JPH09296092A - 熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐衝撃性、成形性および外観、特に表面光沢
およびフィッシュアイに優れた熱可塑性樹脂組成物を得
ること。 【解決手段】 重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍ、
ゲル含有率が６０〜９５重量％であるゴム状重合体
（Ａ）ラテックス（固形分として）に、シアン化ビニル
系単量体、芳香族ビニル系単量体、アクリル酸アルキル
エステル系単量体およびこれらと共重合可能な少なくと
も一種の他のビニル系単量体からなる単量体混合物がグ
ラフト重合されてなるグラフト共重合体（Ｂ）とシアン
化ビニル系単量体単位、芳香族ビニル単量体単位および
これらと共重合可能な少なくとも一種の他のビニル系単
量体単位からなる共重合体（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂
組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐衝撃性、成形性
および外観、特に表面光沢およびフィッシュアイに優れ
た熱可塑性樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジ
エン−スチレン樹脂）は、シアン化ビニル系単量体およ
び芳香族ビニル系単量体からなる単量体混合物等をゴム
状重合体にグラフト重合して得られる樹脂組成物であ
り、その高い耐衝撃性、高い表面光沢、良好な流動性等
の多くの特徴を有することから世の中に広く使用されて
いる。

【０００３】ＡＢＳ樹脂の機械特性はゴム状重合体の性
状、そのマトリクス樹脂中での分散粒子径や粒子径分
布、ゴム状重合体へのグラフト共重合量やグラフト層の
厚み等に依存することは一般的によく知られたことであ
る。とりわけ、ＡＢＳ樹脂の特徴である優れた耐衝撃性
は、これらの因子により大きく変動する性質であり、優
れた耐衝撃性を有するＡＢＳ樹脂を得るにはこれら因子
を適切に設定することが重要である。また、さらに優れ
た成形性を求められる場合には、ＡＢＳ樹脂の分子量を
下げることによって優れた流動性を得ることが知られて
いる。

【０００４】これらの知見に基き開発されたＡＢＳ樹脂
は広く工業材料として用いられるに至っている。

【０００５】

【本発明が解決しようとする課題】しかし、ＡＢＳ樹脂
の分子量を下げることで流動性は向上するが、樹脂の耐
衝撃性の低下、フィッシュアイが悪化するという問題が
発生し、さらなる改良が望まれていた。また、生産性向
上の為、樹脂のコンパウンド時に二軸押出機や、比較的
せん断応力の低い一軸押出機での吐出量を上げる手法が
とられるが、この時せん断応力が低下するため樹脂の分
散不良が起きフィッシュアイが悪化するという問題が発
生する。このため一軸押出機で吐出量を上げても問題の
ないＡＢＳ樹脂が望まれている。

【０００６】本発明の目的は、耐衝撃性、成形性および
外観、特に表面光沢およびフィッシュアイに優れた熱可
塑性樹脂組成物を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上述した課
題を解決するために鋭意検討した結果、ＡＢＳ樹脂の分
子量を下げることなくグラフト共重合体成分にアクリル
酸アルキルエステル系単量体を導入し、そしてこの存在
割合を調節することにより、上記課題が解決されること
を見い出し、本発明に到達した。

【０００８】すなわち、本発明の要旨とするところは、
重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍ、ゲル含有率が６
０〜９５重量％であるゴム状重合体（Ａ）ラテックス１
００重量部（固形分として）に、シアン化ビニル系単量
体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体４０〜８９
重量％、アクリル酸アルキルエステル系単量体１〜５０
重量％およびこれらと共重合可能な少なくとも一種の他
のビニル系単量体０〜２０重量％（合計１００重量％）
からなる単量体混合物２０〜１００重量部がグラフト重
合されたグラフト共重合体（Ｂ）５〜１００重量％と、
シアン化ビニル系単量体単位１０〜４０重量％、芳香族
ビニル単量体単位６０〜９０重量％およびこれらと共重
合可能な少なくとも一種の他のビニル系単量体単位０〜
２０重量％（合計１００重量％）からなる共重合体
（Ｃ）０〜９５重量％とからなる熱可塑性樹脂組成物に
ある。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、さらに詳しく本発明を説明
する。

【００１０】ゴム状重合体（Ａ）ラテックスの製造に用
いることのできる単量体としては、１, ３ーブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等の脂肪族共役ジエンが
挙げられるが、耐衝撃性の面から１, ３ーブタジエンが
好ましい。脂肪族ジエン系単量体の使用量は、単量体の
合計１００重量部あたり３０〜１００重量部が好まし
い。３０重量部未満であった場合には、樹脂の耐衝撃性
が劣るため好ましくない。また、このジエン系単量体と
共重合可能な他の単量体としては、アクリロニトリル、
メタクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、スチ
レン、αーメチルスチレン、ｐーメチルスチレン等の芳
香族ビニル系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エ
チル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸ー２ーエチ
ルヘキシル、アクリル酸ーｎーヘキシル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エス
テル等が使用できる。

【００１１】このゴム状重合体（Ａ）ラテックスは、チ
ーグラー系の触媒を用いて溶液重合し、これと乳化剤と
水でホモジナイズして乳化分散したものや、乳化重合に
より得られるものを用いても良く、その製造方法に限定
されない。ゴム状重合体の分散粒子径、ゲル含有率の制
御の安易さ、高性能な熱可塑性樹脂を製造するための自
由度の大きさのため、乳化重合が最適である。

【００１２】また、ゴム重合体のゲル含有率は６０〜９
５重量％の範囲であり、好ましくは７０〜９０重量％の
範囲である。

【００１３】こうして得られたゴム状重合体（Ａ）ラテ
ックスの粒子径は、耐衝撃性、流動性、表面光沢、フィ
ッシュアイ、に優れた樹脂を得るために、重量平均粒子
径として１５０〜４００ｎｍとすることが重要である。
１５０ｎｍ未満であった場合には、表面光沢は良好であ
るが耐衝撃性、流動性が低下し、フィッシュアイが悪化
する傾向となる。また、４００ｎｍを超える場合には、
フィッシュアイおよび流動性は良好となるが、耐衝撃性
および表面光沢が悪化する傾向がある。

【００１４】本発明のグラフト共重合体（Ｂ）は、上記
の方法によって得られたゴム状重合体（Ａ）ラテックス
１００重量部（固形分として）に、シアン化ビニル系単
量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体４０〜８
９重量％、アクリル酸アルキルエステル系単量体１〜５
０重量％およびこれらと共重合可能な少なくとも一種の
他のビニル系単量体０〜２０重量％（合計１００重量
％）２０〜１００重量部がグラフト共重合されたもので
ある。

【００１５】グラフト共重合体（Ｂ）に用いられるシア
ン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリルやメタ
クリロニトリル、シアン化ビニリデン等が挙げられる
が、アクリロニトリルが好適である。

【００１６】用いられる芳香族ビニル系単量体として
は、例えばスチレン、αーメチルスチレン、ｐーメチル
スチレン等のビニルトルエン類、ｐークロルスチレン等
のハロゲン化スチレン類、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ジ
メチルスチレン、ビニルナフタレン類等が挙げられ、ス
チレンまたはαーメチルスチレンが好ましい。

【００１７】また、用いられるアクリル酸アルキルエス
テル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸
ー２ーエチルヘキシル、アクリル酸ーｎーヘキシル等が
挙げられる。

【００１８】さらに、用いることのできる上記の単量体
と共重合可能な他のビニル系単量体としては、例えば、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリ
ル酸エステル系単量体が挙げられる。

【００１９】これらの単量体は、単独であるいは二種以
上で用いることもできる。

【００２０】このグラフト共重合体（Ｂ）の製造方法と
しては、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合等様
々な方法が使用できる。好ましくは高性能なＡＢＳ樹脂
を製造するための自由度の大きさのため、乳化グラフト
重合が最適である。この乳化グラフト重合に際しては、
通常公知の乳化剤、触媒および開始剤が使用され、その
種類や添加量、添加方法については全く任意であるが、
ゴム状重合体（Ａ）ラテックスにグラフト重合させる場
合の添加方法としては、重合する単量体混合物を一度に
加えても、また分割添加や連続的に滴下しても良い。

【００２１】シアン化ビニル系単量体の使用量は、グラ
フト重合される単量体混合物１００重量％あたり１０〜
４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％である。

【００２２】芳香族ビニル系単量体の使用量は、グラフ
ト重合される単量体混合物１００重量％あたり４０〜８
９重量％である。

【００２３】さらに、アクリル酸アルキルエステル系単
量体の使用量は、グラフト重合される単量体１００重量
％あたり１〜５０重量％である。１重量％未満であった
場合には耐衝撃性良好であるが、流動性が低下し、フィ
ッシュアイが悪化する。また、５０重量％を超える場合
には流動性は良好となるが、耐衝撃性が低下し、再びフ
ィッシュアイが悪化するので好ましくない。

【００２４】また、場合によってメタクリル酸エステル
系単量体も共重合され、単量体混合物中に０〜２０重量
％用いられる。２０重量％を超えた場合には、樹脂の耐
衝撃性が低下するため好ましくない。

【００２５】ゴム状重合体（Ａ）とこれに共重合された
単量体混合物の割合は、ゴム状重合体１００重量部（固
形分として）に対して、２０〜１００重量部、好ましく
は２５〜８０重量部である。

【００２６】単量体混合物の共重合量が２０重量部未満
では樹脂の耐衝撃性が低下、表面光沢およびフィッシュ
アイが悪化し、１００重量部を超えると樹脂の流動性が
大きく低下する。

【００２７】このようにして得られたグラフト共重合体
（Ｂ）は、通常のラテックスからのポリマー回収方法で
ある酸または塩による凝固、乾燥工程のより粉末状の固
体として回収することができる。

【００２８】本発明で用いられる共重合体（Ｃ）は、シ
アン化ビニル系単量体単位１０〜４０重量％、芳香族ビ
ニル系単量体単位６０〜９０重量％およびこれらと共重
合可能な少なくとも一種の他のビニル系単量体単位０〜
２０重量％（合計１００重量％）からなるものであり、
シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体および
これらと共重合可能な少なくとも一種の他のビニル系単
量体からなる単量体混合物を重合して得られる共重合体
である。シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量
体およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体とし
ては、グラフト重合体（Ｂ）に用いられるものと全く同
じものが使用できる。

【００２９】この共重合体（Ｃ）の製造方法としては、
乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合等様々な方法
が使用できる。共重合体（Ｃ）の例としては、シアン化
ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量
体６０〜９０重量％およびこれらと共重合可能な少なく
とも一種の他のビニル系単量体０〜２０重量％とからな
る単量体混合物を重合して得られるものがある。

【００３０】この共重合体（Ｃ）はグラフト共重合体
（Ｂ）を製造する際に、得られるものも含む。

【００３１】このようにして得られたグラフト共重合体
（Ｂ）と共重合体（Ｃ）の配合量は、グラフト共重合体
（Ｂ）をそのまま熱可塑性樹脂として用いることが可能
であるが、共重合体（Ｃ）を０〜９５重量％配合した熱
可塑性樹脂組成物として使用することも可能であるが、
特に共重合体（Ｃ）を含むことが好ましい。共重合体
（Ｃ）が９５重量％を超える場合には、必然的に樹脂組
成物中のゴム状重合体含有量が低くなり、樹脂の耐衝撃
性が低下するために好ましくない。

【００３２】また、得られた熱可塑性樹脂組成物中に
は、必要に応じて公知の各種安定剤や可塑剤、滑剤、金
属石鹸、帯電防止剤、染料、無機または有機の粒状、粉
状または繊維状の充填剤、発泡剤等を添加することがで
き、これらの混合にヘンシェルミキサーやバンバリーミ
キサー、押出機、加熱ロール等の装置が用いられ、ま
た、さらに射出成形や押出し成形等様々な成形方法で有
用な成型品を得ることができる。

【００３３】

【実施例】以下、実施例を挙げ、本発明を具体的に説明
する。しかしながら、下記の実施例および比較例は、本
発明をさらに具体的に説明するためのものであり、本発
明はその要旨を超えない限り、以下の例に限定されるも
のではない。

【００３４】以下の実施例中、％および部数は明記しな
い限りは、重量基準とする。

【００３５】また、以下の実施例および比較例中での、
各種物性の測定は以下の方法により測定した。

【００３６】（１）ゴム状重合体の平均粒子径;透過型
電子顕微鏡による、３００〜４００個のゴム状重合体粒
子のサイズのカウントと、吸光度測定から検量線を作成
し、これを用いて平均粒子径を求めた。 （２）ゲル含有率;ゴム状重合体を乾燥させた後、その
０. ５ｇをトルエン６０ｍｌに３０℃で４８時間浸漬さ
せた後、１００メッシュ金網で濾別し、不溶分を乾燥し
てその不溶分重量％を測定した。

【００３７】（３）グラフト率;乾燥した粉末状のグラ
フト共重合体２. ５ｇをアセトン６０ｍｌに分散し、５
５℃で３時間加熱後、不溶分を遠心分離法で分離した。
これを乾燥後秤量し、不溶分重量％を測定した。

【００３８】（４）アイゾット衝撃試験;ＡＳＴＭ Ｄ
２５６に準拠して測定した。

【００３９】（５）メルトフローレート;ＪＩＳ Ｋ７
２１０に従って、温度２００℃、荷重５ｋｇの条件で測
定し、１０分間あたりの流出ｇ数で表示した。

【００４０】（６）表面光沢;ＡＳＴＭ Ｄ５２３に準
拠して測定した。

【００４１】（７）フィッシュアイ 表面光沢を測定した成形板について、ゲートから５ｃｍ
垂直に離れた１ｃｍ×１ｃｍの部位について、直径０.
２ｍｍ以上のフィッシュアイの数をカウントし、２個以
上のものを×とし、２個未満のものを○とした。

【００４２】［実施例１］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、脱イオ
ン水（以後、単に水と略記する。）２０００部、ロジン
酸カリウム６５. ０部、水酸化カリウム２. ０部、芒硝
４. ０部、ｔ−ドデシルメルカプタン２. ０部、過硫酸
カリウム５. ０部および１, ３ーブタジエン１０００部
を仕込み、５０℃で重合を開始した。７５時間後、内圧
が０. ５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧）となったところで、
残存の１, ３ーブタジエンを除去し、重量平均粒子径２
８０ｎｍ、ゲル含有率７０％である、ゴム状重合体（Ａ
−１）ラテックスを得た。

【００４３】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製
造 ５リットルガラス製反応器に、ゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックス３０３部（固形分として１００部）、水１４
０部、水酸化ナトリウム０. １０部、デキストローズ
０. ４０部、ピロリン酸ナトリウム０. １０部、硫酸第
一鉄七水塩０. ０１部を仕込み、窒素置換後６０℃に昇
温しアクリロニトリル２５. ０部、スチレン６９. ０
部、アクリル酸ーｎーブチル６. ０部、ｔードデシルメ
ルカプタン１. ０部、クメンハイドロパーオキシド０.
２０部からなる単量体混合物を２００分かけて滴下し、
その時に内温が６０℃を維持する様にコントロールし
た。単量体混合物を滴下終了後、クメンハイドロパーオ
キシド０. ２０部を添加し、さらに７０℃で一時間保持
し、老化防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ
ー４００）１. ０部を添加後、冷却した。このグラフト
共重合体ラテックスを１％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、
乾燥して乳白色粉末の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）を
得た。グラフト率は４６％であった。従って、グラフト
共重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７３％と２
７％である。

【００４４】（３）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−２）の製
造 上記の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）３１部と、塊状重
合で製造したアクリロニトリル（ＡＮ）ースチレン（Ｓ
Ｔ）共重合体（Ｃ−１）（ＡＮ／ＳＴ重量比＝３０／７
０、メルトフローレート３. ６）６９部を配合し、２０
０℃にて一軸押出機を用いてペレットとした後、射出成
形にて各試験片を作成し、物性を評価した。その結果を
表１に示す。

【００４５】［実施例２］ （１）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−３）の製造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用する単量体混合物をアクリロニトリル１
７. ０部、スチレン５８. ０部、アクリル酸−ｎ−ブチ
ル２５. ０部、ｔードデシルメルカプタン１. ０部、ク
メンハイドロパーオキシド０. ２０部からなる単量体混
合物に変更し、実施例１（２）と同様にして重合を行
い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−３）を得た。グラフト率
は４２％であった。従って、グラフト共重合体（Ｂ）と
共重合体（Ｃ）はそれぞれ７１％と２９％である。

【００４６】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−４）の製
造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−３）を実施例１と同様に
ＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給してペ
レットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実
施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００４７】［実施例３］ （１）ゴム状重合体（Ａ−２）ラテックスの製造 実施例１に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの
製造において、使用するロジン酸カリウム、水酸化カリ
ウムを、ロジン酸カリウム２０. ０部、水酸化カリウム
１. ０部に変更し、実施例１（１）と同様にして重合を
行い、重量平均粒子径３５０ｎｍ、ゲル含有率９０％の
ゴム状重合体（Ａ−２）ラテックスを得た。

【００４８】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−５）の製
造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用するゴム状重合体ラテックスを、ゴム状
重合体（Ａ−２）ラテックスに変更し、実施例１（２）
と同様にして重合を行い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−
５）を得た。グラフト率は５２％であった。従って、グ
ラフト共重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７６
％と２４％である。

【００４９】（３）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−６）の製
造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−５）を実施例１と同様に
ＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給してペ
レットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実
施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００５０】［実施例４］ （１）ゴム状重合体（Ａ−３）ラテックスの製造 実施例１に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの
製造において、使用するロジン酸カリウム、水酸化カリ
ウムを、ロジン酸カリウム９０. ０部、水酸化カリウム
４. ０部に変更し、実施例１（１）と同様にして重合を
行い、重量平均粒子径１９０ｎｍ、ゲル含有率７５％の
ゴム状重合体（Ａ−３）ラテックスを得た。

【００５１】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−７）の製
造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用するゴム状重合体ラテックスを、ゴム状
重合体（Ａ−３）ラテックスに変更し、実施例１（２）
と同様にして重合を行い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−
７）を得た。グラフト率は５２％であった。従って、グ
ラフト共重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７６
％と２４％である。

【００５２】（３）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−８）の製
造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−７）を実施例１と同様に
ＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給してペ
レットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実
施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００５３】［比較例１］ （１）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−９）の製造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｂ−１）の製造
において、使用する単量体混合物をアクリロニトリル２
９. ０部、スチレン７１. ０部、ｔードデシルメルカプ
タン１. ０部、クメンハイドロパーオキシド０. ２０部
からなる単量体混合物に変更し、実施例１（１）と同様
にして重合を行い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−９）を得
た。グラフト率は５５％であった。従って、グラフト共
重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７７．５％と
２２．５％である。

【００５４】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１０）の
製造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−９）を実施例１と同様に
ＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給してペ
レットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実
施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００５５】［比較例２］ （１）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１１）の製造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用する単量体混合物をアクリロニトリル１
１. ６部、スチレン２８. ４部、アクリル酸−ｎ−ブチ
ル６０. ０部、ｔードデシルメルカプタン１. ０部、ク
メンハイドロパーオキシド０. ２０部からなる単量体混
合物に変更し、実施例１（２）と同様にして重合を行
い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１１）を得た。グラフト
率は３５％であった。従って、グラフト共重合体（Ｂ）
と共重合体（Ｃ）はそれぞれ６７．５％と３２．５％で
ある。

【００５６】あった。

【００５７】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１２）の
製造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１１）を実施例１と同様
にＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給して
ペレットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、
実施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００５８】［比較例３］ （１）ゴム状重合体（Ａ−４）ラテックスの製造 実施例１に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの
製造において、使用するロジン酸カリウム、水酸化カリ
ウムを、ロジン酸カリウム１２０. ０部、水酸化カリウ
ム１０. ０部に変更し、実施例１（１）と同様にして重
合を行い、重量平均粒子径７０ｎｍ、ゲル含有率８０％
のゴム状重合体（Ａ−４）ラテックスを得た。

【００５９】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１３）の
製造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用するゴム状重合体ラテックスを、ゴム状
重合体（Ａ−４）ラテックスに変更し、実施例１（２）
と同様にして重合を行い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１
３）を得た。グラフト率は４７％であった。従って、グ
ラフト共重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７
３．５％と２６．５％である。

【００６０】あった。

【００６１】（３）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１４）の
製造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｂ−１３）を実施例１と同様
にＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給して
ペレットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、
実施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００６２】［比較例４］ （１）ゴム状重合体（Ａ−５）ラテックスの製造 実施例１に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの
製造において、使用するロジン酸カリウム、水酸化カリ
ウムを、ロジン酸カリウム１２. ０部、水酸化カリウム
０. ５部に変更し、実施例１（１）と同様にして重合を
行い、重量平均粒子径４４０ｎｍ、ゲル含有率８５％の
ゴム状重合体（Ａ−５）ラテックスを得た。

【００６３】（２）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１５）の
製造 実施例１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１）の製造
において、使用するゴム状重合体ラテックスを、ゴム状
重合体（Ａ−５）ラテックスに変更し、実施例１（２）
と同様にして重合を行い、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１
５）を得た。グラフト率は４２％であった。従って、グ
ラフト共重合体（Ｂ）と共重合体（Ｃ）はそれぞれ７１
％と２９％である。

【００６４】（３）熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１６）の
製造 この熱可塑性樹脂組成物（Ｄ−１５）を実施例１と同様
にＡＳ樹脂（Ｃ−１）と配合し、一軸押出機に供給して
ペレットとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、
実施例１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００６５】

【表１】

【００６６】

【発明の効果】実施例１〜４および比較例１〜４より明
らかな様に、本発明の範囲内の熱可塑性樹脂組成物は、
耐衝撃性、成形性および外観、特に表面光沢およびフィ
ッシュアイに優れた樹脂組成物である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍ、
   ゲル含有率が６０〜９５重量％であるゴム状重合体
   （Ａ）ラテックス１００重量部（固形分として）に、シ
   アン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル
   系単量体４０〜８９重量％、アクリル酸アルキルエステ
   ル系単量体１〜５０重量％およびこれらと共重合可能な
   少なくとも一種の他のビニル系単量体０〜２０重量％
   （合計１００重量％）からなる単量体混合物２０〜１０
   ０重量部がグラフト重合されてなるグラフト共重合体
   （Ｂ）５〜１００重量％とシアン化ビニル系単量体単位
   １０〜４０重量％、芳香族ビニル単量体単位６０〜９０
   重量％およびこれらと共重合可能な少なくとも一種の他
   のビニル系単量体単位０〜２０重量％（合計１００重量
   ％）からなる共重合体（Ｃ）０〜９５重量％（合計１０
   ０重量％）からなる熱可塑性樹脂組成物。