JPH09286614A - 超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法 - Google Patents
超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法Info
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- JPH09286614A JPH09286614A JP8102945A JP10294596A JPH09286614A JP H09286614 A JPH09286614 A JP H09286614A JP 8102945 A JP8102945 A JP 8102945A JP 10294596 A JP10294596 A JP 10294596A JP H09286614 A JPH09286614 A JP H09286614A
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-
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い超電導特性が安定して得られる最適焼成
温度範囲が広い、超電導前駆体複合粉末及び大型で、し
かも均質で高い超電導特性を有する超電導体の製造法を
提供する。 【解決手段】 溶融急冷した超電導前駆体粉末と該溶融
急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理
した超電導前駆体粉末の混合物からなる超電導前駆体複
合粉末及び上記の超電導前駆体複合粉末を成形、焼成す
る超電導体の製造法並びに基材上に上記の溶融急冷超電
導前駆体粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けた
後、さらにこの上面に上記の溶融急冷超電導前駆体粉末
の溶融温度より低い温度で熱処理した超電導前駆体粉末
又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けて超電導体層を多
層化する超電導体の製造法。
温度範囲が広い、超電導前駆体複合粉末及び大型で、し
かも均質で高い超電導特性を有する超電導体の製造法を
提供する。 【解決手段】 溶融急冷した超電導前駆体粉末と該溶融
急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理
した超電導前駆体粉末の混合物からなる超電導前駆体複
合粉末及び上記の超電導前駆体複合粉末を成形、焼成す
る超電導体の製造法並びに基材上に上記の溶融急冷超電
導前駆体粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けた
後、さらにこの上面に上記の溶融急冷超電導前駆体粉末
の溶融温度より低い温度で熱処理した超電導前駆体粉末
又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けて超電導体層を多
層化する超電導体の製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は磁気シールドなどに
適した超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法に関
する。
適した超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】高温超電導体、例えばＢｉ系超電導体は
最高焼成温度が２２２３相の場合８４０℃前後、２２１
２相の場合９００℃前後で焼成される。しかし、高い臨
界電流密度（以下Ｊｃとする）が安定して得られるＢｉ
系超電導体の焼成温度範囲は５℃程度と非常に狭い。例
えば、磁気シールド体のような用途に利用する場合、大
型で立体構造の超電導体が要求されるが、５℃程度の温
度分布が保てる焼成炉内の範囲は限られ、これが大型化
を妨げる最大の原因となっている。
最高焼成温度が２２２３相の場合８４０℃前後、２２１
２相の場合９００℃前後で焼成される。しかし、高い臨
界電流密度（以下Ｊｃとする）が安定して得られるＢｉ
系超電導体の焼成温度範囲は５℃程度と非常に狭い。例
えば、磁気シールド体のような用途に利用する場合、大
型で立体構造の超電導体が要求されるが、５℃程度の温
度分布が保てる焼成炉内の範囲は限られ、これが大型化
を妨げる最大の原因となっている。
【０００３】このような問題を解決するため、例えば粉
体および粉末冶金、３９巻、９号、８００〜８０４ペー
ジ（１９９２年、９月号）に記載されているように、焼
成中のＢｉの蒸発を防いで非超電導体相の生成を抑制す
るため、Ｂｉ蒸気を含む雰囲気中で焼成することが提案
され、大気中で焼成した場合に比べて、上記の焼成温度
範囲が２℃から１０℃に広がるとしている。しかし、Ｂ
ｉ蒸気を発生させるための粉末と共に密閉容器中で焼成
することから、セラミックス等の耐熱性の大型容器が必
要となり、また脱バインダの問題もあり、超電導体製品
が大型化するほど製造が困難となる。したがって、高い
Ｊｃが安定して得られる最適焼成温度範囲が広く、かつ
大型で立体構造の超電導体が容易に得られる製造法の確
立が望まれていた。
体および粉末冶金、３９巻、９号、８００〜８０４ペー
ジ（１９９２年、９月号）に記載されているように、焼
成中のＢｉの蒸発を防いで非超電導体相の生成を抑制す
るため、Ｂｉ蒸気を含む雰囲気中で焼成することが提案
され、大気中で焼成した場合に比べて、上記の焼成温度
範囲が２℃から１０℃に広がるとしている。しかし、Ｂ
ｉ蒸気を発生させるための粉末と共に密閉容器中で焼成
することから、セラミックス等の耐熱性の大型容器が必
要となり、また脱バインダの問題もあり、超電導体製品
が大型化するほど製造が困難となる。したがって、高い
Ｊｃが安定して得られる最適焼成温度範囲が広く、かつ
大型で立体構造の超電導体が容易に得られる製造法の確
立が望まれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、高い超電導特性が安定して得られる最適焼成温度範
囲が広い、超電導前駆体複合粉末を提供するものであ
る。請求項２及び３記載の発明は、大型で、しかも均質
で高い超電導特性を有する高性能の超電導体の製造法を
提供するものである。
は、高い超電導特性が安定して得られる最適焼成温度範
囲が広い、超電導前駆体複合粉末を提供するものであ
る。請求項２及び３記載の発明は、大型で、しかも均質
で高い超電導特性を有する高性能の超電導体の製造法を
提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は溶融急冷した超
電導前駆体粉末と該溶融急冷超電導前駆体粉末の溶融温
度より低い温度で熱処理した超電導前駆体粉末の混合物
からなる超電導前駆体複合粉末に関する。また、本発明
は上記の超電導前駆体複合粉末を用いて成形、焼成して
なる超電導体の製造法に関する。さらに、本発明は基材
上に上記の溶融急冷超電導前駆体粉末又は超電導前駆体
複合粉末を焼き付けた後、さらにこの上面に上記の溶融
急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理
した超電導前駆体粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き
付けて超電導体層を多層化することを特徴とする超電導
体の製造法に関する。
電導前駆体粉末と該溶融急冷超電導前駆体粉末の溶融温
度より低い温度で熱処理した超電導前駆体粉末の混合物
からなる超電導前駆体複合粉末に関する。また、本発明
は上記の超電導前駆体複合粉末を用いて成形、焼成して
なる超電導体の製造法に関する。さらに、本発明は基材
上に上記の溶融急冷超電導前駆体粉末又は超電導前駆体
複合粉末を焼き付けた後、さらにこの上面に上記の溶融
急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理
した超電導前駆体粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き
付けて超電導体層を多層化することを特徴とする超電導
体の製造法に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において、超電導体の種類
については銅を含むものであれば特に制限はなく、Ｂｉ
系の他、Ｙ系、Ｔ１系等の超電導体に適用することがで
き、例えばＢｉ系超電導体の場合、Ｂｉ2Ｓｒ2ＣａＣｕ
2Ｏx、(Ｂｉ，Ｐｂ)2Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ3Ｏy等が代表され
る組成として使用できる。さらにＳｂ、Ａｇ、Ｐｔ等を
含有した組成、定比組成からずれた組成、主要元素の一
部を他の元素で置換した組成等にも適用できる。
については銅を含むものであれば特に制限はなく、Ｂｉ
系の他、Ｙ系、Ｔ１系等の超電導体に適用することがで
き、例えばＢｉ系超電導体の場合、Ｂｉ2Ｓｒ2ＣａＣｕ
2Ｏx、(Ｂｉ，Ｐｂ)2Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ3Ｏy等が代表され
る組成として使用できる。さらにＳｂ、Ａｇ、Ｐｔ等を
含有した組成、定比組成からずれた組成、主要元素の一
部を他の元素で置換した組成等にも適用できる。
【０００７】溶融急冷超電導前駆体粉末と該溶融急冷超
電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理した超
電導前駆体粉末の混合方法については、特に制限はな
く、例えば、Ｖブレンダ、ロッキングミキサ等を用いた
乾式混合法又はビーズミル、ボールミル等により溶媒を
使用して混合する湿式混合法で混合できる。
電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理した超
電導前駆体粉末の混合方法については、特に制限はな
く、例えば、Ｖブレンダ、ロッキングミキサ等を用いた
乾式混合法又はビーズミル、ボールミル等により溶媒を
使用して混合する湿式混合法で混合できる。
【０００８】溶融急冷超電導前駆体粉末と該溶融急冷超
電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理した超
電導前駆体粉末の配合割合については、少なくとも配合
した一方の超電導前駆体粉末の性質が発揮される量を配
合する必要があり、超電導前駆体複合粉末全体量中に少
なくともそれぞれ５重量％以上が配合されるように混合
することが好ましく、１０重量％以上が配合されるよう
に混合することがより好ましい。
電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理した超
電導前駆体粉末の配合割合については、少なくとも配合
した一方の超電導前駆体粉末の性質が発揮される量を配
合する必要があり、超電導前駆体複合粉末全体量中に少
なくともそれぞれ５重量％以上が配合されるように混合
することが好ましく、１０重量％以上が配合されるよう
に混合することがより好ましい。
【０００９】溶融急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より
低い温度で熱処理して超電導前駆体粉末を作製するのに
際し、上記の熱処理温度は該溶融急冷超電導前駆体粉末
の溶融温度より１００〜３５０℃低い温度であることが
好ましく、１２０〜２５０℃低い温度であることがより
好ましく、１３０〜２００℃低い温度であることがさら
に好ましい。
低い温度で熱処理して超電導前駆体粉末を作製するのに
際し、上記の熱処理温度は該溶融急冷超電導前駆体粉末
の溶融温度より１００〜３５０℃低い温度であることが
好ましく、１２０〜２５０℃低い温度であることがより
好ましく、１３０〜２００℃低い温度であることがさら
に好ましい。
【００１０】超電導前駆体複合粉末の成形法については
制限はなく、例えば超電導前駆体複合粉末にエチルセル
ロース、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル系樹脂等
の有機結合剤、フタル酸エステル、フタル酸ベンジルｎ
−ブチル等の可塑剤、ブタノール、イソプロピルアルコ
ール、酢酸エチル、水等の溶媒等を添加し、これらを混
合してスラリーを作製し、該スラリーを用いてドクター
ブレード法でグリーンシートを作製し、これを基材表面
に積層して形成する方法又はスクリーン印刷法、スプレ
ー塗布法、ディップコート法等で形成する方法さらには
超電導前駆体複合粉末又は超電導前駆体複合粉末を成形
したロツドを用いてガス溶射、アーク溶射、プラズマ溶
射等の溶射法で形成することができる。上記のスラリー
を作製する際の有機結合剤、可塑剤及び溶媒の配合量は
超電導前駆体複合粉末１００重量部に対して、それぞれ
５〜３０重量部、０．５〜２０重量部及び５〜５０重量
部の範囲であることが好ましく、８〜２０重量部、１．
０〜１０重量部及び１０〜４０重量部の範囲であること
がより好ましい。
制限はなく、例えば超電導前駆体複合粉末にエチルセル
ロース、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル系樹脂等
の有機結合剤、フタル酸エステル、フタル酸ベンジルｎ
−ブチル等の可塑剤、ブタノール、イソプロピルアルコ
ール、酢酸エチル、水等の溶媒等を添加し、これらを混
合してスラリーを作製し、該スラリーを用いてドクター
ブレード法でグリーンシートを作製し、これを基材表面
に積層して形成する方法又はスクリーン印刷法、スプレ
ー塗布法、ディップコート法等で形成する方法さらには
超電導前駆体複合粉末又は超電導前駆体複合粉末を成形
したロツドを用いてガス溶射、アーク溶射、プラズマ溶
射等の溶射法で形成することができる。上記のスラリー
を作製する際の有機結合剤、可塑剤及び溶媒の配合量は
超電導前駆体複合粉末１００重量部に対して、それぞれ
５〜３０重量部、０．５〜２０重量部及び５〜５０重量
部の範囲であることが好ましく、８〜２０重量部、１．
０〜１０重量部及び１０〜４０重量部の範囲であること
がより好ましい。
【００１１】超電導前駆体複合粉末の成形体の焼成温度
は、超電導前駆体粉末の配合割合などにより適宜選定さ
れるが、Ｙ系超電導体は９００〜１２００℃、Ｂｉ超電
導体は８００〜９５０℃の範囲で焼成することが好まし
く、また雰囲気は、大気中、酸素を含む雰囲気中で行う
ことが好ましい。
は、超電導前駆体粉末の配合割合などにより適宜選定さ
れるが、Ｙ系超電導体は９００〜１２００℃、Ｂｉ超電
導体は８００〜９５０℃の範囲で焼成することが好まし
く、また雰囲気は、大気中、酸素を含む雰囲気中で行う
ことが好ましい。
【００１２】本発明において、超電導体層が一層の場
合、必要に応じ基材上に超電導前駆体複合粉末を成形、
焼成したものが用いられる。上記の基材としては銀又は
ジルコニアなどのセラミックス若しくはステンレス、イ
ンコネル、インコロイ等のニッケル基合金が用いられ
る。また、超電導体層を多層化する場合、上下する超電
導体層の間に銀などの中間層を形成しても良い。なお層
の数については特に制限はない。
合、必要に応じ基材上に超電導前駆体複合粉末を成形、
焼成したものが用いられる。上記の基材としては銀又は
ジルコニアなどのセラミックス若しくはステンレス、イ
ンコネル、インコロイ等のニッケル基合金が用いられ
る。また、超電導体層を多層化する場合、上下する超電
導体層の間に銀などの中間層を形成しても良い。なお層
の数については特に制限はない。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。 実施例１〜３、比較例１〜２ ビスマス、ストロンチウム、カルシウム及び銅の比率が
原子比で２：２：１：２の組成になるようにＢｉ2Ｏ
3（純度９９．９重量％）、２２８．３ｇ、ＳｒＣＯ
3（純度９９．９重量％）、１４４．７ｇ、ＣａＣＯ
3（純度９９．９重量％）４９．０ｇ及びＣｕＯ（純度
９９．９重量％、平均粒径６．８μｍ）７８．０ｇを秤
量し、出発原料とした。
原子比で２：２：１：２の組成になるようにＢｉ2Ｏ
3（純度９９．９重量％）、２２８．３ｇ、ＳｒＣＯ
3（純度９９．９重量％）、１４４．７ｇ、ＣａＣＯ
3（純度９９．９重量％）４９．０ｇ及びＣｕＯ（純度
９９．９重量％、平均粒径６．８μｍ）７８．０ｇを秤
量し、出発原料とした。
【００１４】上記の出発原料を合成樹脂製のボールミル
内に合成樹脂で被覆した鋼球ボール及び水３３０ｇと共
に充填し、２４時間湿式混合して混合粉末を作製した。
この混合粉末をアルミナ匣鉢に入れ、電気炉を用いて大
気中で８００℃で１０時間仮焼（熱処理）し、粗粉砕後
に、合成樹脂製のボールミル内にジルコニア製ボール及
び酢酸エチル３３０ｇと共に充填し、４８時間湿式粉砕
して、平均粒径が５μｍの超電導前駆体粉末（仮焼粉
末）を得た。
内に合成樹脂で被覆した鋼球ボール及び水３３０ｇと共
に充填し、２４時間湿式混合して混合粉末を作製した。
この混合粉末をアルミナ匣鉢に入れ、電気炉を用いて大
気中で８００℃で１０時間仮焼（熱処理）し、粗粉砕後
に、合成樹脂製のボールミル内にジルコニア製ボール及
び酢酸エチル３３０ｇと共に充填し、４８時間湿式粉砕
して、平均粒径が５μｍの超電導前駆体粉末（仮焼粉
末）を得た。
【００１５】次に上記で得た超電導前駆体粉末の一部を
銀容器に入れ、電気炉で大気中、９３０℃に保ち、溶融
状態にした後、液体窒素中で急冷した。これを粗粉砕後
に、合成樹脂製のボールミル内にジルコニア製ボール及
び酢酸エチル３００ｇと共に充填し、４８時間湿式粉砕
して、平均粒径が６μｍの溶融急冷超電導前駆体粉末を
得た。
銀容器に入れ、電気炉で大気中、９３０℃に保ち、溶融
状態にした後、液体窒素中で急冷した。これを粗粉砕後
に、合成樹脂製のボールミル内にジルコニア製ボール及
び酢酸エチル３００ｇと共に充填し、４８時間湿式粉砕
して、平均粒径が６μｍの溶融急冷超電導前駆体粉末を
得た。
【００１６】次いで上記で得た超電導前駆体粉末及び溶
融急冷超電導前駆体粉末を表１に示す配合割合で、Ｖブ
レンダを用いて１時間混合して超電導前駆体複合粉末を
作製した。次に、それぞれの超電導前駆体複合粉末１０
０重量部にポリビニルブチラール樹脂（和光純薬工業
(株)製）８重量部、フタル酸ベンジルブチルエステル３
重量部及びブタノール５０重量部を添加し混合した後、
脱気を行い、それぞれ粘度１５Pa・secのスラリーを得
た。このスラリーを厚さが１８０μｍのポリエステル製
フィルム（東レ(株)製）上に供給し、ドクターブレード
法で厚さ０．１mmの超電導体用グリーンシート（以下グ
リーンシートとする）をそれぞれ作製した。
融急冷超電導前駆体粉末を表１に示す配合割合で、Ｖブ
レンダを用いて１時間混合して超電導前駆体複合粉末を
作製した。次に、それぞれの超電導前駆体複合粉末１０
０重量部にポリビニルブチラール樹脂（和光純薬工業
(株)製）８重量部、フタル酸ベンジルブチルエステル３
重量部及びブタノール５０重量部を添加し混合した後、
脱気を行い、それぞれ粘度１５Pa・secのスラリーを得
た。このスラリーを厚さが１８０μｍのポリエステル製
フィルム（東レ(株)製）上に供給し、ドクターブレード
法で厚さ０．１mmの超電導体用グリーンシート（以下グ
リーンシートとする）をそれぞれ作製した。
【００１７】次に、上記で得たグリーンシートを厚さ
０．１mmの銀基板上に６０℃で１０MPaの条件で１０分
間圧着し、積層体を得た。この積層体を電気炉に入れ、
大気中で３００℃までは５０℃／時間、３００℃から最
高焼成温度までは１００℃／時間の速度で昇温し、最高
焼成温度で５分間保持後、８７３℃まで１００℃／時
間、８７３℃から８４５℃までは２℃／時間、８４５℃
から５００℃までは１００℃／時間及び５００℃から常
温までは５０℃／時間の速度で冷却し、グリーンシート
を焼き付けた。
０．１mmの銀基板上に６０℃で１０MPaの条件で１０分
間圧着し、積層体を得た。この積層体を電気炉に入れ、
大気中で３００℃までは５０℃／時間、３００℃から最
高焼成温度までは１００℃／時間の速度で昇温し、最高
焼成温度で５分間保持後、８７３℃まで１００℃／時
間、８７３℃から８４５℃までは２℃／時間、８４５℃
から５００℃までは１００℃／時間及び５００℃から常
温までは５０℃／時間の速度で冷却し、グリーンシート
を焼き付けた。
【００１８】次いで酸素分圧１kPaの雰囲気で７９０
℃、１０時間熱処理を行い超電導複合体を得た。得られ
た超電導体について高いＪｃ（A/cm2）が得られる最適
焼成温度を見出すための比較試験を行った。その結果、
即ち最高焼成温度とＪｃの関係を実施例の超電導体及び
比較例の超電導体についてそれぞれ図１及び図２に示
す。なお、Ｊｃは４端子法で液体窒素（７７Ｋ）中で測
定した。また評価に用いたサンプルは各条件で１０個ず
つ作製し、Ｊｃはその平均値で表した。図１及び図２か
ら比較例の超電導体に対して本発明の実施例になる超電
導体は、７０００A/cm2以上の高いＪｃが得られる最適
焼成温度が広いことがわかる。
℃、１０時間熱処理を行い超電導複合体を得た。得られ
た超電導体について高いＪｃ（A/cm2）が得られる最適
焼成温度を見出すための比較試験を行った。その結果、
即ち最高焼成温度とＪｃの関係を実施例の超電導体及び
比較例の超電導体についてそれぞれ図１及び図２に示
す。なお、Ｊｃは４端子法で液体窒素（７７Ｋ）中で測
定した。また評価に用いたサンプルは各条件で１０個ず
つ作製し、Ｊｃはその平均値で表した。図１及び図２か
ら比較例の超電導体に対して本発明の実施例になる超電
導体は、７０００A/cm2以上の高いＪｃが得られる最適
焼成温度が広いことがわかる。
【００１９】Ｊｃ評価サンプルとは別に、厚さ１．６m
m、外径２４０mm及び長さ８００mmのインコネル円筒の
外周面をブラスト処理後、プラズマ溶射で厚さ０．２５
mmの銀被膜を形成した。次に、銀溶射被膜表面を♯１０
０の砥石を取付けたディスクサンダで研磨した後、♯１
８０と♯４００のサンドペーパで研磨してインコネル−
銀複合円筒を作製した。この上面に上記で得たグリーン
シートを、グリーンシートと同組成のペーストで接着し
た。焼成は、円筒の中心部が図１及び図２で最も高いＪ
ｃが得られた最高焼成温度で行った。なお、円筒の焼成
に用いた焼成炉は８００〜９５０℃の範囲において、円
筒の上下で１０℃の温度分布を有し、また、その他の条
件は上記の超電導体を得るときの条件と同様の条件で熱
処理を行い、磁気シールド体を得た。
m、外径２４０mm及び長さ８００mmのインコネル円筒の
外周面をブラスト処理後、プラズマ溶射で厚さ０．２５
mmの銀被膜を形成した。次に、銀溶射被膜表面を♯１０
０の砥石を取付けたディスクサンダで研磨した後、♯１
８０と♯４００のサンドペーパで研磨してインコネル−
銀複合円筒を作製した。この上面に上記で得たグリーン
シートを、グリーンシートと同組成のペーストで接着し
た。焼成は、円筒の中心部が図１及び図２で最も高いＪ
ｃが得られた最高焼成温度で行った。なお、円筒の焼成
に用いた焼成炉は８００〜９５０℃の範囲において、円
筒の上下で１０℃の温度分布を有し、また、その他の条
件は上記の超電導体を得るときの条件と同様の条件で熱
処理を行い、磁気シールド体を得た。
【００２０】得られた磁気シールド体を液体窒素温度
で、１０-5Ｔの外部磁場を与えて、磁気シールド体内部
の中心で、ピックアップコイルによって内部磁場を測定
し、シールド効果（外部磁場／内部磁場）を求めた。そ
の結果を表１に示す。
で、１０-5Ｔの外部磁場を与えて、磁気シールド体内部
の中心で、ピックアップコイルによって内部磁場を測定
し、シールド効果（外部磁場／内部磁場）を求めた。そ
の結果を表１に示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】表１に示されるように実施例の磁気シール
ド体は、シールド効果に優れていることがわかる。
ド体は、シールド効果に優れていることがわかる。
【００２３】実施例４ 次に、比較例２と同様の方法で作製した磁気シールド円
筒の表面に実施例２のグリーンシートを接着した後、実
施例２と同様の条件で第２層目の超電導体層を焼き付け
た後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲気で７９０
℃、１０時間熱処理を行い、超電導体層を多層化した磁
気シールド体を作製した。得られた磁気シールド体につ
いて、上記と同様の方法でシールド性能を評価したとこ
ろ、シールド効果は２．１×１０5であった。
筒の表面に実施例２のグリーンシートを接着した後、実
施例２と同様の条件で第２層目の超電導体層を焼き付け
た後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲気で７９０
℃、１０時間熱処理を行い、超電導体層を多層化した磁
気シールド体を作製した。得られた磁気シールド体につ
いて、上記と同様の方法でシールド性能を評価したとこ
ろ、シールド効果は２．１×１０5であった。
【００２４】実施例５ 実施例３で得た磁気シールド円筒の表面に、銀ペースト
の塗布、乾燥の工程を３回繰り返した後、大気中、８４
０℃、３０分間の条件で銀中間層を焼き付けた。さら
に、この銀中間層の上面に実施例１で得たグリーンシー
トを、該グリーンシートと同組成のペーストで接着し、
以下実施例１と同様の条件で第２層目のグリーンシート
を焼き付け（保持後の冷却速度は前記と同様の条件）た
後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲気で７９０℃で
１０時間熱処理を行い、超電導体層を多層化した磁気シ
ールド体を得た。得られた磁気シールド体について、上
記と同様の方法でシールド効果を評価したところ、シー
ルド効果は２．３×１０5であった。
の塗布、乾燥の工程を３回繰り返した後、大気中、８４
０℃、３０分間の条件で銀中間層を焼き付けた。さら
に、この銀中間層の上面に実施例１で得たグリーンシー
トを、該グリーンシートと同組成のペーストで接着し、
以下実施例１と同様の条件で第２層目のグリーンシート
を焼き付け（保持後の冷却速度は前記と同様の条件）た
後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲気で７９０℃で
１０時間熱処理を行い、超電導体層を多層化した磁気シ
ールド体を得た。得られた磁気シールド体について、上
記と同様の方法でシールド効果を評価したところ、シー
ルド効果は２．３×１０5であった。
【００２５】実施例６ 比較例２で得た磁気シールド円筒の表面に比較例１で得
たグリーンシートを、該グリーンシートと同組成のペー
ストで接着した後、実施例１と同様の条件で第２層目の
グリーンシートを焼き付け（保持後の冷却速度は前記と
同様の条件）た後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲
気で７９０℃で１０時間熱処理を行い、超電導体層を多
層化した磁気シールド体を得た。得られた磁気シールド
体について、上記と同様の方法でシールド効果を評価し
たところ、シールド効果は９．２×１０4であった。
たグリーンシートを、該グリーンシートと同組成のペー
ストで接着した後、実施例１と同様の条件で第２層目の
グリーンシートを焼き付け（保持後の冷却速度は前記と
同様の条件）た後、上記と同様に酸素分圧１kPaの雰囲
気で７９０℃で１０時間熱処理を行い、超電導体層を多
層化した磁気シールド体を得た。得られた磁気シールド
体について、上記と同様の方法でシールド効果を評価し
たところ、シールド効果は９．２×１０4であった。
【００２６】
【発明の効果】請求項１記載の超電導前駆体複合粉末
は、高い超電導特性が安定して得られる最適焼成温度範
囲が広く、工業的に極めて好適である。請求項２及び３
記載における方法により得られる超電導体は、大型で、
しかも均質で高い超電導特性を有する。
は、高い超電導特性が安定して得られる最適焼成温度範
囲が広く、工業的に極めて好適である。請求項２及び３
記載における方法により得られる超電導体は、大型で、
しかも均質で高い超電導特性を有する。
【図１】実施例における最高焼成温度とＪｃとの関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図２】比較例の最高焼成温度とＪｃとの関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｌ 39/00 ＺＡＡ Ｈ０５Ｋ 1/09 Ａ Ｈ０５Ｋ 1/09 9/00 ＺＡＡＷ 9/00 ＺＡＡ Ｃ０４Ｂ 35/00 ＺＡＡＫ
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融急冷した超電導前駆体粉末と該溶融
急冷超電導前駆体粉末の溶融温度より低い温度で熱処理
した超電導前駆体粉末の混合物からなる超電導前駆体複
合粉末。 - 【請求項２】 請求項１記載の超電導前駆体複合粉末を
成形、焼成することを特徴とする超電導体の製造法。 - 【請求項３】 基材上に請求項１記載の溶融急冷超電導
前駆体粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けた後、
さらにこの上面に請求項１記載の溶融急冷超電導前駆体
粉末の溶融温度より低い温度で熱処理した超電導前駆体
粉末又は超電導前駆体複合粉末を焼き付けて超電導体層
を多層化することを特徴とする超電導体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8102945A JPH09286614A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8102945A JPH09286614A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09286614A true JPH09286614A (ja) | 1997-11-04 |
Family
ID=14340970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8102945A Pending JPH09286614A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 超電導前駆体複合粉末及び超電導体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09286614A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004296454A (ja) * | 2003-02-07 | 2004-10-21 | Murata Mfg Co Ltd | 超伝導素子の製造方法および超伝導素子 |
-
1996
- 1996-04-24 JP JP8102945A patent/JPH09286614A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004296454A (ja) * | 2003-02-07 | 2004-10-21 | Murata Mfg Co Ltd | 超伝導素子の製造方法および超伝導素子 |
| JP4543610B2 (ja) * | 2003-02-07 | 2010-09-15 | 株式会社村田製作所 | 超伝導素子の製造方法および超伝導素子 |
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