JPH0940454A - 流し込み用カルシア・マグネシアクリンカーおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 化学組成が灼熱基準で表して、ＭｇＯ＋
ＣａＯ ９７．０重量％以上、ＣａＯ １０重量％以
上、３０重量％以下、Ａｌ₂Ｏ₃０．５重量％以上、３．
０重量％以下、Ａｌ₂Ｏ₃／ＣａＯの重量比が０．０５以
上であり、クリンカーの表面を構成する酸化物が主とし
て酸化マグネシウムと水酸化カルシウムより成ることを
特徴とするカルシア・マグネシアクリンカーとその製造
方法。 【効果】 この新規カルシア・マグネシアクリンカ
ーは、不定形施工に耐えられる高い耐消化性を有し、そ
の性能はキャスタブルに施工した時に顕著に発揮され
る。さらに比較的純度が高く高嵩密度であリ、表面処理
剤を使用していないので、高い耐スラグ性が要求される
取鍋スラグラインの不定形化を可能にするものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は不定形耐火物原料として
適する耐消化性に優れたカルシア・マグネシアクリンカ
ーおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年製鋼炉用耐火物は、築炉の省力化お
よび築炉環境改善のために吹き付け、流し込み材（キャ
スタブル）に代表される不定形耐火物が広く使用される
ようになってきた。特に取鍋では、アルミナ−スピネル
質、アルミナ−マグネシア質の不定形耐火物が広く普及
している。一方、鋼の高級化および連続鋳造等の操業の
合理化への志向から、操業温度の高温化、溶鋼処理時間
の延長、あるいは取鍋精練法の導入が行われ、使用され
る耐火物は過酷な条件下にさらされるようになってきて
いる。このため取鍋のスラグラインに相当する部位は、
高い耐スラグ溶損性が要求されるため、ＭｇＯ−Ｃｒ₂
Ｏ₃質あるいはＭｇＯ−Ｃ質の塩基性定形耐火物が使用
されている。これらスラグラインにおいても不定形化の
要求は強いが、高耐食性を有し、かつ不定形施工時に消
化しない耐火物原料が存在しないため、スラグラインの
不定形化さらには全面流し込み施工は大きな課題として
残されている。

【０００３】ＭｇＯ−ＣａＯ質クリンカーは、耐食性、
耐スラグ浸潤性に優れているので、スラグライン用耐火
物として好適である。しかしながらＣａＯの持つ高い消
化性のため、不定形施工に耐えられるクリンカーは得ら
れていないのが現状である。ＣａＯを主な構成成分とす
るクリンカーの消化性を改善する方法として、従来か
ら、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＣａＦ₂
等の不純物を添加焼成する方法、およびＣａＯの表面を
炭酸カルシウムやリン酸カルシウムなどの耐水和層で被
覆する方法が行われている。たとえば特開昭６２−１８
２１３７ではＣａＯを１０％以上含有する高純度なＭｇ
Ｏ−ＣａＯ原料にＡｌ₂Ｏ₃を０．２〜２．０％添加した
後焼成して耐消化性を高めている。耐水和層を形成する
方法として、特許登録１５７８８０６では、クリンカー
のＣａＯ表面を炭酸化して耐消化性を向上させている。
また特公平３−７１３８５では生石灰含有クリンカーの
リン酸カルシウム塩類から成る保護層で被覆して高い耐
消化性を得ている。さらに特開平５−２９４７１３で
は、不純物としてＴｉＯ₂とＦｅ₂Ｏ₃を調整後、焼成し
て得たクリンカーをリン酸および酸性リン酸塩溶液で処
理して高い耐消化性を得ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら特開昭６
２−１８２１３７および特許登録１５７８８０６の方法
は、カルシアの消化性の改良を保存性、および取扱いに
主眼をおいたものであり、本発明が目指すところの不定
形用途、すなわち水と混練され高温の水蒸気に晒される
キャスタブルを想定したものでない。従ってその耐消化
性の到達レベルも低い。特公平３−７１３８５の方法で
は、キャスタブル用途を想定しているもののその耐消化
性のレベルは低く、キャスタブル用クリンカーとしては
不十分である。また表面処理剤を多量に使用しているた
め、耐食性の低下が懸念される。特開平５−２９４７１
３において、不定形用途に耐えられる高い耐消化性を持
ったクリンカーが得られているが、乾燥もしくは養生条
件下のキャスタブル中ではさらに過酷な条件に晒される
ことが予想され、未だ耐消化性は十分とは言えない。

【０００５】本発明の目的は、カルシアの本来持ってい
る優れた耐熱性を損なうことなしに、キャスタブル施工
を想定した高い耐消化性を有するカルシア・マグネシア
クリンカー、およびその製造方法を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、長時間に
わたり高温、高水蒸気圧下に置かれたキャスタブル耐火
物の挙動に着目して研究を行った。その結果、ある化学
組成の下でクリンカー表面に存在するＣａＯ粒子を水和
させてＣａ（ＯＨ）₂に変化させることにより、クリン
カーの耐消化性を著しく向上させ、それを用いたキャス
タブル耐火物は高温、高水蒸気圧下に長時間置かれても
安定であることを見出した。さらにこれらクリンカーは
実炉における不定形施工にも十分適応可能であることを
確認し、製造方法を確立して発明を完成するに至った。
その構成は特許請求の範囲に記載の通りである。以下、
本発明を詳細に説明する。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明のキャスタブル用カルシア
・マグネシアクリンカーは、化学組成が灼熱基準で表し
て、 ＭｇＯ＋ＣａＯ ９７．０重量％以上、 ＣａＯ １０重量％以上、３０重量％
以下、 Ａｌ₂Ｏ₃ ０．５重量％以上、３．０重
量％以下、 Ａｌ₂Ｏ₃／ＣａＯの重量比が０．０５以上であり、表面
が主として酸化マグネシウムと水酸化カルシウムより成
ることを特徴としている。

【０００８】ここでクリンカー部分のＭｇＯ＋ＣａＯ
は、９７．０重量％以上であることが必要である。これ
以下ではＭｇＯおよびＣａＯが本来持っている耐火性、
耐食性が発揮できない。本発明の大きな特徴はクリンカ
ー表面のＣａＯが水和してＣａ（ＯＨ）₂に変化してい
ることである。Ｃａ（ＯＨ）₂への変化は表面に存在す
る粒子のみに発生させることが高い耐消化性を得る上で
重要である。そのためには、ＣａＯ相はクリンカー中に
おいて不連続相でなければならない。この様な組織を達
成するためには、ＣａＯ量は１０重量％以上、３０重量
％以下が必要であり、好ましくは１０重量％以上、２５
重量％以下である。１０重量％以下ではＣａＯの耐スラ
グ浸透性および不定形施工時の熱間強度等が低下してＣ
ａＯの特性が消失する。また３０重量％以上ではＣａＯ
粒子が連続相を形成して、クリンカー表面のＣａＯ粒子
のみを除去することが困難になり、本発明の目的とする
高い耐消化性を得ることができない。

【０００９】本発明においてＡｌ₂Ｏ₃は重要な構成成分
であり、ＣａＯと化合することにより強固な耐水和層を
形成する。生成したＡｌ₂Ｏ₃−ＣａＯ系の耐水和層はＣ
ａＯとＭｇＯの粒界に存在して著しく耐消化性を高め
る。さらにこれら粒界に生成した耐水和層は、本発明の
大きな特徴であるクリンカー表面のＣａＯ粒子のみをＣ
ａ（ＯＨ）₂へ変化させるという画期的な工程を可能と
する。従って、一定量のＡｌ₂Ｏ₃の添加があって初めて
クリンカーになんら影響を与えずに、表面ＣａＯ粒子の
みを水和させることが可能になる。これらのことからＡ
ｌ₂Ｏ₃は０．５重量％以上、３．０重量％以下が必要で
あり、好ましくは１．０重量％以上、２．０重量％以下
である。０．５重量％以下では本発明の高い耐消化性は
得られない。さらにＡｌ₂Ｏ₃の含有量が３．０重量％を
越すと耐火性が低下してＣａＯの持っている優れた特性
が失われるだけでなく耐消化性も低下する。ここでＡｌ
₂Ｏ₃とＣａＯの重量比は特に重要であり、Ａｌ₂Ｏ₃／Ｃ
ａＯは重量比で表して、０．０５以上必要である。これ
以下では十分な耐消化性は得られない。

【００１０】その他不純物として存在するＳｉＯ₂、Ｆ
ｅ₂Ｏ₃、Ｂ₂Ｏ₃は、キャスタブル施工体中では有害な成
分である。すなわちＳｉＯ₂は０．２５重量％以下、Ｆ
ｅ₂Ｏ₃は０．２重量％以下、Ｂ₂Ｏ₃は０．１重量％以下
が好ましい。

【００１１】本発明において、耐消化性および耐火物と
しての強度を保つために、嵩密度は相対密度で表して９
６％以上が好ましく、さらに好ましくは９８％以上であ
る。本発明において、クリンカーの表面は酸化マグネシ
ウムと水酸化カルシウムより成ることを大きな特徴とし
ている。Ｃａ（ＯＨ）₂はＣａＯに比べて著しく安定で
ある。しかし、この様な水和はクリンカー組織の崩壊を
招くため、この現象を避けるべく数々の技術が従来より
用いられてきた。本発明は、この水和現象の内部へ進行
を阻止すれば、表面のＣａＯ粒子のみの水和は逆にクリ
ンカーを安定化させることを初めて見出し、従来の常識
を覆す結果を得た。さらに特殊な表面処理剤をいっさい
用いていないため、ＭｇＯおよびＣａＯの持つ特性を十
分に発揮できるクリンカーと言える。

【００１２】本発明の流し込み用カルシア・マグネシア
クリンカーは、 ａ）水酸化マグネシウムと水酸化カルシウムをスラリー
状態で混合して得られた混合物、あるいはこれら混合物
を濾過、乾燥、軽焼して得られた粉体に、アルミニウム
化合物をスラリー状態で、あるいは乾燥状態下で混合し
た後焼成して、化学組成が灼熱基準で表して、 ＭｇＯ＋ＣａＯ ９７．０重量％以上、 ＣａＯ １０重量％以上、３０重量％
以下、 Ａｌ₂Ｏ₃ ０．５重量％以上、３．０重
量％以下、 Ａｌ₂Ｏ₃／ＣａＯの重量比が０．０５以上となるクリン
カーを生成し、 ｂ）得られたクリンカーを水あるいは水蒸気あるいは大
気中の湿分と接触させ、表面に存在する酸化カルシウム
粒子を水酸化カルシウムに変化させることにより製造さ
れる。

【００１３】原料の１つである水酸化マグネシウムは、
海水に生石灰等のアルカリを反応させて得ることができ
る。この時得られる水酸化マグネシウムは酸化物換算
で、ＭｇＯとして９８重量％以上の高純度であることが
好ましい。さらに液体サイクロン等により粗粒を除いて
おくことが好ましい。

【００１４】他の原料である水酸化カルシウムは、生石
灰を消和して得ることができる。得られた水酸化カルシ
ウムは酸化物換算で、ＣａＯとして９９重量％以上の高
純度であることが好ましい。さらに水酸化マグネシウム
と同様に粗粒を除いておくことが好ましい。

【００１５】これら水酸化マグネシウムと水酸化カルシ
ウムをスラリー状態で混合され、得られた混合物にアル
ミニウム化合物が添加される。この時混合スラリーに水
溶性アルミニウム化合物を添加混合するか、混合スラリ
ーを濾過、乾燥、軽焼して得られた粉体にアルミニウム
化合物を添加混合する。軽焼した混合粉体にアルミニウ
ム化合物を添加する場合、用いるアルミニウム化合物は
平均粒径が５μｍ以下の微細な酸化アルミニウム粉末で
あることが好ましい。

【００１６】アルミニウム化合物を添加した混合物は、
必要ならば濾過、乾燥、軽焼した後に、焼成される。焼
成にあたっては焼結性向上の目的から、ブリケットマシ
ン等で成型することが好ましい。これら粉体あるいは成
形体は、１８００℃以上の温度で焼成される。焼成はロ
ータリーキルン等を使用することができる。

【００１７】これらクリンカーを水あるいは水蒸気ある
いは大気中の湿分と接触させることにより、表面に存在
する酸化カルシウム粒子を水和させ水酸化カルシウムに
変化させる。水を用いる場合、水中にクリンカーを浸漬
させた後に乾燥する、あるいはクリンカーに水を噴霧し
た後に乾燥する等の比較的容易な方法で水和させること
が可能である。水蒸気を用いる場合も容易に水和が可能
であるが、マグネシア粒子までも水和させると耐消化性
は著しく低下するので注意が必要である。大気中の湿分
と接触させて水和させる方法は最も容易な方法である
が、本発明のクリンカーは水和処理する前から従来のク
リンカーに比べて高い耐消化性を有しているため、通常
の室温および湿度では容易に水和しない。従って短時間
でかつ十分な水和をおこさせるためには、水との接触が
好ましい。

【００１８】以上の工程を経て、不定形施工に耐えられ
る高い耐消化性を持ち、かつ高耐火性、高嵩密度の本発
明のカルシア・マグネシア系クリンカーを製造すること
ができる。本発明における種々の測定方法は下記の通り
である。

【００１９】（１）相対密度（ＲＤ） カルシアの理論密度を３．３４５ｇ／ｃｍ³、マグネシ
アを３．５８１ｇ／ｃｍ³として以下の式により求め
た。 ＲＤ（％）＝ＢＤ／ρ×１００ ここで ρ＝１００／（Ｗ_C／３．３４５＋Ｗ_M／３．５８１） ただし、Ｗ_C：ＭｇＯ＋ＣａＯ＝１００％とした時のＣ
ａＯの重量％ Ｗ_M：ＭｇＯ＋ＣａＯ＝１００％とした時のＭｇＯの重
量％ ＢＤ：日本学術振興会第１２４委員会で提案された学振
法２「マグネシアクリンカーの見掛け気孔率、見掛け比
重及び嵩比重の測定法」に準じて測定したカルシア・マ
グネシア系クリンカーの嵩比重の値。

【００２０】（２）化学組成 試料をディスクミルを用いて約１０μｍ以下に微粉砕し
た後、０．５ｇを正確に計り取る。これらを塩酸で加熱
溶解して２５０ｍｌに希釈する。これら試料溶液をアル
ゴンプラズマ発光分光分析装置にて、ＭｇＯ、ＣａＯ、
ＳｉＯ₂、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｂ₂Ｏ₃の各成分を分析
した。さらに１０００℃における灼熱減量をそれら分析
値に加え、ほぼ１００％になることを確かめたうえで、
以上６成分をもって１００％に換算した。

【００２１】（３）耐消化性（１３４℃） 日本学術振興会第１２４委員会で提案された学振法７
「ドロマイトクリンカーの消化性試験方法（案）(II)オ
ートクレーブによる方法、に準じて測定した。

【００２２】

【実施例】次に本発明の実施例および比較例を挙げ、具
体的に説明する。

【００２３】実施例１ 海水に水酸化カルシウムを反応させて得たスラリーを、
液体サイクロンを用いて精製して水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。さらに生石灰を消和して得たスラリーを
液体サイクロンを用いて精製して水酸化カルシウムスラ
リーを得た。これら２種のスラリーをＭｇＯ：ＣａＯが
重量比で８０：２０になる様に混合後、濾過してケーク
を得た。これを解砕した後、９００℃で軽焼を行い焼成
用原料粉体を得た。これら粉体に平均粒径が１μｍの酸
化アルミニウム粉末を焼成用原料粉体に対して重量比で
１．５％添加混合した後に、ブリケットマシンを用いて
アーモンド状に成型した。これら成型体をロータリーキ
ルンを用いて１８００℃で焼成してクリンカーを得た。

【００２４】これらクリンカーを２０℃の蒸留水中に３
０秒間浸漬した。浸漬後を余分な水分を切った後、１１
０℃の乾燥器中１時間乾燥を行った。これらクリンカー
の化学組成、物性および耐消化性を測定した結果を表１
に示す。

【００２５】さらにキャスタブル乾燥時における耐消化
性を比較するために、表３の配合比でキャスタブルを作
成し、３０×３０×１２０ｍｍの金型に流し込んだ。こ
れらを相対湿度８５％、温度２０℃の下で２４時間養生
した後に脱型し、得られたブロックをオートクレーブ中
１３０℃の条件下で２０時間保持した。冷却後オートク
レーブ処理前後の寸法変化を測定し、以下の式で線変化
率を測定した。測定結果は表１に示す。

【００２６】

【数２】 線変化率（％）＝（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０×１００ Ｌ０：オートクレーブ処理前長さ Ｌ１：オートクレーブ処理後長さ このクリンカーの表面の電子顕微鏡写真を図１に示す。

【００２７】実施例２ 実施例１において２０℃の蒸留水に１８０秒間浸漬した
以外は実施例１と全く同様にしてクリンカーを得た。こ
れらクリンカーについて化学組成、物性および耐消化性
を測定した結果を表１に示す。さらに実施例１と同じ条
件で測定したキャスタブル線変化率を同じく表１に示
す。

【００２８】実施例３ 海水に水酸化カルシウムを反応させて得たスラリーを、
液体サイクロンを用いて精製して水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。さらに生石灰を消和して得たスラリーを
液体サイクロンを用いて精製して水酸化カルシウムスラ
リーを得た。これら２種のスラリーをＭｇＯ：ＣａＯが
重量比で９０：１０になる様に混合後、濾過してケーク
を得た。これを解砕した後、９００℃で軽焼を行い焼成
用原料粉体を得た。これら粉体に平均粒径が１μｍの酸
化アルミニウム粉末を焼成用原料粉体に対して重量比で
１．５％添加混合した後に、ブリケットマシンを用いて
アーモンド状に成型した。これら成型体をＬＰＧと酸素
を熱源とする静置型の焼成炉を用いて１８００℃で焼成
してクリンカーを得た。

【００２９】これらクリンカーを２０℃の蒸留水中に１
８０秒間浸漬した。浸漬後を余分な水分を切った後、１
１０℃の乾燥器中１時間乾燥を行った。これらクリンカ
ーの化学組成、物性および耐消化性を測定した結果を表
１に示す。さらに実施例１と同じ条件で測定したキャス
タブル線変化率を同じく表１に示す。

【００３０】比較例１ 実施例１において、焼成後得られたクリンカーをなんら
処理を施さずに試験試料として用いた。これらクリンカ
ーについて化学組成、物性および耐消化性を測定した結
果を表２に示す。さらにこのクリンカーを用いて、実施
例１と同じ条件で測定したキャスタブル線変化率を同じ
く表２に示す。

【００３１】比較例２ 実施例１において、焼成後得られたクリンカーを、７０
０℃に加熱してＣＯ₂ガスと１時間接触させ、ＣａＯ粒
子表面にＣａＣＯ₃層を形成させた。これらクリンカー
について化学組成、物性および耐消化性を測定した結果
を表２に示す。さらに実施例１と同じ条件で測定したキ
ャスタブル線変化率を同じく表２に示す。

【００３２】比較例３ 海水に水酸化カルシウムを反応させて得たスラリーを、
液体サイクロンを用いて精製して水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。さらに生石灰を消和して得たスラリーを
液体サイクロンを用いて精製して水酸化カルシウムスラ
リーを得た。これら２種のスラリーをＭｇＯ：ＣａＯが
重量比で８０：２０になる様に混合後、濾過してケーク
を得た。これを解砕した後、９００℃で軽焼を行い焼成
用原料粉体を得た。これら粉体に平均粒径が１μｍの酸
化アルミニウム粉末を焼成用原料粉体に対して重量比で
０．５％添加混合した後に、ブリケットマシンを用いて
アーモンド状に成型した。これら成型体をＬＰＧと酸素
を熱源とする静置型の焼成炉を用いて１８００℃で焼成
してクリンカーを得た。

【００３３】これらクリンカーを２０℃の蒸留水中に１
８０秒間浸漬した。浸漬後を余分な水分を切った後、１
１０℃の乾燥器中１時間乾燥を行った。これらクリンカ
ーの化学組成、物性および耐消化性を測定した結果を表
２に示す。さらに実施例１と同じ条件で測定したキャス
タブル線変化率を同じく表２に示す。

【００３４】比較例４ 海水に水酸化カルシウムを反応させて得たスラリーを、
液体サイクロンを用いて精製して水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。さらに生石灰を消和して得たスラリーを
液体サイクロンを用いて精製して水酸化カルシウムスラ
リーを得た。これら２種のスラリーをＭｇＯ：ＣａＯが
重量比で６０：４０になる様に混合後、濾過してケーク
を得た。これを解砕した後、９００℃で軽焼を行い焼成
用原料粉体を得た。これら粉体に平均粒径が１μｍの酸
化アルミニウム粉末を焼成用原料粉体に対して重量比で
２．０％添加混合した後に、ブリケットマシンを用いて
アーモンド状に成型した。これら成型体をＬＰＧと酸素
を熱源とする静置型の焼成炉を用いて１８００℃で焼成
してクリンカーを得た。

【００３５】これらクリンカーを２０℃の蒸留水中に１
８０秒間浸漬した。浸漬後を余分な水分を切った後、１
１０℃の乾燥器中１時間乾燥を行った。これらクリンカ
ーの化学組成、物性および耐消化性を測定した結果を表
２に示す。さらに実施例１と同じ条件で測定したキャス
タブル線変化率を同じく表２に示す。

【００３６】比較例５ ＦｅＳＯ₄をＦｅ₂Ｏ₃換算でＭｇＯに対して０．５重量
％含む海水に、水酸化カルシウムを反応させて得たスラ
リーを、液体サイクロンを用いて精製して水酸化マグネ
シウムスラリーを得た。さらに生石灰を消和して得たス
ラリーを液体サイクロンを用いて精製して水酸化カルシ
ウムスラリーを得た。これら２種のスラリーをＭｇＯ：
ＣａＯが重量比で７５：２５になる様に混合後、さらに
ＴｉＯ₂を酸化物重量換算で１％添加し、乾燥、成型し
た。これら成型体をＬＰＧと酸素を熱源とする焼成炉を
用いて１８００℃で焼成してクリンカーを得た。これら
クリンカーをステンレス製のカゴに入れて、１０％リン
酸溶液に３０秒浸漬した後、水切りを行い水による洗浄
は行わずそのままで１１０℃で１時間乾燥した。これら
クリンカーについて化学組成、物性および耐消化性を測
定した結果を表２に示す。ここでＴｉＯ₂の分析は他の
成分と同様、アルゴンプラズマ発光分光分析装置を用い
て行い、分析結果は７成分をもって１００％と表記し
た。さらに実施例１と同じ条件で測定したキャスタブル
線変化率を同じく表２に示す。なおこのクリンカーの表
面は難溶性のリン酸マグネシウムとリン酸カルシウムで
覆われており、リンの含有量はクリンカーに対してＰ₂
Ｏ₅として０．５７重量％であった。

【００３７】◇

【表１】

【００３８】◇

【表２】

【００３９】◇

【表３】

【００４０】

【発明の効果】本発明の不定形用カルシア・マグネシア
クリンカーは、著しく高い耐消化性を有しており、特に
その性能は不定形施工を行った時に発揮される。さらに
なんら特殊な表面処理剤を含まないため、十分な耐火度
と耐食性が要求されかつ従来キャスタブル施工が不可能
であった取鍋スラグラインへの適応を可能にするもので
ある。さらに本発明の不定形用カルシア・マグネシア系
クリンカーは、本発明の製造方法によれば、工業的規模
で容易に製造が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のクリンカーの表面の電子顕微鏡写真
である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】化学組成が灼熱基準で表して、 ＭｇＯ＋ＣａＯ ９７．０重量％以上、 ＣａＯ １０重量％以上、３０重量％
   以下、 Ａｌ₂Ｏ₃ ０．５重量％以上、３．０重
   量％以下、 Ａｌ₂Ｏ₃／ＣａＯの重量比が０．０５以上であり、表面
   が主として酸化マグネシウムと水酸化カルシウムより成
   ることを特徴とするカルシア・マグネシアクリンカー。
2. 【請求項２】ａ）水酸化マグネシウムと水酸化カルシウ
   ムをスラリー状態で混合して得られた混合物、あるいは
   これら混合物を濾過、乾燥、軽焼して得られた粉体に、
   アルミニウム化合物をスラリー状態で、あるいは乾燥状
   態下で混合した後焼成して、 化学組成が灼熱基準で表して、 ＭｇＯ＋ＣａＯ ９７．０重量％以上、 ＣａＯ １０重量％以上、３０重量％
   以下、 Ａｌ₂Ｏ₃ ０．５重量％以上、３．０重
   量％以下、 Ａｌ₂Ｏ₃／ＣａＯの重量比が０．０５以上となるクリン
   カーを生成し、 ｂ）得られたクリンカーを水あるいは水蒸気あるいは大
   気中の湿分と接触させ、表面に存在する酸化カルシウム
   粒子を水酸化カルシウムに変化させることを特徴とする
   流し込み用カルシア・マグネシアクリンカーの製造方
   法。