JPH09295048A - 形鋼のローラー矯正方法 - Google Patents
形鋼のローラー矯正方法Info
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- JPH09295048A JPH09295048A JP10885496A JP10885496A JPH09295048A JP H09295048 A JPH09295048 A JP H09295048A JP 10885496 A JP10885496 A JP 10885496A JP 10885496 A JP10885496 A JP 10885496A JP H09295048 A JPH09295048 A JP H09295048A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 あばた疵、錆及び製品の曲がりが発生するこ
とのない形鋼のローラ矯正方法を得る。 【解決手段】 冷却床入り側に連続装入される形鋼の冷
却床の出側における温度を前記形鋼の各部の厚みに基づ
いて設定する工程と、冷却床入り側に装入された形鋼の
温度を検出する工程と、該検出された温度及び前記設定
された温度に基づいて冷却床に設置された強制冷却装置
の冷却能力を設定する工程と、該設定された冷却能力の
強制冷却装置によって前記形鋼を強制冷却する工程と、
冷却床で強制冷却された形鋼をローラー矯正する工程と
を備えた。
とのない形鋼のローラ矯正方法を得る。 【解決手段】 冷却床入り側に連続装入される形鋼の冷
却床の出側における温度を前記形鋼の各部の厚みに基づ
いて設定する工程と、冷却床入り側に装入された形鋼の
温度を検出する工程と、該検出された温度及び前記設定
された温度に基づいて冷却床に設置された強制冷却装置
の冷却能力を設定する工程と、該設定された冷却能力の
強制冷却装置によって前記形鋼を強制冷却する工程と、
冷却床で強制冷却された形鋼をローラー矯正する工程と
を備えた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、冷却床の出側に
おけるＨ形鋼の温度を制御して最適な状態でいわゆるド
ライ矯正を行う形鋼のローラー矯正方法に関する。
おけるＨ形鋼の温度を制御して最適な状態でいわゆるド
ライ矯正を行う形鋼のローラー矯正方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的な形鋼の製造工程は図７に示すよ
うに粗ミル群５０、中間ミル群５１を経由して、仕上ミ
ル５２で圧延された製品が冷却床５３で冷却された後、
図８に示すようなローラー矯正機５４（オンライン）で
矯正される。そして、従来の形鋼のローラー矯正技術と
しては、大別すると２種類に分かれる。第一のものは、
矯正中には、潤滑剤（もしくは水等）を使用しない所謂
ドライ矯正方法である。このドライ矯正方法の一例とし
て、冷却床において空冷のみにより冷却し、矯正前の製
品を完全にドライな状態にするというものがある。しか
し、この場合には著しく圧延能率を阻害するか、大規模
な冷却床が必要となり、現実的ではない。他の現実的に
行われている方法としては、冷却床で製品温度がある温
度領域以下になった後に、水冷（強制冷却）を行ない、
製品温度が常温付近になったときに強制冷却を停止する
方法がある。
うに粗ミル群５０、中間ミル群５１を経由して、仕上ミ
ル５２で圧延された製品が冷却床５３で冷却された後、
図８に示すようなローラー矯正機５４（オンライン）で
矯正される。そして、従来の形鋼のローラー矯正技術と
しては、大別すると２種類に分かれる。第一のものは、
矯正中には、潤滑剤（もしくは水等）を使用しない所謂
ドライ矯正方法である。このドライ矯正方法の一例とし
て、冷却床において空冷のみにより冷却し、矯正前の製
品を完全にドライな状態にするというものがある。しか
し、この場合には著しく圧延能率を阻害するか、大規模
な冷却床が必要となり、現実的ではない。他の現実的に
行われている方法としては、冷却床で製品温度がある温
度領域以下になった後に、水冷（強制冷却）を行ない、
製品温度が常温付近になったときに強制冷却を停止する
方法がある。
【０００３】そして、この例の場合には、強制冷却を停
止すべき温度は製品の品質に大きく影響するのでとても
重要である。例えば、冷却停止温度が低く過ぎると製品
自身の持つ熱により水分を蒸発させることができず製品
の一部が水漏れ状態となり、矯正中にスケールが矯正ロ
ールの表面に付着して製品にスタンプされてあばた疵と
なる。この場合、製品の一部水漏れ状態をローラー矯正
前の段階で乾燥させることも考えられるが、そのために
は新たに設備（ヒーター、ファン等）を設置しなくては
ならずコスト高になるという問題がある。一方、冷却停
止温度が高過ぎた場合には、製品自身の持つ熱により製
品表面を乾燥させることはできるが、今度は製品断面内
で温度ムラが発生し易くなり、ローラー矯正後に再びこ
の温度差により曲りが発生するという問題がある。な
お、一般的に、製品自身の温度が高ければ高い程、製品
断面内に温度ムラが発生し易くなることが知られてい
る。
止すべき温度は製品の品質に大きく影響するのでとても
重要である。例えば、冷却停止温度が低く過ぎると製品
自身の持つ熱により水分を蒸発させることができず製品
の一部が水漏れ状態となり、矯正中にスケールが矯正ロ
ールの表面に付着して製品にスタンプされてあばた疵と
なる。この場合、製品の一部水漏れ状態をローラー矯正
前の段階で乾燥させることも考えられるが、そのために
は新たに設備（ヒーター、ファン等）を設置しなくては
ならずコスト高になるという問題がある。一方、冷却停
止温度が高過ぎた場合には、製品自身の持つ熱により製
品表面を乾燥させることはできるが、今度は製品断面内
で温度ムラが発生し易くなり、ローラー矯正後に再びこ
の温度差により曲りが発生するという問題がある。な
お、一般的に、製品自身の温度が高ければ高い程、製品
断面内に温度ムラが発生し易くなることが知られてい
る。
【０００４】ローラー矯正方法の第二のものとして、例
えば特開平７−７５８３２号公報に示されたものである
が、潤滑剤もしくは水を矯正ローラー等にかけながらロ
ーラ矯正を行うウェット矯正法がある。この方法によれ
ば、被矯正材は水漏れ状態で良いので、前工程（冷却
床）での水冷による温度管理等の必要もなく、管理とし
ては、非常に楽である。
えば特開平７−７５８３２号公報に示されたものである
が、潤滑剤もしくは水を矯正ローラー等にかけながらロ
ーラ矯正を行うウェット矯正法がある。この方法によれ
ば、被矯正材は水漏れ状態で良いので、前工程（冷却
床）での水冷による温度管理等の必要もなく、管理とし
ては、非常に楽である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たした第一の方法には次のような問題点があった。すな
わち、強制冷却の停止温度が製品の品質に大きく影響す
る重要な要素であるにもかかわらず、従来はこの強制冷
却の停止温度について明確な基準は設けられていないた
め、上述したあばた疵または製品の曲がりが発生した。
一方、第二の方法にも次にような問題点があった。すな
わち、 １）製品が水漏れしている為、出荷後もしくは工場内保
管中に錆が発生する。 ２）水漏れ製品の矯正中、スケールが矯正ロールの表面
に付着し、製品にスタンプされ、スケールあばた疵とな
る。 ３）製品が水濡れしている為、次工程（製品の疵検査、
ラベル添付、等）に入る前に製品の一部分を強制的に乾
燥（エアーバージ等）させる必要があり、コストアップ
となる。
たした第一の方法には次のような問題点があった。すな
わち、強制冷却の停止温度が製品の品質に大きく影響す
る重要な要素であるにもかかわらず、従来はこの強制冷
却の停止温度について明確な基準は設けられていないた
め、上述したあばた疵または製品の曲がりが発生した。
一方、第二の方法にも次にような問題点があった。すな
わち、 １）製品が水漏れしている為、出荷後もしくは工場内保
管中に錆が発生する。 ２）水漏れ製品の矯正中、スケールが矯正ロールの表面
に付着し、製品にスタンプされ、スケールあばた疵とな
る。 ３）製品が水濡れしている為、次工程（製品の疵検査、
ラベル添付、等）に入る前に製品の一部分を強制的に乾
燥（エアーバージ等）させる必要があり、コストアップ
となる。
【０００６】本発明はかかる問題点を解決するためにな
されたものであり、あばた疵、錆及び製品の曲がりが発
生することのない形鋼のローラ矯正方法を得ることを目
的としている。
されたものであり、あばた疵、錆及び製品の曲がりが発
生することのない形鋼のローラ矯正方法を得ることを目
的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る形鋼のロー
ラー矯正方法は、冷却床入り側に連続装入される形鋼の
冷却床の出側における温度を前記形鋼の各部の厚みに基
づいて設定する工程と、冷却床入り側に装入された形鋼
の温度を検出する工程と、該検出された温度及び前記設
定された温度に基づいて冷却床に設置された強制冷却装
置の冷却能力を設定する工程と、該設定された冷却能力
の強制冷却装置によって前記形鋼を強制冷却する工程
と、冷却床で強制冷却された形鋼をローラー矯正する工
程とを備えたものである。
ラー矯正方法は、冷却床入り側に連続装入される形鋼の
冷却床の出側における温度を前記形鋼の各部の厚みに基
づいて設定する工程と、冷却床入り側に装入された形鋼
の温度を検出する工程と、該検出された温度及び前記設
定された温度に基づいて冷却床に設置された強制冷却装
置の冷却能力を設定する工程と、該設定された冷却能力
の強制冷却装置によって前記形鋼を強制冷却する工程
と、冷却床で強制冷却された形鋼をローラー矯正する工
程とを備えたものである。
【０００８】また、前記形鋼を強制冷却する工程の後
に、該強制冷却された形鋼の温度を検出して前記強制冷
却装置の冷却能力をフィードバック制御する工程を備え
たものである。
に、該強制冷却された形鋼の温度を検出して前記強制冷
却装置の冷却能力をフィードバック制御する工程を備え
たものである。
【０００９】さらに、前記強制冷却装置は少なくとも２
台設置されており、各強制冷却装置間において前記形鋼
の温度を検出して該検出温度に基づいて、前記各強制冷
却装置の冷却能力をフィードバック及び／又はフィード
フォアード制御するものである。
台設置されており、各強制冷却装置間において前記形鋼
の温度を検出して該検出温度に基づいて、前記各強制冷
却装置の冷却能力をフィードバック及び／又はフィード
フォアード制御するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施の形態のシ
ステム構成図である。図において、Ｔ1 ，Ｔm ，Ｔ0 は
それぞれ冷却床の入側、中間位置、出側に設置された温
度検出装置、Ｍ1,Ｍ2 はそれぞれ冷却床の入側、出側に
設置された強制冷却装置である。この強制冷却装置Ｍ1,
Ｍ2 は複数のノズルが設けられており、このノズルか
ら所定の冷却水がミスト状になって噴出される構造にな
っている。Ｐ／Ｃはプロセス・コンピューターであり、
温度検出装置Ｔ1 ，Ｔm ，Ｔ0 の検出値に基づいて強制
冷却装置Ｍ1, Ｍ2 の冷却水量を制御して製品の出側の
温度を所定の値に制御する。また、Ｐ／Ｃは冷却床に搬
入される製品のフランジ厚（ｔ2 ）、ウェブ厚（ｔ1 ）
に応じて冷却床の出側の製品温度を設定する。この出側
の製品温度は５０℃〜１００℃の範囲で設定するもので
あるが、ここで出側の温度を５０℃〜１００℃の範囲に
制御する理由について述べる。
ステム構成図である。図において、Ｔ1 ，Ｔm ，Ｔ0 は
それぞれ冷却床の入側、中間位置、出側に設置された温
度検出装置、Ｍ1,Ｍ2 はそれぞれ冷却床の入側、出側に
設置された強制冷却装置である。この強制冷却装置Ｍ1,
Ｍ2 は複数のノズルが設けられており、このノズルか
ら所定の冷却水がミスト状になって噴出される構造にな
っている。Ｐ／Ｃはプロセス・コンピューターであり、
温度検出装置Ｔ1 ，Ｔm ，Ｔ0 の検出値に基づいて強制
冷却装置Ｍ1, Ｍ2 の冷却水量を制御して製品の出側の
温度を所定の値に制御する。また、Ｐ／Ｃは冷却床に搬
入される製品のフランジ厚（ｔ2 ）、ウェブ厚（ｔ1 ）
に応じて冷却床の出側の製品温度を設定する。この出側
の製品温度は５０℃〜１００℃の範囲で設定するもので
あるが、ここで出側の温度を５０℃〜１００℃の範囲に
制御する理由について述べる。
【００１１】冷却後の製品温度が高いほど製品は自身の
持つ熱によって乾燥できるのでこの意味では冷却後の温
度は高いほうがよいと言える。しかし、冷却後の温度が
高いと上下フランジの温度差が大きくなり、矯正後に温
度差により曲がりが発生するという問題がある。そこ
で、上下曲がり量の許容量から冷却後のフランジ温度の
最大許容値を決める必要がある。図３は矯正後の上下曲
り量ΔＬとフランジ上下の温度差ΔＴとの関係を示すグ
ラフである。ここで上下曲り量ΔＬとは、図４に示すよ
うにＨ形鋼１０ｍ当たりの上下曲がり量であり、フラン
ジ上下の温度差ΔＴとは、図５に示すようにフランジ幅
３００ｍｍのフランジにおける温度差のことである。上
下曲り量ΔＬの許容量（一般的には製品長さの１／１０
００）を１０ｍｍとすれば、図３のグラフから、フラン
ジ上下の温度差ΔＴは１７℃であることが分かる。
持つ熱によって乾燥できるのでこの意味では冷却後の温
度は高いほうがよいと言える。しかし、冷却後の温度が
高いと上下フランジの温度差が大きくなり、矯正後に温
度差により曲がりが発生するという問題がある。そこ
で、上下曲がり量の許容量から冷却後のフランジ温度の
最大許容値を決める必要がある。図３は矯正後の上下曲
り量ΔＬとフランジ上下の温度差ΔＴとの関係を示すグ
ラフである。ここで上下曲り量ΔＬとは、図４に示すよ
うにＨ形鋼１０ｍ当たりの上下曲がり量であり、フラン
ジ上下の温度差ΔＴとは、図５に示すようにフランジ幅
３００ｍｍのフランジにおける温度差のことである。上
下曲り量ΔＬの許容量（一般的には製品長さの１／１０
００）を１０ｍｍとすれば、図３のグラフから、フラン
ジ上下の温度差ΔＴは１７℃であることが分かる。
【００１２】次に、フランジ上下の温度差ΔＴと冷却後
のフランジ温度との関係から冷却後のフランジ温度を求
めることとする。図６は冷却後におけるフランジ温度Ｔ
とフランジ上下の温度差ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。このグラフから分かるように冷却後の温度が高いほ
どフランジ上下の温度差ΔＴが大きくなることが分か
る。そして、フランジ上下の温度差ΔＴが１７℃のとき
の冷却後フランジ温度は１００℃であることが分かる。
このことから冷却後のフランジ温度として１００℃を設
定したのである。一方、冷却後フランジ温度が低いほど
フランジ上下の温度差ΔＴが小さくなり、フランジ上下
の温度差ΔＴが小さくなれば、矯正後上下曲がり量が小
さくなるので、この意味では冷却後フランジ温度が低い
ほどよいと言える。しかし、冷却後フランジ温度が低す
ぎると、製品自身の持つ熱によって乾燥することができ
なくなり、従来例で指摘したようなあばた疵や錆の問題
が発生することになる。そこで、冷却後フランジ温度は
５０℃としたのである。
のフランジ温度との関係から冷却後のフランジ温度を求
めることとする。図６は冷却後におけるフランジ温度Ｔ
とフランジ上下の温度差ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。このグラフから分かるように冷却後の温度が高いほ
どフランジ上下の温度差ΔＴが大きくなることが分か
る。そして、フランジ上下の温度差ΔＴが１７℃のとき
の冷却後フランジ温度は１００℃であることが分かる。
このことから冷却後のフランジ温度として１００℃を設
定したのである。一方、冷却後フランジ温度が低いほど
フランジ上下の温度差ΔＴが小さくなり、フランジ上下
の温度差ΔＴが小さくなれば、矯正後上下曲がり量が小
さくなるので、この意味では冷却後フランジ温度が低い
ほどよいと言える。しかし、冷却後フランジ温度が低す
ぎると、製品自身の持つ熱によって乾燥することができ
なくなり、従来例で指摘したようなあばた疵や錆の問題
が発生することになる。そこで、冷却後フランジ温度は
５０℃としたのである。
【００１３】次に、上記のように構成された本実施の形
態における動作について説明する。まず、製品が冷却床
に装入されると、Ｐ／Ｃは冷却床に搬入された製品のフ
ランジ厚（ｔ2 ）、ウェブ厚（ｔ1 ）に応じて冷却床の
出側の製品温度を５０℃〜１００℃の範囲で設定する。
次に、温度検出装置Ｔ1 が冷却床の入側における製品温
度を検出する。温度が検出されると、Ｐ／Ｃはこの検出
温度に基づいて、製品の出側温度が設定された温度にな
るように強制冷却装置Ｍ1, Ｍ2 の冷却水量を設定す
る。また、Ｐ／Ｃはここで設定しした水量で強制冷却装
置Ｍ1 が製品を冷却した場合における製品の冷却床の中
間位置における温度を予測しておく。
態における動作について説明する。まず、製品が冷却床
に装入されると、Ｐ／Ｃは冷却床に搬入された製品のフ
ランジ厚（ｔ2 ）、ウェブ厚（ｔ1 ）に応じて冷却床の
出側の製品温度を５０℃〜１００℃の範囲で設定する。
次に、温度検出装置Ｔ1 が冷却床の入側における製品温
度を検出する。温度が検出されると、Ｐ／Ｃはこの検出
温度に基づいて、製品の出側温度が設定された温度にな
るように強制冷却装置Ｍ1, Ｍ2 の冷却水量を設定す
る。また、Ｐ／Ｃはここで設定しした水量で強制冷却装
置Ｍ1 が製品を冷却した場合における製品の冷却床の中
間位置における温度を予測しておく。
【００１４】以上の設定が終了すると、製品を冷却床上
を移動させながら強制冷却装置Ｍ1によって冷却を行
う。そして、製品が冷却床の中間位置にきたときに温度
検出装置Ｔm によって製品の温度を検出する。Ｐ／Ｃは
この検出された温度と、最初に予測した温度とを比較し
て、強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を補正する。すなわ
ち、検出温度が最初に予測した温度よりも高い場合には
強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を当初設定した値よりも多
くし、逆に検出温度が最初に予測した温度よりも低い場
合には強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を当初設定した値よ
りも少なくするようにする。
を移動させながら強制冷却装置Ｍ1によって冷却を行
う。そして、製品が冷却床の中間位置にきたときに温度
検出装置Ｔm によって製品の温度を検出する。Ｐ／Ｃは
この検出された温度と、最初に予測した温度とを比較し
て、強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を補正する。すなわ
ち、検出温度が最初に予測した温度よりも高い場合には
強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を当初設定した値よりも多
くし、逆に検出温度が最初に予測した温度よりも低い場
合には強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を当初設定した値よ
りも少なくするようにする。
【００１５】以上の設定が終わると、製品をさらに出側
へ移動させ、製品が冷却床の出側へきたときに温度検出
装置Ｔ0 によって製品の温度を検出する。Ｐ／Ｃはこの
検出された温度と、最初に設定した目標温度とを比較し
て、強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を補正する。すなわ
ち、検出温度が目標温度よりも高い場合には強制冷却装
置Ｍ2 の噴出水量を補正時に設定した値よりも多くし、
逆に検出温度が目標温度よりも低い場合には強制冷却装
置Ｍ2 の噴出水量を補正時に設定した値よりも少なくす
るようにする。これによって、次に流れてくる製品の温
度制御をより正確にすることが出来る。
へ移動させ、製品が冷却床の出側へきたときに温度検出
装置Ｔ0 によって製品の温度を検出する。Ｐ／Ｃはこの
検出された温度と、最初に設定した目標温度とを比較し
て、強制冷却装置Ｍ2 の噴出水量を補正する。すなわ
ち、検出温度が目標温度よりも高い場合には強制冷却装
置Ｍ2 の噴出水量を補正時に設定した値よりも多くし、
逆に検出温度が目標温度よりも低い場合には強制冷却装
置Ｍ2 の噴出水量を補正時に設定した値よりも少なくす
るようにする。これによって、次に流れてくる製品の温
度制御をより正確にすることが出来る。
【００１６】以上説明したような一連の動作によって、
冷却床の出側における製品温度が目標とする温度に制御
されるのである。これによって、製品はローラ矯正機で
矯正される際には水濡れがなく、また矯正後に温度差に
より曲がりが発生することもない。
冷却床の出側における製品温度が目標とする温度に制御
されるのである。これによって、製品はローラ矯正機で
矯正される際には水濡れがなく、また矯正後に温度差に
より曲がりが発生することもない。
【００１７】なお、上記の実施の形態においては、強制
冷却装置Ｍ2 の噴出水量を予め設定しておき、製品が中
間位置に来たときに、温度検出装置Ｔm の値に基づいて
設定値を補正するようにしたした例を示したが、強制冷
却装置Ｍ2 の噴出水量を予め設定せずに温度検出装置Ｔ
m の値に基づいて設定するようにしてもよい。また、強
制冷却装置の冷却媒体として水を用いたものを示した
が、この発明はこれに限られるものではなく、他の冷却
媒体、例えば潤滑剤などでもよい。以下、２サイズのＨ
形鋼（Ｈ６００×３００×１２／２０、Ｈ４００×３０
０×１０／１６）（いずれも製品長１０ｍ）について、
本発明方法と従来法１（ウェット矯正法）及び従来法２
（ドライ矯正法）を用いた場合の比較を実施例１，２に
示す。
冷却装置Ｍ2 の噴出水量を予め設定しておき、製品が中
間位置に来たときに、温度検出装置Ｔm の値に基づいて
設定値を補正するようにしたした例を示したが、強制冷
却装置Ｍ2 の噴出水量を予め設定せずに温度検出装置Ｔ
m の値に基づいて設定するようにしてもよい。また、強
制冷却装置の冷却媒体として水を用いたものを示した
が、この発明はこれに限られるものではなく、他の冷却
媒体、例えば潤滑剤などでもよい。以下、２サイズのＨ
形鋼（Ｈ６００×３００×１２／２０、Ｈ４００×３０
０×１０／１６）（いずれも製品長１０ｍ）について、
本発明方法と従来法１（ウェット矯正法）及び従来法２
（ドライ矯正法）を用いた場合の比較を実施例１，２に
示す。
【００１８】
実施例１．図２はこの実施例１及び後述の実施例２で使
用する冷却床の平面図である。この実施例１，２の強制
冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 のそれぞれには、図２に示すよう
に、冷却床の幅方向一列に４０個のノズルと、このノズ
ル列が１０列設置されている。そして、これらの各ノズ
ルから噴出される水量がＰ／Ｃによって制御される。Ｈ
６００×３００×１２／２０のＨ形鋼を図７で示す圧延
工程で圧延を完了させた後、冷却床に装入した。ここで
の装入開始のフランジの温度Ｔ1 は７００℃付近であっ
た。ここで、予め払出し側温度Ｔ0 （７０℃付近）を予
測して、強制冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 の噴出水量を設定す
る。強制冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 はＰ／Ｃによって指示され
た流量に自動的に制御され、各々の列の幅方向にそれぞ
れ配列されたノズルからは個々にコントロールされた水
が噴出され、Ｈ形鋼を強制冷却する。尚、本実施例のノ
ズルは０〜５リットル／ｍｉｎのミスト冷却ノズルを使
用した。本実施例のシステム系により、冷却床の出側に
おいてＨ形鋼の上フランジ温度７０℃、下フランジ温度
６５℃になった。この場合の製品性状の結果比較を表１
に示す。
用する冷却床の平面図である。この実施例１，２の強制
冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 のそれぞれには、図２に示すよう
に、冷却床の幅方向一列に４０個のノズルと、このノズ
ル列が１０列設置されている。そして、これらの各ノズ
ルから噴出される水量がＰ／Ｃによって制御される。Ｈ
６００×３００×１２／２０のＨ形鋼を図７で示す圧延
工程で圧延を完了させた後、冷却床に装入した。ここで
の装入開始のフランジの温度Ｔ1 は７００℃付近であっ
た。ここで、予め払出し側温度Ｔ0 （７０℃付近）を予
測して、強制冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 の噴出水量を設定す
る。強制冷却装置Ｍ1 ，Ｍ2 はＰ／Ｃによって指示され
た流量に自動的に制御され、各々の列の幅方向にそれぞ
れ配列されたノズルからは個々にコントロールされた水
が噴出され、Ｈ形鋼を強制冷却する。尚、本実施例のノ
ズルは０〜５リットル／ｍｉｎのミスト冷却ノズルを使
用した。本実施例のシステム系により、冷却床の出側に
おいてＨ形鋼の上フランジ温度７０℃、下フランジ温度
６５℃になった。この場合の製品性状の結果比較を表１
に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】この表１から分かるように、フランジの上
下温度をそれぞれ７０℃、６５℃にすることが出来たの
で、製品の自身の持つ熱により、矯正機直前の被矯正材
は完全に乾いた状態となり矯正後の製品肌もスケールア
バタ疵もなく、また製品の曲がりも少ない非常に良好な
製品を得ることが出来た。
下温度をそれぞれ７０℃、６５℃にすることが出来たの
で、製品の自身の持つ熱により、矯正機直前の被矯正材
は完全に乾いた状態となり矯正後の製品肌もスケールア
バタ疵もなく、また製品の曲がりも少ない非常に良好な
製品を得ることが出来た。
【００２１】実施例２．実施例２では、Ｈ４００×３０
０×１０／１６のＨ形鋼を図７で示す圧延工程で圧延を
完了させた後、冷却床に装入した。ここでの装入開始の
フランジ温度Ｔ1 は６５０℃付近であった。また、強制
冷却装置の制御方法等は実施例１と同様である。本実施
例のシステム系により、冷却床の出側においてＨ形鋼の
上フランジ温度６０℃、下フランジ温度５３℃付近にな
った。この場合の製品の結果の比較を表２に示す。
０×１０／１６のＨ形鋼を図７で示す圧延工程で圧延を
完了させた後、冷却床に装入した。ここでの装入開始の
フランジ温度Ｔ1 は６５０℃付近であった。また、強制
冷却装置の制御方法等は実施例１と同様である。本実施
例のシステム系により、冷却床の出側においてＨ形鋼の
上フランジ温度６０℃、下フランジ温度５３℃付近にな
った。この場合の製品の結果の比較を表２に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】この表２から分かるように、フランジの上
下温度がそれぞれ６０℃、５３℃にすることが出来たの
で、実施例１と同様に、製品の自身の持つ熱により、矯
正機直前の被矯正材は完全に乾いた状態にすることがで
き、矯正後の製品肌もスケールアバタ疵もなく、また製
品の曲がりも少ない非常に良好な製品が得られた。
下温度がそれぞれ６０℃、５３℃にすることが出来たの
で、実施例１と同様に、製品の自身の持つ熱により、矯
正機直前の被矯正材は完全に乾いた状態にすることがで
き、矯正後の製品肌もスケールアバタ疵もなく、また製
品の曲がりも少ない非常に良好な製品が得られた。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明においては、冷却床
入り側に連続装入される形鋼の各部の厚みに基づいて冷
却床の出側における製品温度を設定し、該設定温度と冷
却床入り側に装入された形鋼の実際の温度とに基づいて
冷却床に設置された強制冷却装置を制御して、形鋼の冷
却床出側の温度を前記設定値になるように制御したの
で、以下のような効果が得られる。 １）製品の水漏れが無いため、出荷後の製品性状が錆の
発生のない優れたものになる。 ２）製品のスケールが矯正ロールの表面に付着して製品
にスタンプされることもなく、スケールあばた疵のない
製品が得られる。 ３）製品が水濡れしていないため、製品の疵検査、ラベ
ル添付、製品識別マーキングなどの次工程の対処が容易
となる。
入り側に連続装入される形鋼の各部の厚みに基づいて冷
却床の出側における製品温度を設定し、該設定温度と冷
却床入り側に装入された形鋼の実際の温度とに基づいて
冷却床に設置された強制冷却装置を制御して、形鋼の冷
却床出側の温度を前記設定値になるように制御したの
で、以下のような効果が得られる。 １）製品の水漏れが無いため、出荷後の製品性状が錆の
発生のない優れたものになる。 ２）製品のスケールが矯正ロールの表面に付着して製品
にスタンプされることもなく、スケールあばた疵のない
製品が得られる。 ３）製品が水濡れしていないため、製品の疵検査、ラベ
ル添付、製品識別マーキングなどの次工程の対処が容易
となる。
【図１】本発明の一実施の形態のシステム構成図であ
る。
る。
【図２】実施例１，２で使用する冷却床の平面図であ
る。
る。
【図３】矯正後の上下曲り量ΔＬとフランジ上下の温度
差ΔＴとの関係を示すグラフである。
差ΔＴとの関係を示すグラフである。
【図４】製品の長手方向の上下曲がりの説明図である。
【図５】フランジの上下温度差の説明図である。
【図６】冷却後におけるフランジ温度Ｔとフランジ上下
の温度差ΔＴとの関係を示すグラフである。
の温度差ΔＴとの関係を示すグラフである。
【図７】一般的なＨ形鋼製造ラインの説明図である。
【図８】ローラ矯正機の斜視図である。
【図９】従来のウェット矯正法の説明図である。
Ｔ1 ，Ｔ0 ，Ｔm 温度検出装置 Ｐ／Ｃ プロセスコンピュータ Ｍ1 ，Ｍ2 強制冷却装置
Claims (3)
- 【請求項１】 冷却床入り側に連続装入される形鋼の冷
却床の出側における温度を前記形鋼の各部の厚みに基づ
いて設定する工程と、 冷却床入り側に装入された形鋼の温度を検出する工程
と、 該検出された温度及び前記設定された温度に基づいて冷
却床に設置された強制冷却装置の冷却能力を設定する工
程と、 該設定された冷却能力の強制冷却装置によって前記形鋼
を強制冷却する工程と、 冷却床で強制冷却された形鋼をローラー矯正する工程と
を備えたことを特徴とする形鋼のローラー矯正方法。 - 【請求項２】 前記形鋼を強制冷却する工程の後に、該
強制冷却された形鋼の温度を検出して前記強制冷却装置
の冷却能力をフィードバック制御する工程を備えたこと
を特徴とする請求項１記載の形鋼のローラー矯正方法。 - 【請求項３】 前記強制冷却装置は少なくとも２台設置
されており、各強制冷却装置間において前記形鋼の温度
を検出して該検出温度に基づいて、前記各強制冷却装置
の冷却能力をフィードバック及び／又はフィードフォア
ード制御することを特徴とする請求項１又は２記載の形
鋼のローラー矯正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10885496A JP3341577B2 (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 形鋼のローラー矯正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10885496A JP3341577B2 (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 形鋼のローラー矯正方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09295048A true JPH09295048A (ja) | 1997-11-18 |
| JP3341577B2 JP3341577B2 (ja) | 2002-11-05 |
Family
ID=14495290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10885496A Expired - Fee Related JP3341577B2 (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 形鋼のローラー矯正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3341577B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008305208A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 力覚提示装置及び力覚提示方法 |
| JP2009513352A (ja) * | 2003-06-30 | 2009-04-02 | ベトリープスフォルシュングスインスティトゥート ファウデーエーハー−インスティトゥート フュア アンゲヴァンテ フォルシュング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | ホット形材の矯正方法 |
| CN105689451A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-06-22 | 中冶华天南京工程技术有限公司 | 热轧电梯导轨矫直方法 |
-
1996
- 1996-04-30 JP JP10885496A patent/JP3341577B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009513352A (ja) * | 2003-06-30 | 2009-04-02 | ベトリープスフォルシュングスインスティトゥート ファウデーエーハー−インスティトゥート フュア アンゲヴァンテ フォルシュング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | ホット形材の矯正方法 |
| JP2008305208A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 力覚提示装置及び力覚提示方法 |
| CN105689451A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-06-22 | 中冶华天南京工程技术有限公司 | 热轧电梯导轨矫直方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3341577B2 (ja) | 2002-11-05 |
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