JPH0929818A

JPH0929818A - 耐衝撃性プラスチックシートおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH0929818A
Application number: JP7185554A
Authority: JP
Inventors: Akira Funaki; 章船木; Mitsuo Koyanagi; 三穂小柳
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1995-07-21
Filing date: 1995-07-21
Publication date: 1997-02-04
Anticipated expiration: 2015-07-21
Also published as: JP3751338B2

Abstract

(57)【要約】【課題】良好な透明性を有するとともに優れた耐寒衝撃
性を備え、低コストで得られる耐衝撃性プラスチックシ
ートおよびその製造方法を提供すること。【解決手段】直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰ
Ｅ）を1〜50wt%と、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂とを
含有するプラスチックシート２１の一方の面を、予熱手
段１３および表面成形手段１４により軟化点以上に加熱
するとともに、表面が鏡面仕上げされた無端ベルト１４
５に当接させて、シート表面を平滑に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は耐衝撃性プラスチッ
クシートおよびこの製造方法に関し、医薬品、食品、工
業材料などの包装に利用できる。

【０００２】

【背景技術】従来、食品などでとくに鮮度が要求される
ものなどには、消費者が未開封の状態で被包装物を確認
できるように、クリアパッケージなどの透明性を有する
包装が施されている。このクリアパッケージに用いる包
装材料としては、透明性に優れ、安価であることなどか
らポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が主に用いられている。一
方、近年、ポリ塩化ビニルと同様に透明性を有する材料
として、ポリプロピレン（ＰＰ）素材の利用が増加して
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前述したＰＰ
素材のうち、ホモポリプロピレンは透明性には優れてい
るが、低温時の耐衝撃性が低く、市場の要求を満足でき
ないという問題がある。これに対して、エチレンプロピ
レンゴム（ＥＰＲ）等のゴム成分を添加することで、Ｐ
Ｐの耐寒衝撃性の向上が図られているが、これによりシ
ートの透明性が低下するという問題がある。また、これ
らゴム成分の原料が高価であるため、コストがかかると
いう問題がある。

【０００４】本発明の目的は、良好な透明性を有すると
ともに優れた耐寒衝撃性を備え、低コストで得られる耐
衝撃性プラスチックシートおよびその製造方法を提供す
ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）系樹脂と直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−Ｌ
ＤＰＥ）とを配合した組成物をシート状に成形し、表面
成形によりシート表面を平滑に加工することで前記目的
を達成しようとするものである。具体的には、本発明の
耐衝撃性プラスチックシートは、直鎖状低密度ポリエチ
レン（Ｌ−ＬＤＰＥ）を1〜50重量部(wt%)と、ポリプロ
ピレン（ＰＰ）系樹脂とを含有し、シートの少なくとも
一方の面は、当該面が軟化点以上に加熱された状態で、
表面が鏡面仕上げされた表面成形板に当接されることで
形成されていることを特徴とする。

【０００６】このような本発明によれば、シートを構成
する成分にＰＰ系樹脂が含まれているので、シートの透
明性が確保されるようになる。また、耐寒性に優れたＬ
−ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているので、ＰＰ系樹脂
による低い耐寒衝撃性が改善されるようになる。さら
に、Ｌ−ＬＤＰＥはＥＰＲ等のゴム成分よりも安価なの
で、製造コストの低減が可能となる。

【０００７】ここで、ＰＰ系樹脂によるシート透明性は
Ｌ−ＬＤＰＥの添加により低下する。しかし、シートの
少なくとも一方の面を前述のように表面成形すれば、シ
ート表面が平滑となり、表面の凹凸による光の散乱が回
避され、Ｌ−ＬＤＰＥの添加による透明性の低下は解消
されて良好な透明性が得られるようになる。これらによ
り、前記目的は達成される。

【０００８】このとき、表面成形板に当接されて表面成
形されたシートの表面の鏡面光沢度は80〜200%であるこ
とが望ましい。これにより、プラスチックシートの表面
の光沢度が確保され、充分な透明性が確実に得られるよ
うになる。

【０００９】本発明の耐衝撃性プラスチックシートの製
造方法は、直鎖状低密度ポリエチレンを1〜50wt%と、ポ
リプロピレン系樹脂とを含有する組成物をシート状に成
形し、このシートの少なくとも一方の面を軟化点以上の
温度にある状態で、表面が鏡面仕上げされた表面成形板
に当接させることを特徴とする。

【００１０】このようにすることで、前述したような良
好な透明性を確保しつつ、耐寒衝撃性に優れ、安価なプ
ラスチックシートが得られるとともに、シート表面の平
滑化を確実かつ容易に行えるようになり、前記目的が達
成される。

【００１１】また、前記組成物をシート状に成形した
後、冷却固化してから、前記シートの少なくとも一方の
面を軟化点以上に加熱して前記表面成形板に当接させて
もよい。これによれば、シートを所望の温度に加熱する
ことで、シート表面と前記表面成形板との密着を充分に
できるようになり、エアの巻き込みなどの不良を回避で
きるようになるとともに、確実に均一な表面成形を行え
るようになる。また、シート成形工程と表面成形工程と
を連続して処理（インライン処理）することができる
他、各々を別々の工程（オフライン処理）とすることが
可能となる。このため、工場などにおける製造装置の配
置や構成などの汎用性が向上し、かつ製造工程の自由度
が高められるようになる。さらに、別々の工程とするこ
とにより、シート成形後で表面成形を行う前の段階に、
保管、運搬などができるようになる。例えば、ある工場
でシートを製造し、このシートをロールに巻き取ってお
き、これをトラックなどで輸送して別の倉庫で保存など
した後、さらに別の工場で表面成形を行うようにしても
よい。

【００１２】或いは、前記組成物をシート状に成形した
後、前記シートの少なくとも一方の面の温度が軟化点以
上であるうちに前記表面成形板に当接させてもよい。こ
のようにすることで、シート成形の余熱を利用して表面
成形を行えるようになり、再加熱の必要がないため、加
熱に要するコストが低減できるとともに、製造設備を簡
略化できるようになり、コストダウンを達成可能とな
る。

【００１３】なお、このような本発明において、シート
のＬ−ＬＤＰＥ含有量が前記範囲を下回る場合には、低
温時の衝撃強度が大幅に低下して実用性に乏しくなる。
一方、Ｌ−ＬＤＰＥ含有量が前記範囲を上回る場合に
は、透明性が劣って商品価値が低下する。

【００１４】ＰＰ系樹脂としては、ホモポリマー、エチ
レンプロピレンコポリマーなどのコポリマー（ブロッ
ク、ランダム）またはこれらの混合物が利用できる。但
し、透明性に優れているためランダムコポリマーを用い
ることが好ましい。そして、ＰＰ系樹脂はシートを構成
する組成物中50〜99wt%（但し、Ｌ−ＬＤＰＥ＋ＰＰ系
樹脂＝100wt%）含まれていることが好ましい。

【００１５】さらに、この組成物にはソルビトール系、
安息香酸アルミニウム系、ナトリウム系等の透明性を向
上するための造核剤を配合してもよい。

【００１６】シートの厚さは、比較的薄いフィルム状の
ものから比較的厚いシート状のものまで含み、厚さは任
意である。

【００１７】前述した鏡面仕上げとは、鏡面光沢になる
ように加工することであり、研磨などにより行ってもよ
く、要するに、表面成形板の表面が鏡面のように平滑で
あればよい。鏡面仕上げされた表面成形板の表面の凹凸
の最大高さは、0.001〜1.000μmの範囲内であることが
望ましく、好ましくは0.007〜0.4μmである。表面成形
板を構成する素材は任意であり、具体的な素材の種類は
実施にあたって適宜選択すればよいが、金属製であるこ
とが好ましい。

【００１８】表面成形板の形状は、ベルト状であっても
よく、ロール状や、板状であってもよく、平滑な鏡面部
分を備えていればよい。ここで、表面成形板がベルト状
である場合、シングルベルト（シートの片面をベルトに
圧接する）でもダブルベルト（シートの両面を二つのベ
ルトで挟み込む）であってもよく、無端ベルトにより構
成されることが好ましい。

【００１９】シート成形後の冷却固化は、水槽により行
ってもよく、冷却ロールにより行ってもよく、具体的な
冷却法の種類は実施にあたって適宜選択すればよい。シ
ートの軟化点はＬ−ＬＤＰＥおよびＰＰ系樹脂の配合量
や、他の添加物の配合量や、シートの厚さなどにより異
なるため、表面成形の際の加熱温度は試験等により適宜
設定すればよい。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。［第一の実施の形態］図１および図２には、本発明の耐
衝撃性プラスチックシートの製造装置１０が示されてい
る。製造装置１０は、原料を溶融混練してシート状に押
し出すシート成形手段１１と、シート２０を冷却固化す
る第一の冷却手段１２と、冷却したシート２０を再加熱
する予熱手段１３と、シート２０を表面成形してシート
２１とする表面成形手段１４と、表面成形後のシート２
１の冷却を行う第二の冷却手段１５とを備えている。

【００２１】シート成形手段１１は、例えば、単軸押出
機或いは多軸押出機などの既存の押出機１１１を有し、
押出機１１１の先端にはシート成形用のダイ１１２を備
えている。これらにより、溶融混練されたシート組成物
がダイ１１２より押し出されて面状に成形され、シート
成形が行われる。なお、このシート組成物は、直鎖状低
密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）を1〜50wt%およびポ
リプロピレン系樹脂を含有する。また、シート組成物と
される原料の形態は、粉末、顆粒、ペレット状など任意
であり、シート組成物が前記比率となるように、Ｌ−Ｌ
ＤＰＥおよびＰＰの各ペレットなどが予め混合されてい
る。

【００２２】第一の冷却手段１２は、水槽１２０と、水
槽１２０内で対向配置されてシート２０を挟み込む第一
のロール１２１および第二のロール１２２と、これらの
ロール１２１、１２２よりも水槽１２０の底面寄りに設
置された第三のロール１２３と、予熱手段１３側の水槽
１２０周縁近傍に設けられた第四のロール１２４とによ
り構成されている。これらにより、成形手段１１で成形
されたシート２０は、ロール１２１、１２２、１２３の
回転に伴って水槽１２０内に導入され、冷却固化される
ようになっている。

【００２３】予熱手段１３は、略同じ高さに平行に設け
られた第一と第三の予熱ロール１３１、１３３と、予熱
ロール１３１、１３３の間に挟まれる位置にやや下方に
ずらして設置された第二の予熱ロール１３２と、第三の
予熱ロール１３３に周面が圧接転動されてシート２０を
上下から挟み込む圧接補助ロール１３４とにより構成さ
れている。なお、予熱ロール１３１、１３２、１３３は
それぞれ周面が所望の温度となるように加熱されてい
る。また、第一の予熱ロール１３１と第四のロール１２
４との間には、必要に応じて水切り設備を設置してもよ
い。これらにより、冷却固化されたシート２０は、予熱
ロール１３１、１３２、１３３の周面に圧接され、予熱
されるようになっている。

【００２４】表面成形手段１４は、第一、第二、第三の
加熱ロール１４１、１４２、１４３と、冷却ロール１４
４と、無端ベルト１４５と、圧接補助ロール１４６と、
引き剥がしロール１４７とで構成されている。

【００２５】第一、第二の加熱ロール１４１、１４２お
よび冷却ロール１４４は、略同じ高さに平行に設けられ
ており、第三の加熱ロール１４３は、加熱ロール１４２
の直下に平行に設けられている。これら第一〜第三の加
熱ロール１４１、１４２、１４３の周面はそれぞれ所望
の温度に加熱されており、一方、冷却ロール１４４の周
面は所望の温度に冷却されている。

【００２６】無端ベルト１４５は、第一および第三の加
熱ロール１４１、１４３と、冷却ロール１４４が内側に
配置されるようにしてこれらの周囲に巻装されている。
これにより、無端ベルト１４５は、第二の加熱ロール１
４２により外側から内側へ押し込まれた状態に張られて
いる。なお、無端ベルト１４５は、外側表面が鏡面仕上
げされたものであり、厚さは0.1〜3.0mmの範囲内であれ
ばよく、好ましくは0.4〜1.5mmである。また、無端ベル
ト１４５の材質は、SUS301、SUS304、SUS316、もしくは
相当の材質であることが好ましく、炭素銅やチタン材な
どの金属も利用できる。

【００２７】圧接補助ロール１４６は、第一の加熱ロー
ル１４１の上方から周面に圧接転動されている。引き剥
がしロール１４７は、無端ベルト１４５からシート２０
を引き剥がすものであり、冷却ロール１４４近傍に所定
間隔をあけて設けられている。これらにより、予熱され
たシート２０は、加熱ロール１４１、１４２、１４３お
よび冷却ロール１４４の回転により無端ベルト１４５に
圧接され、所望の温度に加熱されるとともに表面成形さ
れるようになっている。

【００２８】第二の冷却手段１５は、略同じ高さに平行
に設けられてそれぞれに冷却された第一、第二、第三の
冷却ロール１５１、１５２、１５３と、第三の冷却ロー
ル１５３に圧接転動されてシート２０を挟み込む圧接補
助ロール１５４とで構成されている。但し、冷却ロール
１５１、１５２、１５３の周面温度は冷却ロール１４４
よりも低温であることが好ましい。これらにより、表面
成形されたシート２０は、冷却ロール１５１、１５２、
１５３の周面に当接され、移動しながら冷却されるよう
になっている。

【００２９】このように構成された本実施の形態におい
ては、先ず、シート成形手段１１により、ダイ１１２か
らシート組成物を面状に押し出し成形してシート２０を
成形する。次に、このシート２０は第一の冷却手段１２
へ導入され、冷却固化される。すなわち、シート２０
は、水槽１２０内へ導かれ、第一のロール１２１と第二
のロール１２２の間に挟み込まれて第三のロール１２３
へ送られ、第四のロール１２４により水槽１２０外へ導
かれる。シート２０は、この水槽１２０内を移動する間
に冷却固化される。

【００３０】次に、冷却固化されたシート２０は予熱手
段１３へ導入され、所定温度に予熱される。すなわち、
シート２０は、第四のロール１２４から第一の予熱ロー
ル１３１の上方の周面に導かれ、第二の予熱ロール１３
２の下方の周面を介して第三の予熱ロール１３３の上方
の周面に送られ、圧接補助ロール１３４により挟まれて
送り出される。シート２０は、このように上下に蛇行さ
れることで充分に予熱ロール１３１、１３２、１３３の
周面に圧接されることで、効率よく所定温度まで一様に
予熱される。

【００３１】次に、予熱されたシート２０は表面成形手
段１４へ導入され、表面を平滑に成形される。すなわ
ち、シート２０は、予熱ロール１３３から第一の加熱ロ
ール１４１の上方の周面に導かれ、圧接補助ロール１４
６により、無端ベルト１４５とともに挟まれて圧接さ
れ、無端ベルト１４５に密着される。シート２０は、無
端ベルト１４５とともに第二の加熱ロール１４２の下方
の周面に導かれ、第二の加熱ロール１４２により、再び
無端ベルト１４５に圧接される。引き続き、シート２０
は、無端ベルト１４５とともに冷却ロール１４４の上方
に送られ、冷却ロール１４４により冷却され、引き剥が
しロール１４７に導かれて無端ベルト１４５から剥離さ
れる。これらにより、シート２０は、所期の温度に加熱
された状態で鏡面加工された無端ベルト１４５に充分に
圧接され、圧接された面が平滑に表面成形されたシート
２１が得られる。

【００３２】次に、表面成形を施したシート２１は第二
の冷却手段１５へ導入され、所定温度まで冷却される。
すなわち、シート２１は、引き剥がしロール１４７から
第一の冷却ロール１５１の上方の周面に導かれ、第二の
冷却ロール１５２の下方の周面を介して、第三の冷却ロ
ール１５３に送られて圧接補助ロール１５４により圧接
される。このように、シート２１は、充分に各冷却ロー
ル１５１、１５２、１５３に当接されて冷却される。以
上により、本実施の形態の耐衝撃性プラスチックシート
２１が得られる。

【００３３】このような第一の実施の形態によれば、以
下のような効果がある。すなわち、シート組成物に耐寒
性に優れたＬ−ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているの
で、耐寒衝撃性に優れたシート２１を得ることが可能と
なる。さらに、Ｌ−ＬＤＰＥはＥＰＲ等のゴム成分より
も安価であるため、比較的低コストでシートの低温時の
耐衝撃性を向上できる。

【００３４】また、シート２０の一方の面を、予熱手段
１３および表面成形手段１４により軟化点以上に加熱す
るとともに、鏡面加工を施した無端ベルト１４５に当接
させるので、シート２０表面が平滑となり、シート２０
表面の凹凸による光の散乱が回避されて、Ｌ−ＬＤＰＥ
の添加により低下したシート２０の透明性は向上し、良
好な透明性を確保できる。

【００３５】そして、予熱手段１３により予備加熱を行
うので、シート２０を確実かつ均一に所望の温度状態に
することができ、シート２０表面と無端ベルト１４５と
を充分に密着できる。このため、エアの巻き込みなどの
不良を回避できるとともに、シート２０に対して確実か
つ一様に表面の平滑化を行うことができる。

【００３６】さらに、シート２０を第一の冷却手段１２
により一旦冷却固化するので、シート成形手段１１およ
び第一の冷却手段１２と、予熱手段１３、表面成形手段
１４、第二の冷却手段１５とを別工程とすることが可能
となり、製造装置の配置などの汎用性が向上し、かつ製
造工程の自由度が高められるようになる。

【００３７】［第二の実施の形態］図３には、本発明の
耐衝撃性プラスチックシートの製造装置３０が示されて
いる。本実施の形態の製造装置３０は、シート成形後の
余熱を利用した表面成形を行うものである。このため、
前記第一実施の形態の製造装置１０と略同様なシート成
形手段１１と表面成形手段１６と冷却手段１５とを有す
るが、第一の冷却手段１２および予熱手段１３は備えて
おらず、成形直後のシートが表面成形手段１６に直接導
入されるようになっている。以下には、前記第一実施の
形態と異なる点について詳述する。

【００３８】製造装置３０は、シート成形手段１１と、
シート成形手段１１近傍に設置された表面成形手段１６
と、冷却手段１５とにより構成されている。

【００３９】表面成形手段１６は、第一の実施の形態と
略同様に、第一、第二、第三の冷却ロール１６１、１６
２、１６３が略同じ高さに平行に設けられており、第四
の冷却ロール１６４は、冷却ロール１６２の直下に平行
に設けられている。無端ベルト１６５は、第一、第三、
第四の冷却ロール１６１、１６２、１６４が内側に配置
されるようにしてこれらの周囲に巻装されている。これ
により、無端ベルト１６５は、第二の冷却ロール１６２
により外側から内側へ押し込まれた状態に張られてい
る。

【００４０】シート成形手段１１のダイ１１２は、第一
の冷却ロール１６１の上方の周面近傍に配置されてい
る。第一〜第四の冷却ロール１６１、１６２、１６３、
１６４の周面はそれぞれ所望の温度に冷却されている。
これらの温度はダイ１１２から押し出されるシートより
も低温であればよい。すなわち、シート成形直後のシー
トの温度が250℃程度である場合には、冷却ロール１６
１、１６２、１６３、１６４の周面温度は60〜90℃の範
囲内であることが好ましい。

【００４１】このように構成された本実施の形態におい
ては、シート成形手段１１により得られたシート３１
は、ダイ１１２から直接第一の冷却ロール１６１の上方
の周面に導かれ、無端ベルト１６５の上に重ね合わされ
て表面成形手段１６に導入されて冷却されるとともに表
面を平滑に加工される。引き続き、シート３２は、冷却
手段１５に送られて十分に冷却され、耐衝撃性プラスチ
ックシート３２が得られる。

【００４２】このような第二の実施の形態によれば、鏡
面加工が施された無端ベルト１６５により、シート３１
の表面が平滑に成形されるので、前述した第一の実施の
形態と略同様な効果が得られる。さらに、シート成形後
の余熱により、シート３１の温度が軟化点以上であるう
ちに無端ベルト１６５に当接させるので、表面成形用の
加熱に要するエネルギを低減できるとともに、製造設備
を簡略化でき、コストダウンを達成できる。

【００４３】シート３１を冷却ロール１６１、１６２、
１６３、１６４により冷却しながら無端ベルト１６５に
よる表面の平滑化を行うので、シート成形直後の高温な
シート３１は表面成形に適した温度に徐々に冷却される
と同時に表面を平滑に成形され、良好な透明性を有する
シート３２が効率よく得られる。

【００４４】［第三の実施の形態］図４には、本発明の
耐衝撃性プラスチックシートの製造装置４０が示されて
いる。本実施の形態では、成形直後のシートを直接表面
成形手段１６に導入することで、シート成形後の余熱を
利用した表面成形を行う。このため、製造装置４０は、
前記第二の実施の形態の製造装置３０と略同様なシート
成形手段１１と表面成形手段１６と冷却手段１５とを有
する。しかし、シート導入位置は第二の実施の形態とは
異なる。以下には、前記第二の実施の形態と異なる点に
ついて詳述する。シート成形手段１１のダイ１１２は、
第二の冷却ロール１６２の上側に配置されている。

【００４５】このように構成された本実施の形態におい
ては、シート成形手段１１により得られたシート４１
は、ダイ１１２から第二の冷却ロール１６２の第一の冷
却ロール１６１寄りの周面に導かれて、第二の冷却ロー
ル１６２の下方の周面で無端ベルト１６５に挟まれて圧
接され、表面成形手段１６に導入されて表面を平滑に加
工される。引き続き、表面成形されたシート４２は、冷
却手段１５へ導かれて冷却され、耐衝撃性プラスチック
シート４２が得られる。

【００４６】このような第三の実施の形態によれば、鏡
面加工が施された無端ベルト１６５により、シート４１
の表面が平滑に成形されるので、前述した第一および第
二の実施の形態と略同様な効果が得られる。

【００４７】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の目的を達成できる他の構成等
を含み、以下に示すような変形なども本発明に含まれ
る。すなわち、前記第一の実施の形態では、シート成形
後の冷却は、第一の冷却手段１２の水冷により行われて
いたが、冷却したロールやエアにより行ってもよい。

【００４８】前記実施の形態の予熱ロール１３１、１３
２、１３３と、加熱ロール１４１、１４２、１４３と、
冷却ロール１４４、１５１、１５２、１５３と、冷却ロ
ール１６１、１６２、１６３、１６４の周面温度設定は
任意であり、シートの組成、厚さなどにより適宜設定す
ればよい。また、各ロールおよび具体的な材質、形状、
サイズ、数、配置などは実施にあたって適宜設定または
選択すればよい。

【００４９】前記実施の形態では、表面成形板として無
端ベルトを用いてシート表面の平滑化を行ったが、例え
ばロール状や板状の表面成形板を用いてもよく、要する
に、シートに当接可能な鏡面加工部分を備えたものであ
ればよい。また、耐衝撃性プラスチックシート製造装置
は、シートの成形を行い、シートの少なくとも一方の面
を軟化点以上の温度にするとともに、表面が鏡面仕上げ
された表面成形板に当接可能な構成であればよい。

【００５０】前記実施の形態では、表面成形手段１４、
１６の無端ベルト１４５、１６５はシングルベルトであ
ったため、シートの片面のみを無端ベルト１４５、１６
５に当接させていたが、図５に示すようなダブルベルト
を用いた表面成形手段５０によりシート両面の平滑化を
行ってもよい。表面成形手段５０は、シート上面成形手
段５１と、シート下面成形手段５２とにより構成されて
いる。

【００５１】シート上面成形手段５１は、略直線上に配
置されてそれぞれ所望の温度に加熱された加熱ロール５
１２、５１３、５１４と、加熱ロール５１２、５１３、
５１４の周囲に巻装された無端ベルト５１１により構成
されている。シート下面成形手段５２は、シート上面成
形手段５１の下側に位置し、加熱ロール５１２、５１４
のそれぞれに対向する位置に設置された加熱ロール５２
２および冷却ロール５２４と、加熱ロール５１３と並ん
で加熱ロール５２２寄りに配置された加熱ロール５２３
と、加熱ロール５２２、５２３および冷却ロール５２４
の周囲に巻装された無端ベルト５２と、加熱ロール５２
２に圧接転動されてシートおよび無端ベルト５２を挟み
込む圧接補助ロール５２５と、冷却ロール５２４近傍に
設けられた引き剥がしロール５２６とにより構成されて
いる。

【００５２】なお、加熱ロール５１２と５２２は、無端
ベルト５１１および５２１の間にシートを挟み込んで圧
接可能に配置されている。また、無端ベルト５１１は、
加熱ロール５２３により外側から内側へ押し込まれ、無
端ベルト５２１は、加熱ロール５１３により外側から内
側へ押し込まれた状態になっている。無端ベルト５１
１、５２１は、外側表面が鏡面仕上げされたものであ
る。

【００５３】このような表面成形手段５０においては、
先ず、シート２０は、圧接補助ロール５２５の下方の周
面に導かれ、無端ベルト５２１とともに加熱ロール５２
２に圧接されて無端ベルト５２１に密着される。シート
２０は、無端ベルト５２１とともに移動し、加熱ロール
５１２および５２２に挟み込まれて、両面をそれぞれ無
端ベルト５１１および５２１に密着される。引き続き、
シート２０は、無端ベルト５１１、５２１とともに加熱
ロール５２３、５１３に導かれて、無端ベルト５１１、
５２１に充分に圧接される。加熱ロール５１３を通過し
た後、シート２０は無端ベルト５１１と引き剥がされて
無端ベルト５２１に従って冷却ロール５２４に送られ、
引き剥がしロール５２６により無端ベルト５２１と剥離
される。これらにより、シート２０の両面は、所期の温
度に加熱された状態で、鏡面加工された無端ベルト５１
１、５２１に充分に圧接され、両面ともに平滑に表面成
形される。このようにすれば、表面が平滑化された耐衝
撃性プラスチックシート２１が得られ、前記各実施の形
態と略同様な効果が得られる。

【００５４】

【実施例】

［実施例１］実施例１のプラスチックシートは、前記第一の実施の形
態に基づいて製造した。プラスチックシートを構成する
ＰＰおよびＬ−ＬＤＰＥは、それぞれ80重量部および20
重量部の割合で混合した。ＰＰとして使用したものは、
出光石油化学（株）製ＰＰ〔出光ポリプロピレンF205S
（商品名），メルトインテ゛ックス(MI)＝2.7〕であり、Ｌ−ＬＤ
ＰＥとして使用したものは、出光石油化学（株）製Ｌ−
ＬＤＰＥ〔出光モアテック 0128N（商品名），MI=1.
4，密度＝0.915g/cm³〕である。

【００５５】また、予熱ロール１３１、１３２、１３３
の周面は110℃に加熱し、加熱ロール１４１、１４２は
それぞれ150℃、140℃に加熱した。冷却ロール１４４の
周面は90℃に冷却した。これらの条件に基づき、製造装
置１０により、0.3mm厚さのプラスチックシート２１を
製造した。

【００５６】このようにして得られたプラスチックシー
トについて、耐寒衝撃強度（フィルム−インパクト）
と、鏡面光沢度および霞度を測定し、強度を調べる実用
評価を行った。これらの結果を表１に示す。

【００５７】衝撃強度の測定は、フィルム・インパクト
・テスター〔東洋精機（株）製〕を使用し、-5℃の雰囲
気下でプラスチックシートを固定し、半円球状の振り子
（直径1/2インチ、重錘容量30kg・cm）を打ち付けて、シ
ートの打ち抜きに要した衝撃強度を測定することにより
行った。

【００５８】鏡面光沢度の測定は、自動式測色色差計
（AUD-CH-2型-45,60，スガ試験機（株）製）により行っ
た。鏡面光沢度は、プラスックシートの表面成形された
面に、光を入射角60°で照射して、同じく60°で反射光
を受光したときの鏡面反射光束φ_sを測定し、屈折率1.5
67のガラス表面からの鏡面反射光束φo_sとの比により、
下記のとおり求めた。

【００５９】鏡面光沢度(G_s)=(φ_s/φo_s)×100

【００６０】霞度の測定は、ヘーズ測定機(NDH-300A，
日本電色工業（株）製）により行った。霞度は、プラス
チックシートの表面成形した面に光を照射して、プラス
チックシートを透過した光線の全量を表す全光線透過率
（Tt）と、プラスチックシートによって拡散されて透過
した拡散光線透過率（Td）との比によって下記のとおり
求めた。

【００６１】霞度(H)=Td/Tt×100 なお、全光線透過率（Tt）は、入射光と同光軸のまま通
過した平行光線透過率(Tp)と拡散光線透過率(Td)との和
である(Tt=Tp+Td)。

【００６２】実用評価は、以下のように行った。先ず、
プラスチックシートを用いて40×60×105mmの組立寸法
のクリアボックスを作成し、このクリアボックス中に、
35×55×100mm(200g重量)の内容物を充填し、これらの
クリアボックス30個を段ボール箱中に最密充填した。次
に、この段ボール箱を-5℃の雰囲気下に24時間放置後、
1mの高さから落下させた。このとき、落下面は段ボール
箱の全ての面(6面)とし、段ボール箱の各面に対してそ
れぞれ5回の落下を行った。このように6面に対する落下
を行った後に、破壊されたクリアボックスの数を測定し
た。

【００６３】［実施例２〜実施例３］実施例１と同様に
して、各実施例のプラスチックシートを得た。但し、Ｌ
−ＬＤＰＥとして、実施例２では、出光モアテック V0
398CN（商品名）〔出光石油化学（株）製，MI=3.3，密
度=0.907g/cm³〕を用い、実施例３では、出光モアテッ
ク 0258CN（商品名）〔出光石油化学（株）製，MI=2.
1，密度=0.931g/cm³〕を用いた。ＰＰとＬ−ＬＤＰＥと
の混合比は、表１に示すとおりである。これらの実施例
のプラスチックシートについても、実施例１と同様に耐
寒衝撃強度と、鏡面光沢度および霞度を測定し、実用評
価を行った。これらの結果を表１に示す。

【００６４】［比較例１〜比較例３］実施例１と同様に
して、各比較例のプラスチックシートを得た。ＰＰとＬ
−ＬＤＰＥとの混合比は、表１に示すとおりである。但
し、比較例２および比較例３のプラスチックシートは、
Ｌ−ＬＤＰＥとして、出光モアテック V0398CN（商品
名）〔出光石油化学（株）製，MI=3.3，密度=0.907g/cm
³〕を用いた。また、比較例１のプラスチックシート
は、Ｌ−ＬＤＰＥを含まずＰＰのみで形成した。さら
に、比較例３のプラスチックシートは、表面成形手段１
４による表面の平滑化および第二の冷却手段１５による
冷却を行わなかった。

【００６５】比較例１〜比較例３のプラスチックシート
についても、実施例１と同様に耐寒衝撃強度と、鏡面光
沢度および霞度を測定し、強度を調べる実用評価を行っ
た。これらの結果を表１に示す。

【００６６】

【表１】

【００６７】表１より、実施例１〜実施例３のプラスチ
ックシートは、1〜50wt%のＬ−ＬＤＰＥが配合されてい
るので、比較例１のＰＰのみで構成されているプラスチ
ックシートと比較して、耐寒衝撃性に優れ、実用評価結
果も良好であることがわかる。Ｌ−ＬＤＰＥが最も多い
割合で配合されていた実施例３のプラスチックシート
は、比較例１のおよそ6倍の耐寒衝撃強度を示した。

【００６８】また、実施例１〜実施例３のプラスチック
シートは、表面成形が施されているので、Ｌ−ＬＤＰＥ
が配合されているにもかかわらず、比較例１と同程度の
透明性が確保されている。しかし、Ｌ−ＬＤＰＥの配合
割合が1〜50wt%の範囲を越える比較例２および比較例３
のプラスチックシートは、鏡面光沢度が低く、霞度が高
いことから、透明性に問題があることがわかる。さら
に、表面成形が行われていない比較例３のプラスチック
シートの鏡面光沢度は、望ましい範囲である80〜200%の
範囲外であり、同配合で表面成形を行った比較例２より
も透明性が不良である。これらにより、シート表面の平
滑化により、透明性が向上することが示唆された。

【００６９】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
プラスチックシートを構成する成分にＰＰ系樹脂が含ま
れているので、シートの透明性が確保できる。また、プ
ラスチックシートを構成する成分に耐寒性に優れたＬ−
ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているので、ＥＰＲ等のゴ
ム成分を添加するよりも低コストで優れた耐寒衝撃性が
得られる。さらに、シートの少なくとも一方の面を、軟
化点以上の温度にある状態で、鏡面加工された表面成形
板に当接させて平滑に成形することで、Ｌ−ＬＤＰＥの
添加による透明性の低下が解消されてシートの良好な透
明性が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施の形態を示す模式図。

【図２】前記第一の実施の形態を示す部分模式図。

【図３】本発明の第二の実施の形態を示す模式図。

【図４】本発明の第三の実施の形態を示す模式図。

【図５】本発明の変形の形態を示す模式図。

【符号の説明】

１０，３０，４０耐衝撃性プラスチックシートの製造
装置１１シート成形手段１２第一の冷却手段１３予熱手段１４，１６，５０表面成形手段１４５，１６５，５１１，５２１表面成形板である無
端ベルト１５第二の冷却手段２１，３２，４２，耐衝撃性プラスチックシート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】直鎖状低密度ポリエチレンを1〜50重量
部と、ポリプロピレン系樹脂とを含有し、シートの少な
くとも一方の面は、当該面が軟化点以上の温度にある状
態で、表面が鏡面仕上げされた表面成形板に当接される
ことで形成されていることを特徴とする耐衝撃性プラス
チックシート。
【請求項２】請求項１に記載した耐衝撃性プラスチッ
クシートにおいて、前記表面成形板に当接された面の鏡
面光沢度が80%〜200%であることを特徴とする耐衝撃性
プラスチックシート。
【請求項３】直鎖状低密度ポリエチレンを1〜50重量
部と、ポリプロピレン系樹脂とを含有する組成物をシー
ト状に成形し、前記成形されたシートの少なくとも一方
の面を軟化点以上の温度にある状態で、表面が鏡面仕上
げされた表面成形板に当接させることを特徴とする耐衝
撃性プラスチックシートの製造方法。
【請求項４】請求項３に記載した耐衝撃性プラスチッ
クシートの製造方法において、前記組成物をシート状に
成形した後、前記成形されたシートを冷却固化してか
ら、前記シートの少なくとも一方の面を軟化点以上に加
熱して前記表面成形板に当接させることを特徴とする耐
衝撃性プラスチックシートの製造方法。
【請求項５】請求項３に記載した耐衝撃性プラスチッ
クシートの製造方法において、前記組成物をシート状に
成形した後、前記成形されたシートの少なくとも一方の
面の温度が軟化点以上であるうちに前記表面成形板に当
接させることを特徴とする耐衝撃性プラスチックシート
の製造方法。