JPH0939037A - フランジ付きライニング管の射出成形用金型装置および管端部構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 射出成形により樹脂のライニング層を形成す
る場合において、管端フランジ面あるいはコーナーＲ部
に形成されるライニング層のヒケの発生を防止する。 【解決手段】 金属管３の内面との間にキャビティＣ₂
を形成する内面ロッド型１４〜１６と、管端フランジ面
との間にキャビティＣ₁ を形成し、かつ、そのキャビテ
ィＣ₁ を挟んで管端フランジ面１ｂ、２ｂに対向してい
る部分がその対応する内面ロッド型１４〜１６の軸方向
に沿って変位可能な可動部１１ａ〜１３ａとされたフラ
ンジ型１１〜１３と、キャビティＣ₁ 、Ｃ₂ への溶融樹
脂の充填後に上記可動部１１ａ〜１３ａを管端フランジ
面１ｂ、２ｂ側に所定量だけ移動させて管端ライニング
層となるべき部分を圧縮する駆動手段２４とを備える。
また、管端コーナーＲ部を被覆するライニング層の表面
形状を、当該Ｒ部の形状に沿ったＲ形状あるいはテーパ
状に面取りする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管端にフランジを
有する金属管の内面から管端フランジ面にかけて射出成
形により樹脂をライニングないしコーティング（この明
細書において単に「ライニング」という）してフランジ
付きライニング管を製造する射出成形用金型装置と、そ
のようなフランジ付きライニング管の管端部構造に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】フランジ付きライニング管においては、
金属管の腐食防止等の観点から、その内面から管端フラ
ンジ面にかけて樹脂が途切れることなく存在するように
ライニング層を形成する必要があり、また配管後は温度
等の環境変化によりライニング層が剥離したり亀裂を生
じたりしないことが求められる。

【０００３】従来、この種のフランジ付きライニング管
は、例えば次のようにして製造される。すなわち、図６
に示すように、フランジ付き金属管８１に樹脂管８２を
挿入してその端部８２ａを所定量だけ金属管８１の外側
に突出させた状態で、樹脂管８２と金属管８１の直管部
とを接着した後、その樹脂管８２の端部８２ａを加熱し
て軟化させ、次いで図７に示すように、その軟化した端
部８２ａを手や治具等で押し広げて金属管８１の管端フ
ランジ面８１ａに密着させることにより接着する。な
お、同図に示したように、金属管８１には、管端フラン
ジ面８１ａの内周側のコーナーにＲを付けたものがある
が、これは、樹脂がその管端コーナーＲ部８１ｂになじ
みやすくして、成形後に十分に接着が行われるようにす
るためと、金属管の溶接のためであると考えられる。

【０００４】また、同じく樹脂管を用いてライニング層
を形成するものとして、例えば特開昭４９−９９３７０
号公報には、フランジ付き金属管内に樹脂管を挿入した
後、その樹脂管に所定の加熱・加圧加工を施すことによ
り、金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂管に
よるライニング層を形成する方法が示されているが、こ
のような樹脂管を用いてライニングする方法は、製造時
の残留応力により配管後にライニング層が剥離しやすい
だけでなく、比較的多くの工程を要するとともに、作業
者が手作業で加工するため品質が一定しないという問題
がある。

【０００５】一方、主管部から枝管部が分岐したチーズ
やヘッダでは、主管部内に樹脂管を挿入して、枝管部と
の交差部分をカットした後、枝管部内に別の樹脂管を挿
入し、この状態で主管部および枝管部における樹脂管ど
うしを樹脂で溶接する必要がある。このため、作業性が
悪いだけでなく、溶接の信頼性にバラツキがあり、最悪
の場合は溶接部にピンホールが発生してライニング管の
品質を満足することが不可能となる。さらに、接合部に
界面ができるため、ライニング層の耐久性が低下すると
いう問題も生じる。

【０００６】また、上記のような樹脂で溶接する方法以
外に、接着剤を用いて接合する方法や、金属管の内面を
樹脂粉でコーティングする方法があるが、前者において
は接着剤によって接合された部分の耐久性が低く、後者
においては成形上ピンホールが発生する可能性がある。
なお、後者の場合、ピンホールが生じないように十分に
コーティング厚さを確保しようとすると、コーティング
時間が膨大になるという問題が生じる。

【０００７】そこで、上記のような樹脂管を用いること
なく、射出成形により金属管の内面から管端フランジ面
にかけてライニング層を形成する方法（以下、適宜、
「内面射出成形法」という）が提案されている。これ
は、例えば図８に示すように、金属管（この例ではチー
ズ管）１００の内面との間にライニング用キャビティを
形成する第１〜第３内面ロッド型２０１〜２０３と、金
属管１００の管端フランジ面との間にライニング用キャ
ビティを形成する第１〜第３フランジ型２１１〜２１３
とを用い、次のようにして金属管１００内に樹脂をライ
ニングするものである。

【０００８】まず、金属管１００内に第１〜第３内面ロ
ッド型２０１〜２０３を挿入した後、第２および第３内
面ロッド型２０２、２０３を締結ボルト・ナット２０４
で固定し、次いで金属管１００の管端フランジ面に各固
定ボルト・ナット２１４を用いて第１〜第３フランジ型
２１１〜２１３をそれぞれ固定することにより、金属管
１００の内面から管端フランジ面にかけてキャビティを
形成する。そして、このキャビティ内に、第１内面ロッ
ド型２０１におけるスプール２０１ａを通じて溶融樹脂
を射出してライニング層１０１を形成する。その後、１
〜２分の空気冷却を行ってから上記各ボルト・ナット２
０４、２１４を取り外して第１〜第３内面ロッド型２０
１〜２０３を引き抜き、最後にスプール部の不要部２０
１ｂを切断して最終製品とする。

【０００９】このような内面射出成形法によれば、上記
キャビティへの射出成形により金属管の内面から管端フ
ランジ面にかけて一工程で、しかも一体物のライニング
層を形成することができる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところが、射出成形に
おいては、肉厚の変化する部分やリブの裏側部分など
で、その近傍との温度差により樹脂の収縮の遅れが生じ
る結果、成形品の表面がくぼんで、いわゆるヒケが発生
することがあり、これと同じ理由で、上述の内面射出成
形法によるフランジ付きライニング管の製造時において
も、管端フランジ面のライニング層にヒケが発生するこ
とがある。また、例えば図９に示すように管端フランジ
面９１ａの内周側コーナー部にＲを付けた金属管９１を
原管として用いた場合には、その管端コーナーＲ部９１
ｂにおいてライニング層となるべき部分９２ａの肉厚が
変化し、その部分９２ａの樹脂が熱溜めとなるため、樹
脂が冷えて固化したときに図１０に示すように上記管端
コーナーＲ部９１ｂのライニング層９２ａ’にヒケａが
発生しやすい。

【００１１】フランジ付きライニング管の管端フランジ
面は、配管後はシール面となるので平滑でなければなら
ない。しかし、上記のようなヒケがあると管端フランジ
面の平滑性が損なわれ、ライニング管の配管時にシール
性が十分に確保できなくなる。このため、配管時に十分
なシール性が確保できるように、ライニング層の射出成
形後において、管端フランジ面のライニング層を平滑に
する加工が必要となり、それだけ製造コストが上昇する
ことになる。

【００１２】本発明は、このような問題に対処するもの
で、フランジ付き金属管の内面から管端フランジ面にか
けて射出成形により樹脂のライニング層を形成する場合
において、管端フランジ面あるいはコーナーＲ部に形成
されるライニング層にヒケが発生することを防止するこ
とを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
願の請求項１に記載した発明（第１発明）は、管端にフ
ランジを有する金属管の内面から管端フランジ面にかけ
て射出成形により樹脂をライニングしてフランジ付きラ
イニング管を製造する射出成形用金型装置において、次
のように構成したことを特徴とする。

【００１４】すなわち、上記金属管内に一端側が挿入さ
れることによりその金属管の内面との間に内面ライニン
グ層用キャビティを形成する内面ロッド型と、この内面
ロッド型の他端側の外周に嵌合されて同ロッド型の金属
管内への挿入時にその管端フランジ面との間に上記内面
ライニング層用キャビティに連続する管端ライニング層
用キャビティを形成し、かつ、その管端ライニング層用
キャビティを挟んで金属管の管端フランジ面に対向して
いる部分が内面ロッド型の軸方向に沿って変位可能な可
動部とされたフランジ型と、上記キャビティへの溶融樹
脂の充填後に上記フランジ型の可動部を金属管の管端フ
ランジ面側に所定量だけ移動させて管端ライニング層と
なるべき部分を所定の状態に圧縮する駆動手段とを備え
る。

【００１５】また、本願の請求項２に記載した発明（第
２発明）に係るフランジ付きライニング管の管端部構造
は、管端にフランジが設けられ、かつ、その管端フラン
ジ面の内周側のコーナーにＲが付けられた金属管を有
し、この金属管の内面から管端フランジ面にかけて射出
成形により樹脂のライニング層が形成されたフランジ付
きライニング管において、上記射出成形により金属管の
管端コーナーＲ部に沿って形成されるライニング層の当
該金属管と接していない側の表面形状を、そのライニン
グ層によって被覆された金属管の管端コーナーＲ部の形
状に沿ったＲ形状あるいはテーパ状に面取りされた形状
としたことを特徴とする。

【００１６】

【作用】第１発明の射出成形用金型装置を用いて金属管
の内面から管端フランジ面にかけて樹脂をライニングす
る場合には、まず内面ロッド型を駆動して、その一端側
を金属管内に所定状態に挿入するとともに、その他端側
の外周に嵌合されているフランジ型を金属管の管端フラ
ンジ面に押し付ける。このようにすると、金属管の内面
から管端フランジ面にかけてライニング層用のキャビテ
ィが形成されるから、その状態で内面ロッド型およびフ
ランジ型を固定する。

【００１７】次に、その状態でライニング層を形成すべ
く上記キャビティ内に溶融樹脂を射出する。その場合、
溶融樹脂が管端ライニング層用キャビティ、つまり管端
フランジ面側のキャビティに到達すると、その樹脂圧に
よりフランジ型の可動部が管端フランジ面から離反する
方向（後方）に押される。そこで、タイミングを見計ら
ってフランジ型の可動部を後方の所定位置まで移動さ
せ、その位置で固定した状態で、キャビティ内に溶融樹
脂を充填する。

【００１８】充填後、キャビティ内の樹脂は冷却される
に従って固化・収縮し、これに伴ってキャビティ内の圧
力は低下していく。このとき、所定のタイミングで、例
えば樹脂が固化して射出成形機からの圧力が伝わらなく
なる項に、駆動手段によりフランジ型の可動部を前方、
つまり管端フランジ面の方向に所定量だけ移動させて固
定する。このようにすると、キャビティ内の樹脂はフラ
ンジ型の可動部により圧縮されるので、樹脂の冷却に伴
う収縮が回避される。これにより、管端フランジ面にお
けるヒケの発生が防止されることとなる。

【００１９】なお、上記キャビティ内の樹脂に対する圧
縮は、上述したように樹脂が固化し射出成形機からの圧
力が伝わらなくなるような時点から開始するのが望まし
いが、この種の圧縮のタイミングは、樹脂の温度、流動
特性、金型温度、形状ないし構造（例えば、肉厚、断面
急変部の有無やその数、ゲートの位置）等により異なる
ので、具体的には個々のケースに応じて決定される。

【００２０】一方、第２発明のフランジ付きライニング
管の管端部構造によれば、射出成形により金属管の管端
コーナーＲ部に沿って形成されるライニング層の当該金
属管と接していない側の表面形状が、そのライニング層
によって被覆された金属管の管端コーナーＲ部の形状に
沿ったＲ形状あるいはテーパ状に面取りされた形状とさ
れているので、管端コーナーＲ部に沿って形成されるラ
イニング層の肉厚が均一化されることになる。したがっ
て、射出成形時において管端コーナーＲ部のライニング
層に樹脂の熱溜まりが生じないか、生じたとしても従来
のものと比べて少なくなる。これにより、管端フランジ
面のコーナー部にＲが付けられた金属管を使用して射出
成形した場合に、その管端コーナーＲ部のライニング層
にヒケが発生するといった事態を回避することができ
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本願の第１および第２発明
の実施の形態について説明する。まず、第１発明に係る
射出成形用金型装置について説明するが、以下の説明
は、図１に示すように主管部１から枝管部２が分岐され
た金属管３の内面から管端フランジ面１ｂ、２ｂにかけ
て射出成形により樹脂ライニング層４を形成してチーズ
管（フランジ付きライニング管）５を製造する場合に関
するものである。

【００２２】図２は、上記のようなライニング層を有す
るチーズ管５を製造するに当たり、金属管２に対して射
出成形用金型装置１０をセットした状態を示すものであ
る。同図に示すように、この射出成形用金型装置１０
は、金属管３の各フランジ面１ｂ、２ｂとの間に管端ラ
イニング層用キャビティＣ₁ を形成する第１〜第３フラ
ンジ型１１〜１３と、これらのフランジ型１１〜１３を
貫通して主管部１および枝管部２内にそれぞれ挿通され
且つそれらの内面との間に内面ライニング層用キャビテ
ィＣ₂ を形成する第１〜第３内面ロッド型１４〜１６と
有する。

【００２３】このうち、第１内面ロッド型１４には、ラ
ンナ１４ａに到る樹脂注入用のスプール１４ｂが形成さ
れており、このスプール１４ｂおよびランナ１４ａを介
して上記キャビティＣ₁ 、Ｃ₂ 内に樹脂が注入されるよ
うになっている。

【００２４】また、第２および第３内面ロッド型１５、
１６は２つ割りであって、それらの先端を突き合わした
状態で締結棒１７によって連結されるとともに、その突
き合わせ部分に形成されたＶ型の切り欠き部１０ａに第
１内面ロッド型１４の先端が嵌合されるようになってい
る。

【００２５】この射出成形用金型装置１０の組み立て・
組み付け作業の手順は以下の通りである。 金属管３の主管部１側のフランジ面１ｂ、１ｂに第
２、第３フランジ型１２、１３をボルト１８・・・１８
によって仮セットする。

【００２６】 第２および第３フランジ型１２、１３
に第２および第３内面ロッド型１５、１６を通して主管
部１内に挿入し、所定部分に第１ノックピン１９をセッ
トした締結棒１７を仮セットする。

【００２７】 第２および第３内面ロッド型１５、１
６の切り欠き部１０ａに第２ノックピン２０、２０をセ
ットした状態で第１内面ロッド型１４をはめ込んで互い
に連結する。

【００２８】 第１内面ロッド型１４に枝管部２側の
第１フランジ型１１を嵌合し、その枝管部２のフランジ
外径を利用して第１フランジ型１１を位置決めした後、
これを完全にセットする。

【００２９】 締結棒１７を締めつけて完全にセット
した後、各ボルト１８を締めつけて第２および第３フラ
ンジ型１２、１３を完全にセットする。 こうして組み立てられた射出成形用金型装置１０を
取り付けプレート２１にセットし、射出成形機のノズル
タッチ力が第２、第３内面ロッド型１５、１６に伝わら
ないように第１内面ロッド型１４に形成されているネジ
部１４ｃにスペーサ２２をねじ込んだ後、ロケートリン
グ２３をセットし、その状態で射出成形機（図示せず）
に取り付ける。

【００３０】こうして組み立てられた射出成形用金型装
置１０のキャビティＣ₁ 、Ｃ₂ 内に射出成形機から溶融
樹脂を射出してライニング層を形成するのであるが、そ
の際に管端フランジ面１ｂ、２ｂに形成されるライニン
グ層にヒケを発生させないようにするため、図例の金型
装置１０においては、次のように構成されている。

【００３１】すなわち、第１〜第３フランジ型１１〜１
３において、それぞれ、管端ライニング層用キャビティ
Ｃ₁ を挟んで管端フランジ面１ｂ、２ｂに対向している
部分が、それぞれ対応する内面ロッド型１４〜１６の軸
方向に沿って変位可能な可動部１１ａ〜１３ａとされて
おり、その背後に油圧室１１ｂ〜１３ｂが設けられてい
るとともに、各フランジ型１１〜１３の外部には、その
各油圧室１１ｂ〜１３ｂに油圧を供給する各シリンダ
（駆動手段）２４がそれぞれ備えられている（ただし、
第１フランジ型１１用のシリンダは図示せず）。そし
て、各シリンダ２４から各油圧室１１ｂ〜１３ｂに供給
される油圧を制御することによって、射出成形時に樹脂
の圧力が作用する可動部１１ａ〜１３ａをバックアップ
しつつ、所定のタイミングで当該管端フランジ面１ｂ、
２ｂから遠ざかる方向（後方）あるいは当該管端フラン
ジ面１ｂ、２ｂに接近する方向（前方）に各可動部１１
ａ〜１３ａを移動させて、その移動後の所定位置に固定
・保持することができるようになっている。

【００３２】次に、上記金型装置１０を用いて金属管３
の内面から管端フランジ面１ｂ、２ｂにかけて樹脂ライ
ニング層４を形成する場合について説明する。図２に示
すように、金属管３に内面ロッド型１４〜１６およびフ
ランジ型１１〜１３を取り付けて、これを図示しない射
出成形機にセットした後、シリンダ２４によってフラン
ジ型１１〜１３の油圧室１１ｂ〜１３ｂに所定の油圧を
作用させた状態で、スプール１４ｂおよびランナ１４ａ
を介して内面ライニング層用キャビティＣ₂ 内に溶融樹
脂を注入すると、一定時間経過後に溶融樹脂は同キャビ
ティＣ₂ を満たしたうえで管端ライニング層用キャビテ
ィＣ₁ 内に到達する。

【００３３】溶融樹脂が管端ライニング層用キャビティ
Ｃ₁ 内に到達すると、その樹脂圧によりフランジ型１１
〜１３の可動部１１ａ〜１３ａが後方に押される。その
結果、可動部１１ａ〜１３ａの背後にある油圧室１１ｂ
〜１３ｂ内の圧力が高まるとともに、同室に連通されて
いるシリンダ２４内の油圧が急激に上昇する。このと、
その油圧の急激な上昇をトリガーにして、シリンダ２４
内の油圧を調節することにより、可動部１１ａ〜１３ａ
を後方の所定位置まで移動させて、その位置で固定す
る。

【００３４】このようにしてキャビティＣ₁ 、Ｃ₂ に充
填された溶融樹脂は、冷却されるに従って固化して収縮
する。そこで、管端ライニング層用キャビティＣ₁ 内の
樹脂が固化して射出成形機からの圧力が伝わらなくなっ
た時点で、フランジ型１１〜１３の油圧室１１ｂ〜１３
ｂに供給されている油圧を調節することにより、可動部
１１ａ〜１３ａを対応する管端フランジ面１ｂ、２ｂの
方向に所定量だけ移動させ、これによってキャビティＣ
₂ 内の樹脂、つまり管端ライニング層を上述の収縮した
樹脂の体積と同じだけ圧縮する。このようにすると、キ
ャビティＣ₁ 内において冷却により収縮した部分が、圧
縮力を受けた樹脂部分によって埋められ、その結果とし
て管端ライニング層の全体が平滑になる。これにより、
ヒケの存在しない平滑なライニング層が管端フランジ面
に沿って形成されたフランジ付きライニング管（図１参
照）を得ることができる。

【００３５】なお、以上の説明では、ライニング層の形
成時に油圧によりフランジ型１１〜１３の可動部１１ａ
〜１３ａを移動させてキャビティＣ₁ 内の樹脂（管端ラ
イニング層）を所定の状態に圧縮するようにしたが、キ
ャビティＣ₁ 内の樹脂を圧縮する手段は、油圧を利用し
たものに限られない。例えば、図３に示すように、フラ
ンジ型５１の可動部５１ａの背面に押圧部材５２を介し
てボルト（駆動手段）５３を連結し、このボルト５３を
回転させることによって可動部５１ａを金属管５４の管
端フランジ面５４ａに対して矢印Ａの方向に前進（前進
位置を鎖線で示す）させ、あるいは矢印Ａと反対の方向
に後退（後退位置を実線で示す）させるようにしてもよ
い。

【００３６】また、上述の射出成形用金型装置１０で
は、金属管３の管端フランジ面１ｂ、２ｂにフランジ型
１１〜１３をボルト１８でそれぞれ固定する構成とした
が、フランジ型のセット手段は、このようなボルトを用
いたものに限られない。例えば、内面ロッド型の後端側
につば状のバネ受けを設け、このバネ受けとフランジ型
の背面との間にサラバネを装着して、金属管内に内面ロ
ッド型を挿入したときに、フランジ型がサラバネによっ
て管端フランジ面に押し付けられるようにしたものであ
っても構わない。

【００３７】次に、第２発明の実施の形態について説明
する。図４は、第２発明に係るフランジ付きライニング
管の管端部構造の一例を、図５は、その他の例をそれぞ
れ示す部分断面図である。なお、これらの図に示したフ
ランジ付きライニング管６１、７１の全体構造は、図１
に示したものと略同じであるが、金属管６２、７２の管
端フランジ面６２ａ、７２ａの内周側のコーナーにＲが
付けられている点と、以下に述べる点が異なっている。

【００３８】すなわち、金属管６２、７２の内面から管
端フランジ面６２ａ、７２ａにかけて形成されたライニ
ング層６３、７３のうち、金属管６２、７２の管端コー
ナーＲ部６２ｂ、７２ｂを被覆している部分のライニン
グ層６３ａ、７３ａの表面形状（金属管６２、７２と接
していない面側の形状）が、図４に示した管端部構造で
は、金属管６２の管端コーナーＲ部６２ｂの形状に沿う
ようにテーパ状にカットされた形状とされ、図５に示し
た管端部構造では、金属管７２の管端コーナーＲ部７２
ｂの形状に沿ったＲ形状とされている。

【００３９】このような構成によれば、金属管６２、７
２の管端コーナーＲ部６２ｂ、７２ｂを被覆するライニ
ング層６３ａ、７３ａの肉厚がその近傍の肉厚と同程度
となって均一化されることになる。したがって、管端コ
ーナーＲ部６２ｂ、７２ｂを有する金属管６２、６３を
用いて射出成形した際に、そのような管端コーナーＲ部
６２ｂ、７２ｂのライニング層６３ａ、７３ａに熱溜ま
りが生じなくなるか、または少なくなる。これにより、
管端コーナーＲ部６２ｂ、７２ｂのライニング層６３
ａ、７３ａにヒケが発生するといった事態を回避するこ
とができ、管端フランジ面に平滑なライニング層が形成
されたフランジ付きライニング管が得られる。

【００４０】

【発明の効果】以上のように、本願第１発明に係るフラ
ンジ付きライニング管の射出成形用金型装置によれば、
射出成形により金属管の内面から管端フランジ面にかけ
てライニング層を形成する際に、管端ライニング層用キ
ャビティ内の樹脂を所定量だけ圧縮することにより、管
端フランジ面のライニング層にヒケが発生することを防
止することができる。したがって、配管時にシール面と
なる管端フランジ面に平滑なライニング層を有するフラ
ンジ付きライニング管を得ることができる。

【００４１】また、本願第２発明に係るフランジ付きラ
イニング管の管端部構造によれば、管端フランジ面の内
周側のコーナーにＲが付けられた金属管に対し、その内
面から管端フランジ面にかけて射出成形によりライニン
グ層を形成する際に、その管端コーナーＲ部を被覆する
樹脂部分における熱溜まりを防止あるいは少なくするこ
とができる。これにより、管端コーナーにＲ部を有する
金属管を原管として用いた場合において、管端コーナー
Ｒ部のライニング層におけるヒケの発生が防止ないし抑
制され、平滑な管端ライニング層を有するフランジ付き
ライニング管が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願第１発明に係る射出成形用金型装置によっ
て製作されるフランジ付きライニング管（チーズ管）を
示す縦断面図

【図２】金属管に上記金型装置をセットした状態を示す
縦断面図

【図３】第１発明の他の実施の形態を示すもので、フラ
ンジ型の可動部を駆動する手段としてボルトを用いた射
出成形用金型装置のフランジ型周辺の構成を、その一部
を省略して示す部分切欠側面図

【図４】本願第２発明の実施の形態に係るフランジ付き
ライニング管の管端部構造を示す一部省略縦断面図

【図５】その他の実施の形態に係るフランジ付きライニ
ング管の管端部構造を示す一部省略縦断面図

【図６】フランジ付きライニング管の従来技術を示すも
ので、樹脂管を用いてフランジ付きライニング管を製造
する場合の一工程を示す工程図

【図７】その次の一工程を示す工程図

【図８】フランジ付きライニング管の製造に用いられる
従来の射出成形用金型を示す一部切り欠き縦断面図

【図９】金属管（原管）の管端コーナーにＲが付けられ
たフランジ付きライニング管の製造時の問題点を説明す
るために使用したもので、金属管の内面から管端フラン
ジ面にかけて射出成形により樹脂をライニングした直後
の状態を示す部分縦断面図

【図１０】その金属管の管端コーナーＲ部に形成された
ライニング層にヒケが発生した状態を示す部分縦断面図

【符号の説明】

１ｂ、２ｂ、５４ａ、６２ａ、７２ａ・・・管端フラン
ジ面 ３、５４、６２、７２・・・金属管 ４、６３、７３・・・ライニング層 １０・・・射出成形用金型装置 １１〜１３、５１・・・フランジ型 １１ａ〜１３ａ、５１ａ・・・可動部 １４〜１６・・・内面ロッド型 ２４、５３・・・駆動手段（２４・・・シリンダ、５３
・・・ボルト） ６２ｂ、７２ｂ・・管端コーナーＲ部 ６３ａ、７３ａ・・・管端コーナーＲ部に沿って形成さ
れるライニング層 Ｃ₁ ・・・内面ライニング層用キャビティ Ｃ₂ ・・・管端ライニング層用キャビティ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 705:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管端にフランジを有する金属管の内面か
   ら管端フランジ面にかけて射出成形により樹脂をライニ
   ングしてフランジ付きライニング管を製造する射出成形
   用金型装置であって、上記金属管内に一端側が挿入され
   ることによりその金属管の内面との間に内面ライニング
   層用キャビティを形成する内面ロッド型と、この内面ロ
   ッド型の他端側の外周に嵌合されて同ロッド型の金属管
   内への挿入時にその管端フランジ面との間に上記内面ラ
   イニング層用キャビティに連続する管端ライニング層用
   キャビティを形成し、かつ、その管端ライニング層用キ
   ャビティを挟んで金属管の管端フランジ面に対向してい
   る部分が内面ロッド型の軸方向に沿って変位可能な可動
   部とされたフランジ型と、上記キャビティへの溶融樹脂
   の充填後に上記フランジ型の可動部を金属管の管端フラ
   ンジ面側に所定量だけ移動させて管端ライニング層とな
   るべき部分を所定の状態に圧縮する駆動手段とを有する
   ことを特徴とするフランジ付きライニング管の射出成形
   用金型装置。
2. 【請求項２】 管端にフランジが設けられ、かつ、その
   管端フランジ面の内周側のコーナーにＲが付けられた金
   属管を有し、この金属管の内面から管端フランジ面にか
   けて射出成形により樹脂のライニング層が形成されたフ
   ランジ付きライニング管の管端部構造であって、上記射
   出成形により金属管の管端コーナーＲ部に沿って形成さ
   れるライニング層の当該金属管と接していない側の表面
   形状が、そのライニング層によって被覆された金属管の
   管端コーナーＲ部の形状に沿ったＲ形状あるいはテーパ
   状に面取りされた形状とされていることを特徴とするフ
   ランジ付きライニング管の管端部構造。