。被締
結部材９には予めドリルで加工された有底の下穴１１が
設けられている。部品１０には締結用の貫通穴１２が設
けられており、図示しないガイドピンにより被締結部材
９に予め位置決めされて仮止めされている。
【００２４】本実施形態の自己創成ねじ１を用いて部品
１０を被締結部材９に締結するときは、図３（ａ）に示
すように、仮想線で示すインパクトレンチ１３で自己創
成ねじ１を保持し、部品１０の貫通穴１２を通して被締
結部材９の下穴１１にねじ切り刃部５の先端を押しつけ
る。ねじ切り刃部５の先端部が先端に向って縮径されて
いるので、ねじ穴を形成していない状態でも下穴１１に
ねじ切り刃部５の先端が少し挿入された状態になってい
る。
１０を被締結部材９に締結するときは、図３（ａ）に示
すように、仮想線で示すインパクトレンチ１３で自己創
成ねじ１を保持し、部品１０の貫通穴１２を通して被締
結部材９の下穴１１にねじ切り刃部５の先端を押しつけ
る。ねじ切り刃部５の先端部が先端に向って縮径されて
いるので、ねじ穴を形成していない状態でも下穴１１に
ねじ切り刃部５の先端が少し挿入された状態になってい
る。
【００２５】この状態でインパクトレンチ１３を作動さ
せて自己創成ねじ１を締め込み方向に回転させると、図
３（ｂ）に示すように、ねじ切り刃部５が下穴１１に徐
々に噛み込んでいき、ねじ穴が徐々に形成されていく。
この際、ねじ切り刃部５より下穴１１にねじ穴を形成す
ると切り屑１４が生じるが、この切り屑１４は溝部６に
収容される。
せて自己創成ねじ１を締め込み方向に回転させると、図
３（ｂ）に示すように、ねじ切り刃部５が下穴１１に徐
々に噛み込んでいき、ねじ穴が徐々に形成されていく。
この際、ねじ切り刃部５より下穴１１にねじ穴を形成す
ると切り屑１４が生じるが、この切り屑１４は溝部６に
収容される。
【００２６】この状態から更に自己創成ねじ１を締め込
み、ねじ切り刃部５の後端部分までねじ穴加工が進む
と、下穴１１には完全なねじ穴が形成され、このねじ穴
がねじ切り刃部５の後端に設けられた完全ねじ部７と螺
合する。そして、更に自己創成ねじ１を締め込むと、図
３（ｃ）に示すように、頭部２の締結面４が部品１０の
締結部の上端部に接し、部品１０が自己創成ねじ１によ
り被締結部材９に締結される。この際、図３（ｂ）の状
態よりも更に切り屑１４が生じるが、溝部６はこの切り
屑１４を全て収容できる容積に形成されているので、切
り屑１４は全て溝部６に収容される。従って、塑性変形
の小さいアルミ合金のような部材で有底の下穴を有する
被締結部材であっても、従来の自己創成ねじのように切
り屑によって締め込みができなくなるという不都合が解
消され、ねじ穴を創成すると共に部品の締結を行うこと
ができる。
み、ねじ切り刃部５の後端部分までねじ穴加工が進む
と、下穴１１には完全なねじ穴が形成され、このねじ穴
がねじ切り刃部５の後端に設けられた完全ねじ部７と螺
合する。そして、更に自己創成ねじ１を締め込むと、図
３（ｃ）に示すように、頭部２の締結面４が部品１０の
締結部の上端部に接し、部品１０が自己創成ねじ１によ
り被締結部材９に締結される。この際、図３（ｂ）の状
態よりも更に切り屑１４が生じるが、溝部６はこの切り
屑１４を全て収容できる容積に形成されているので、切
り屑１４は全て溝部６に収容される。従って、塑性変形
の小さいアルミ合金のような部材で有底の下穴を有する
被締結部材であっても、従来の自己創成ねじのように切
り屑によって締め込みができなくなるという不都合が解
消され、ねじ穴を創成すると共に部品の締結を行うこと
ができる。
【００２７】次に、本実施形態の変形例について図４及
び図５を参照して説明する。図４は本実施形態の変形例
である自己創成ねじを示す側面図、図５は本変形例の自
己創成ねじの先端部の一部端面図である。
び図５を参照して説明する。図４は本実施形態の変形例
である自己創成ねじを示す側面図、図５は本変形例の自
己創成ねじの先端部の一部端面図である。
【００２８】本変形例における自己創成ねじ２１は、図
５に示すように、ねじ切り刃部２２が軸部３の先端部外
周において円周方向に４等分に分離形成されており、溝
部２３はねじ切り刃部２２の間の仮想線で示す部分を中
心軸に向って平面状に切り取る形で形成されている。
尚、その他の構成は前記実施形態と同様であるので、同
一の符号を付して詳細な説明は省略する。
５に示すように、ねじ切り刃部２２が軸部３の先端部外
周において円周方向に４等分に分離形成されており、溝
部２３はねじ切り刃部２２の間の仮想線で示す部分を中
心軸に向って平面状に切り取る形で形成されている。
尚、その他の構成は前記実施形態と同様であるので、同
一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００２９】本変形例によれば、前記実施形態と同様
に、溝部２３がねじ切り刃部２２によってねじ穴を形成
する際に生じる切り屑を収容可能な容積に形成されてい
るため、被締結部材が塑性変形の小さい部材であり有底
の下穴を有するものであっても、自己創成ねじ２１によ
りねじ穴を形成すると共に部品を被締結部材に締結する
ことができる。また、本変形例の場合、前記実施形態に
比べて溝部２３の形状が単純であり加工が容易であるた
め、自己創成ねじ２１をより安価に製造することができ
る。
に、溝部２３がねじ切り刃部２２によってねじ穴を形成
する際に生じる切り屑を収容可能な容積に形成されてい
るため、被締結部材が塑性変形の小さい部材であり有底
の下穴を有するものであっても、自己創成ねじ２１によ
りねじ穴を形成すると共に部品を被締結部材に締結する
ことができる。また、本変形例の場合、前記実施形態に
比べて溝部２３の形状が単純であり加工が容易であるた
め、自己創成ねじ２１をより安価に製造することができ
る。
【００３０】次に、本発明の自己創成ねじの第２の態様
の実施形態について図６及び図７を参照して説明する。
図６は本実施形態の自己創成ねじを示す側面図、図７は
本実施形態の自己創成ねじの先端部の一部端面図であ
る。尚、本実施形態の自己創成ねじは、ドリル等により
下穴加工がなされていない有底の鋳抜き穴を有する被締
結部材に締結用の貫通穴を有する部品を締結する場合に
使用される。
の実施形態について図６及び図７を参照して説明する。
図６は本実施形態の自己創成ねじを示す側面図、図７は
本実施形態の自己創成ねじの先端部の一部端面図であ
る。尚、本実施形態の自己創成ねじは、ドリル等により
下穴加工がなされていない有底の鋳抜き穴を有する被締
結部材に締結用の貫通穴を有する部品を締結する場合に
使用される。
【００３１】本実施形態の自己創成ねじ３１の構成は、
図６に示すように、頭部３２と、この頭部３２より突出
した軸部３３と、軸部３３の先端に設けられたドリル部
３４とからなる。また、この自己創成ねじ３１はスチー
ル製であり、例えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン
処理等の表面処理により表面を硬化または自己潤滑化さ
せたものを用いている。
図６に示すように、頭部３２と、この頭部３２より突出
した軸部３３と、軸部３３の先端に設けられたドリル部
３４とからなる。また、この自己創成ねじ３１はスチー
ル製であり、例えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン
処理等の表面処理により表面を硬化または自己潤滑化さ
せたものを用いている。
【００３２】頭部３２は、図６に示すようにフランジ付
きの六角頭であり、締結面３５の反対側の端部は面取り
がなされている。ドリル部３４は、図６に示すように軸
部３３の先端に設けられ、図７に示すように３本の切れ
刃３６と３本の溝３７を有し、中心部に切れ刃が設けら
れていない所謂コアー型ドリルの先端形状を有してい
る。このドリル部３４の最大径は、後部に設けられた完
全ねじ部４０の下穴として適した径に形成する。
きの六角頭であり、締結面３５の反対側の端部は面取り
がなされている。ドリル部３４は、図６に示すように軸
部３３の先端に設けられ、図７に示すように３本の切れ
刃３６と３本の溝３７を有し、中心部に切れ刃が設けら
れていない所謂コアー型ドリルの先端形状を有してい
る。このドリル部３４の最大径は、後部に設けられた完
全ねじ部４０の下穴として適した径に形成する。
【００３３】軸部３３は、図６に示すように、ねじ切り
刃部３８と、溝部３９と、完全ねじ部４０と、円筒部４
１と、ガイド部４２とから形成されている。ねじ切り刃
部３８は、前記他の実施形態と同様に、軸部３の先端部
外周において円周方向に３等分に分離形成されている。
ねじ切り刃部３８は、部品締結時に下穴の入口に入りや
すいようにその先端部が縮径されている。
刃部３８と、溝部３９と、完全ねじ部４０と、円筒部４
１と、ガイド部４２とから形成されている。ねじ切り刃
部３８は、前記他の実施形態と同様に、軸部３の先端部
外周において円周方向に３等分に分離形成されている。
ねじ切り刃部３８は、部品締結時に下穴の入口に入りや
すいようにその先端部が縮径されている。
【００３４】溝部３９は、ねじ切り刃部３８の円周方向
の夫々の間に中心軸に向って略Ｕ字状に凹入し、軸部３
の先端部から頭部２に向って延在して設けられている。
また、この溝部３９をドリル部３４の溝３７と連通する
ように形成している。この溝部３９は、ドリル部３４に
より下穴を形成する際に生じる切り屑とねじ切り刃部３
８が被締結部材にねじ穴を形成する際に生じる切り屑と
を全て収容することができるように、本実施形態ではそ
の軸方向の長さをねじ切り刃部３８と完全ねじ部４０を
合わせた長さの約７割の長さとしている。完全ねじ部４
０は、ねじ切り刃部３８の後端から頭部３２に向って設
けられている。
の夫々の間に中心軸に向って略Ｕ字状に凹入し、軸部３
の先端部から頭部２に向って延在して設けられている。
また、この溝部３９をドリル部３４の溝３７と連通する
ように形成している。この溝部３９は、ドリル部３４に
より下穴を形成する際に生じる切り屑とねじ切り刃部３
８が被締結部材にねじ穴を形成する際に生じる切り屑と
を全て収容することができるように、本実施形態ではそ
の軸方向の長さをねじ切り刃部３８と完全ねじ部４０を
合わせた長さの約７割の長さとしている。完全ねじ部４
０は、ねじ切り刃部３８の後端から頭部３２に向って設
けられている。
【００３５】円筒部４１は完全ねじ部４０の後端から延
在し、頭部２の締結面３５と一体に形成されている。ま
た、その円筒部４１の外周の中間部にはガイド部４２が
設けられており、ガイド部４２の外径は、ねじ切り刃部
３８及び完全ねじ部４０よりも大径に形成されている。
在し、頭部２の締結面３５と一体に形成されている。ま
た、その円筒部４１の外周の中間部にはガイド部４２が
設けられており、ガイド部４２の外径は、ねじ切り刃部
３８及び完全ねじ部４０よりも大径に形成されている。
【００３６】本実施形態における作動については、後述
する部品の締結方法の実施形態において説明する。
する部品の締結方法の実施形態において説明する。
【００３７】次に、本発明の第２の態様の自己創成ねじ
実施の形態の変形例について図８及び図９を参照して説
明する。図８は本実施形態の変形例である自己創成ねじ
を示す側面図、図９は本変形例の自己創成ねじの先端部
の一部端面図である。
実施の形態の変形例について図８及び図９を参照して説
明する。図８は本実施形態の変形例である自己創成ねじ
を示す側面図、図９は本変形例の自己創成ねじの先端部
の一部端面図である。
【００３８】本変形例における自己創成ねじ５１は、図
８に示すように、頭部５２より突出した軸部５３の先端
に設けられたドリル部５４が、段付きドリルで形成され
ている。このドリル部５４は、図９に示すように、２本
の切れ刃５５と２本の溝５６を有している。また、その
前部５７は一般的なドリルの形状を有し、後部５８は前
半部で加工する穴の径よりも大径の穴をあけ、ねじ穴加
工用の下穴を形成する形状となっている。
８に示すように、頭部５２より突出した軸部５３の先端
に設けられたドリル部５４が、段付きドリルで形成され
ている。このドリル部５４は、図９に示すように、２本
の切れ刃５５と２本の溝５６を有している。また、その
前部５７は一般的なドリルの形状を有し、後部５８は前
半部で加工する穴の径よりも大径の穴をあけ、ねじ穴加
工用の下穴を形成する形状となっている。
【００３９】軸部５３における溝部６０はねじれ溝とな
っており、ねじ切り刃部５９の先端から後端まで延在し
ている。また、この溝部６０はドリル部５４の溝５６と
連通するよう形成されている。
っており、ねじ切り刃部５９の先端から後端まで延在し
ている。また、この溝部６０はドリル部５４の溝５６と
連通するよう形成されている。
【００４０】本変形例における自己創成ねじ５１によれ
ば、被締結部材に下穴が設けられてない場合であって
も、先ずドリル部５４の前部５７により穴加工を行い、
次にドリル部５４の後部５８により下穴加工を行う。更
にねじ切り刃部５９によりねじ穴加工を行って部品を被
締結部材に締結する。このとき、部品の貫通穴にガイド
部６１が案内されるので正確に下穴加工及びねじ穴加工
をすることができる。
ば、被締結部材に下穴が設けられてない場合であって
も、先ずドリル部５４の前部５７により穴加工を行い、
次にドリル部５４の後部５８により下穴加工を行う。更
にねじ切り刃部５９によりねじ穴加工を行って部品を被
締結部材に締結する。このとき、部品の貫通穴にガイド
部６１が案内されるので正確に下穴加工及びねじ穴加工
をすることができる。
【００４１】ここで、下穴が設けられていない被締結部
材に下穴加工をする場合、鋳抜き穴が設けられている被
締結部材の場合に比べて加工による切り屑が多量に発生
するが、溝部６０がねじ切り刃部５９の後端まで延在し
ているので全ての切り屑が収容できる。従って、下穴を
有していない被締結部材であっても、本変形例によれ
ば、個別に下穴加工及びねじ穴加工を行うことなく部品
を締結することができる。
材に下穴加工をする場合、鋳抜き穴が設けられている被
締結部材の場合に比べて加工による切り屑が多量に発生
するが、溝部６０がねじ切り刃部５９の後端まで延在し
ているので全ての切り屑が収容できる。従って、下穴を
有していない被締結部材であっても、本変形例によれ
ば、個別に下穴加工及びねじ穴加工を行うことなく部品
を締結することができる。
【００４２】尚、前記実施形態においては、自己創成ね
じ１，２１，３１，５１をスチール材に窒化処理あるい
は二硫化モリブデン処理等の表面処理により表面を硬化
または自己潤滑化させたものを用いて形成したが、これ
に限らず超硬材又は高速度鋼等の特殊鋼材を用いてもよ
い。
じ１，２１，３１，５１をスチール材に窒化処理あるい
は二硫化モリブデン処理等の表面処理により表面を硬化
または自己潤滑化させたものを用いて形成したが、これ
に限らず超硬材又は高速度鋼等の特殊鋼材を用いてもよ
い。
【００４３】また、前記ねじ切り刃部３８及び５９を前
記ガイド部４２及び６１よりも小径としたが、これに限
らず同径としてもよい。
記ガイド部４２及び６１よりも小径としたが、これに限
らず同径としてもよい。
【００４４】次に、本発明の部品の締結方法の実施形態
を図６及び図１０乃至図１２を参照して説明する。図１
０は本実施形態における部品の締結方法を示す説明的断
面図、図１１は自己創成ねじと被締結部材及び部品の関
係を示す図１０の説明的部分拡大断面図、図１２は本実
施形態における自己創成ねじの作動の状態を示す説明図
である。尚、本実施形態では図６及び図７に示す自己創
成ねじを使用して説明する。
を図６及び図１０乃至図１２を参照して説明する。図１
０は本実施形態における部品の締結方法を示す説明的断
面図、図１１は自己創成ねじと被締結部材及び部品の関
係を示す図１０の説明的部分拡大断面図、図１２は本実
施形態における自己創成ねじの作動の状態を示す説明図
である。尚、本実施形態では図６及び図７に示す自己創
成ねじを使用して説明する。
【００４５】まず、図１０における各部の構成について
説明する。図１０において、図中左側は自己創成ねじを
用いて部品を被締結部材に締結した状態を示しており、
図中右側は被締結部材の鋳抜き穴である下穴の状態及び
部品の貫通穴の状態を示している。図１０に示すよう
に、被締結部材はシリンダブロック４３であり、締結さ
れる部品はクランクシャフト用のベアリングキャップ４
４である。シリンダブロック４３はアルミ合金製の鋳造
品であり、図中右側に示すように下穴４５は鋳抜き穴で
ドリルによる下穴加工はなされていない状態である。ベ
アリングキャップ４４は、シリンダブロック４３に締結
するためあらかじめドリル加工及びリーマ加工によって
形成された貫通穴４６を備えている。
説明する。図１０において、図中左側は自己創成ねじを
用いて部品を被締結部材に締結した状態を示しており、
図中右側は被締結部材の鋳抜き穴である下穴の状態及び
部品の貫通穴の状態を示している。図１０に示すよう
に、被締結部材はシリンダブロック４３であり、締結さ
れる部品はクランクシャフト用のベアリングキャップ４
４である。シリンダブロック４３はアルミ合金製の鋳造
品であり、図中右側に示すように下穴４５は鋳抜き穴で
ドリルによる下穴加工はなされていない状態である。ベ
アリングキャップ４４は、シリンダブロック４３に締結
するためあらかじめドリル加工及びリーマ加工によって
形成された貫通穴４６を備えている。
【００４６】次に、本実施形態の部品の締結方法につい
て説明する。
て説明する。
【００４７】エンジン組み立て工程において、シリンダ
ブロック４３に図示しないクランクシャフト等を組付け
た後、図１０に示すように、ベアリングキャップ４４を
シリンダブロック４３の所定位置に仮止めする。このベ
アリングキャップ４４はガイドピン７１により位置決め
されている。
ブロック４３に図示しないクランクシャフト等を組付け
た後、図１０に示すように、ベアリングキャップ４４を
シリンダブロック４３の所定位置に仮止めする。このベ
アリングキャップ４４はガイドピン７１により位置決め
されている。
【００４８】次に、図１１に示すように、仮想線で示す
インパクトレンチ４７で保持された自己創成ねじ３１を
ベアリングキャップ４４の貫通穴４６に挿通し、シリン
ダブロック４３の下穴４５にドリル部３４の先端を押し
つける。このとき、ガイド部４２の一部がベアリングキ
ャップ４４の貫通穴４６に摺接するので、自己創成ねじ
３１の中心軸と下穴４５の中心軸が一致する。この状態
でインパクトレンチ４７を作動させて自己創成ねじ３１
を締め込み方向に回転させると、図１２（ａ）に示すよ
うに、ドリル部３４の切れ刃３６により下穴加工がなさ
れ被締結部材の下穴４５の径を広げていく。このとき
も、ガイド部４２が貫通穴４６に摺接することによって
自己創成ねじ３１の中心軸が傾くことなく正確に下穴加
工が行われる。下穴加工が進むと、ねじ切り刃部３８が
加工された下穴４５に到達し、ねじ穴加工が行われる。
この下穴加工及びねじ穴加工により、シリンダブロック
４３の下穴４５が削られて切り屑４８が発生するが、こ
の切り屑４８はドリル部３４の溝３７及び溝部３９に収
容される。
インパクトレンチ４７で保持された自己創成ねじ３１を
ベアリングキャップ４４の貫通穴４６に挿通し、シリン
ダブロック４３の下穴４５にドリル部３４の先端を押し
つける。このとき、ガイド部４２の一部がベアリングキ
ャップ４４の貫通穴４６に摺接するので、自己創成ねじ
３１の中心軸と下穴４５の中心軸が一致する。この状態
でインパクトレンチ４７を作動させて自己創成ねじ３１
を締め込み方向に回転させると、図１２（ａ）に示すよ
うに、ドリル部３４の切れ刃３６により下穴加工がなさ
れ被締結部材の下穴４５の径を広げていく。このとき
も、ガイド部４２が貫通穴４６に摺接することによって
自己創成ねじ３１の中心軸が傾くことなく正確に下穴加
工が行われる。下穴加工が進むと、ねじ切り刃部３８が
加工された下穴４５に到達し、ねじ穴加工が行われる。
この下穴加工及びねじ穴加工により、シリンダブロック
４３の下穴４５が削られて切り屑４８が発生するが、こ
の切り屑４８はドリル部３４の溝３７及び溝部３９に収
容される。
【００４９】この状態から更に自己創成ねじ３１を締め
込み、ドリル部３４により下穴加工を行うと共にねじ切
り刃部３８によりねじ穴加工を行う。下穴加工及びねじ
穴加工が進むと、加工されたねじ穴に完全ねじ部４０が
螺合する。そして、更に自己創成ねじ３１を締め込み、
頭部３２の締結面３５をベアリングキャップ４４の締結
部の上端部まで締め込むことによりベアリングキャップ
４４を自己創成ねじ３１によりシリンダブロック４３に
締結する。この際、図１２（ａ）の状態よりも更に切り
屑４８が生じるが、図１２（ｂ）に示すように、溝部３
９はこの切り屑４８を全て収容できる容積に形成されて
おり、更にドリル部３４にも溝３７があるので、切り屑
４８は全て溝部３９及びドリル部３４の溝３７に収容さ
れる。
込み、ドリル部３４により下穴加工を行うと共にねじ切
り刃部３８によりねじ穴加工を行う。下穴加工及びねじ
穴加工が進むと、加工されたねじ穴に完全ねじ部４０が
螺合する。そして、更に自己創成ねじ３１を締め込み、
頭部３２の締結面３５をベアリングキャップ４４の締結
部の上端部まで締め込むことによりベアリングキャップ
４４を自己創成ねじ３１によりシリンダブロック４３に
締結する。この際、図１２（ａ）の状態よりも更に切り
屑４８が生じるが、図１２（ｂ）に示すように、溝部３
９はこの切り屑４８を全て収容できる容積に形成されて
おり、更にドリル部３４にも溝３７があるので、切り屑
４８は全て溝部３９及びドリル部３４の溝３７に収容さ
れる。
【００５０】更に、他の全ての締結部の締結を行うとベ
アリングキャップ４４をシリンダブロック４３に組付け
る工程が終了するので、このベアリングキャップ４４は
図示しない他の部品を組付ける工程に移動される。
アリングキャップ４４をシリンダブロック４３に組付け
る工程が終了するので、このベアリングキャップ４４は
図示しない他の部品を組付ける工程に移動される。
【００５１】このように、本実施形態の部品の締結方法
によれば、塑性変形の小さいアルミ合金で、且つ、加工
がされていない有底の鋳抜き穴を有するシリンダブロッ
クであっても、個別に穴加工及びねじ穴加工をすること
なく、ねじ穴を創成すると共に部品の締結を行うことが
できる。
によれば、塑性変形の小さいアルミ合金で、且つ、加工
がされていない有底の鋳抜き穴を有するシリンダブロッ
クであっても、個別に穴加工及びねじ穴加工をすること
なく、ねじ穴を創成すると共に部品の締結を行うことが
できる。
【００５２】尚、本実施形態においては、シリンダブロ
ックとベアリングキャップを締結する方法を例にして説
明したが、これに限らず、シリンダヘッドにカムシャフ
トベアリングキャップを締結する等他の部品と被締結部
材の締結に使用してもよい。
ックとベアリングキャップを締結する方法を例にして説
明したが、これに限らず、シリンダヘッドにカムシャフ
トベアリングキャップを締結する等他の部品と被締結部
材の締結に使用してもよい。
【００５３】また、被締結部材に予め下穴加工がされて
いるときは、前記第１の実施形態の自己創成ねじ１を使
用してもよく、その変形例の自己創成ねじ２１を使用し
てもよい。
いるときは、前記第１の実施形態の自己創成ねじ１を使
用してもよく、その変形例の自己創成ねじ２１を使用し
てもよい。
【図１】本発明の自己創成ねじの実施形態における自己
創成ねじを示す側面図。
創成ねじを示す側面図。
【図２】図１の自己創成ねじの先端部の一部端面図。
【図３】図１の自己創成ねじの作動を示す説明図。
【図４】本発明の自己創成ねじの実施形態の変形例を示
す側面図。
す側面図。
【図５】図４の自己創成ねじの先端部の一部端面図。
【図６】本発明の他の実施形態における自己創成ねじを
示す側面図。
示す側面図。
【図７】図６の自己創成ねじの先端部の一部端面図。
【図８】本発明の他の実施形態の変形例を示す側面図。
【図９】図８の自己創成ねじの先端部の一部端面図。
【図１０】本発明の部品の締結方法の実施形態により締
結された被締結部材と部品の状態を示す説明的断面図。
結された被締結部材と部品の状態を示す説明的断面図。
【図１１】自己創成ねじと被締結部材及び部品の関係を
示す図１０の説明的部分拡大断面図。
示す図１０の説明的部分拡大断面図。
【図１２】本発明の部品の締結方法の実施形態における
自己創成ねじの作動の状態を示す説明図。
自己創成ねじの作動の状態を示す説明図。
１，２１，３１，５１…自己創成ねじ、２，３２，５２
…頭部、３，３３，５３…軸部、５，２２，３８，５９
…ねじ切り刃部、６，２３，３９，６０…溝部、３４，
５４…ドリル部、４２，６１…ガイド部。
…頭部、３，３３，５３…軸部、５，２２，３８，５９
…ねじ切り刃部、６，２３，３９，６０…溝部、３４，
５４…ドリル部、４２，６１…ガイド部。
Claims (7)
- 【請求項１】被締結部材に有底のねじ穴を形成しつつ部
品を締結するための自己創成ねじであって、 頭部と、該頭部より突出した軸部と、該軸部の先端部外
周に設けられたねじ切り刃部と、前記軸部の外周にその
先端部から頭部に向って延在して設けられた溝部とから
なり、該溝部を前記ねじ切り刃部によるねじ穴形成時に
生じる切り屑を収容可能な容積に形成したことを特徴と
する自己創成ねじ。 - 【請求項２】前記ねじ切り刃部の先端に前記ねじ穴を形
成する為の下穴を形成するドリル部を設け、前記溝部を
前記ドリル部による下穴形成時に生じる切り屑及び前記
ねじ切り刃部によるねじ穴形成時に生じる切り屑を収容
可能な容積に形成したことを特徴とする請求項１に記載
の自己創成ねじ。 - 【請求項３】前記部品は締結時に前記軸部が挿通される
貫通穴を有し、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前
記軸部に前記貫通穴に摺接可能なガイド部を設け、前記
ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成し
たことを特徴とする請求項１又は２に記載の自己創成ね
じ。 - 【請求項４】締結用の貫通穴を有する部品を被締結部材
に有底のねじ穴を形成しつつ締結する部品の締結方法で
あって、 頭部と、該頭部より突出した軸部と、該軸部の先端部外
周に設けられたねじ切り刃部と、前記軸部の外周にその
先端部から頭部に向って延在して設けられた溝部とから
なる自己創成ねじを用いて、前記貫通穴を介して被締結
部材の有底の下穴に前記ねじ切り刃部によりねじ穴を形
成し、前記ねじ穴形成時に生じる切り屑を前記溝部で収
容すると共に前記部品を前記被締結部材に締結すること
を特徴とする部品の締結方法。 - 【請求項５】締結用の貫通穴を有する部品を被締結部材
に有底のねじ穴を形成しつつ締結する部品の締結方法で
あって、 頭部と、該頭部より突出した軸部と、該軸部の先端部外
周に設けられたねじ切り刃部と、前記軸部の外周にその
先端部から頭部に向って延在して設けられた溝部と、前
記ねじ切り刃部の先端にドリル部とを設けてなる自己創
成ねじを用いて、前記貫通穴を介して前記ドリル部によ
り前記被締結部材にねじ切り用の下穴を形成すると共
に、該ねじ切り用に形成された下穴に前記ねじ切り刃部
によりねじ穴を形成し、前記下穴形成時及び前記ねじ穴
形成時に生じる切り屑を前記溝部で収容することを特徴
とする請求項４に記載の部品の締結方法。 - 【請求項６】前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前記
軸部に前記貫通穴に摺接可能なガイド部を設け、前記ね
じ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成した
自己創成ねじを用いて、前記貫通穴を介して前記ガイド
部を前記貫通穴に摺接させ、前記ドリル部により前記被
締結部材にねじ切り用の下穴を形成すると共に、該ねじ
切り用に形成された下穴に前記ねじ切り刃部によりねじ
穴を形成することを特徴とする請求項４又は５に記載の
部品の締結方法。 - 【請求項７】前記部品がエンジンのクランクシャフト用
ベアリングキャップであり、前記被締結部材がシリンダ
ブロックであることを特徴とする請求項４乃至６のいず
れか１項に記載の部品の締結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07196275A JP3131361B2 (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 自己創成ねじ及び部品の締結方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07196275A JP3131361B2 (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 自己創成ねじ及び部品の締結方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0942254A true JPH0942254A (ja) | 1997-02-10 |
| JP3131361B2 JP3131361B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
ID=16355102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07196275A Expired - Fee Related JP3131361B2 (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 自己創成ねじ及び部品の締結方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3131361B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013142985A1 (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-03 | Speedtap Industries Inc. | A tapping device and method of use |
| JP2014503372A (ja) * | 2010-12-14 | 2014-02-13 | アウディ アクチェンゲゼルシャフト | 工作物にネジを形成する方法 |
| CN103899617A (zh) * | 2012-12-28 | 2014-07-02 | 苏州工业园区协诚精密五金有限公司 | 螺丝 |
| JP2021055338A (ja) * | 2019-09-30 | 2021-04-08 | 株式会社エヌ・シー・エヌ | タップ、同タップを使用した案内孔へのラグスクリューボルトの埋設方法、同方法による木造建築物の構造躯体の接合構造及び木造建築物 |
| EP3816462A1 (en) * | 2019-10-29 | 2021-05-05 | Bi-Mirth Corp. | Self-drilling screw structure |
| JP2022113876A (ja) * | 2018-10-26 | 2022-08-04 | 株式会社エヌ・シー・エヌ | タップ |
-
1995
- 1995-08-01 JP JP07196275A patent/JP3131361B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3131361B2 (ja) | 2001-01-31 |
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