JPH09283358A - Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 - Google Patents
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法Info
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- JPH09283358A JPH09283358A JP8086257A JP8625796A JPH09283358A JP H09283358 A JPH09283358 A JP H09283358A JP 8086257 A JP8086257 A JP 8086257A JP 8625796 A JP8625796 A JP 8625796A JP H09283358 A JPH09283358 A JP H09283358A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系射出成形焼結磁石の製造方法
において、バインダーと希土類含有合金粉末の反応によ
る残留酸素および炭素の増加による磁気特性の劣化。 【解決手段】 バインダーとして、分子鎖中に酸素を含
まない１種または２種以上の組み合わせを用い、更に脱
バインダー工程に水素雰囲気を適用する。
において、バインダーと希土類含有合金粉末の反応によ
る残留酸素および炭素の増加による磁気特性の劣化。 【解決手段】 バインダーとして、分子鎖中に酸素を含
まない１種または２種以上の組み合わせを用い、更に脱
バインダー工程に水素雰囲気を適用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は射出成形によるＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造法に関するものである。Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系金属間化合物を含む合金粉末（Ｒは１種叉は
２種以上のＹを含む希土類元素）に熱可塑性バインダ−
を加え，不活性雰囲気中で混練した後，射出成形により
成形体を作製し，加熱により脱バインダ−処理し，連続
して焼結することを特徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石
の製造方法であり，３次元的に複雑な形状を作製できる
焼結磁石の製造法に関するものである。
Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造法に関するものである。Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系金属間化合物を含む合金粉末（Ｒは１種叉は
２種以上のＹを含む希土類元素）に熱可塑性バインダ−
を加え，不活性雰囲気中で混練した後，射出成形により
成形体を作製し，加熱により脱バインダ−処理し，連続
して焼結することを特徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石
の製造方法であり，３次元的に複雑な形状を作製できる
焼結磁石の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】実用磁石として、低コストで寸法精度良
く３次元複雑形状に対応可能なＮｄ−Ｆｅ−Ｂ射出成形
ボンド磁石が工業材料として生産されている。射出成形
ボンド磁石において使用されるナイロン等バインダは非
磁性であるため、バインダ添加量の増大に伴い磁気特性
が低下する。一方，プレス成形され，焼結によって製造
されるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石は、ボンド磁石と異なりバイ
ンダを含まず焼結による高密度化によって高い磁気特性
が得られる。しかし，この焼結磁石の製造プロセスを用
いて、３次元複雑形状の焼結磁石を作製することは基本
的に困難である。電子部品やモ−タ等を小型，高性能化
するためには高い寸法精度で３次元複雑形状に対応可能
な高性能な焼結磁石が必要不可欠である。このような焼
結磁石は金属粉末射出成形（ＭＩＭ）法で作製するのが
１つの方法であるが、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石粉末は、希土
類元素を含むためバインダとの反応による酸化、炭化が
大きな問題となっていた。
く３次元複雑形状に対応可能なＮｄ−Ｆｅ−Ｂ射出成形
ボンド磁石が工業材料として生産されている。射出成形
ボンド磁石において使用されるナイロン等バインダは非
磁性であるため、バインダ添加量の増大に伴い磁気特性
が低下する。一方，プレス成形され，焼結によって製造
されるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石は、ボンド磁石と異なりバイ
ンダを含まず焼結による高密度化によって高い磁気特性
が得られる。しかし，この焼結磁石の製造プロセスを用
いて、３次元複雑形状の焼結磁石を作製することは基本
的に困難である。電子部品やモ−タ等を小型，高性能化
するためには高い寸法精度で３次元複雑形状に対応可能
な高性能な焼結磁石が必要不可欠である。このような焼
結磁石は金属粉末射出成形（ＭＩＭ）法で作製するのが
１つの方法であるが、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石粉末は、希土
類元素を含むためバインダとの反応による酸化、炭化が
大きな問題となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】金属粉末射出成形法を
希土類磁石の製造法に適用する場合の問題点はバインダ
−と希土類含有合金粉末の反応による残留酸素および炭
素の増加による磁気特性の劣化である。残留した酸素お
よび炭素は希土類元素と優先的に反応し，焼結過程で希
土類酸化物や希土類炭化物を生成する。これら酸化物，
炭化物は介在物として焼結磁石中に存在しＲ2Ｆｅ14Ｂ
主相の存在比を低下させ，したがって飽和磁化や残留磁
束密度（Ｂｒ）を低下させる。また，これら介在物に高
価な希土類元素が取り込まれる結果，投入すべき合金粉
末の総希土類量を予め増大させておく必要もあった。こ
の結果原料費の増大が避けられなかった。
希土類磁石の製造法に適用する場合の問題点はバインダ
−と希土類含有合金粉末の反応による残留酸素および炭
素の増加による磁気特性の劣化である。残留した酸素お
よび炭素は希土類元素と優先的に反応し，焼結過程で希
土類酸化物や希土類炭化物を生成する。これら酸化物，
炭化物は介在物として焼結磁石中に存在しＲ2Ｆｅ14Ｂ
主相の存在比を低下させ，したがって飽和磁化や残留磁
束密度（Ｂｒ）を低下させる。また，これら介在物に高
価な希土類元素が取り込まれる結果，投入すべき合金粉
末の総希土類量を予め増大させておく必要もあった。こ
の結果原料費の増大が避けられなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では希土類酸化物
および炭化物の低減の為に分子鎖中に酸素を含まない
バインダ−の一種または２種以上を用いること，脱バ
インダ−工程において水素雰囲気を用いることの２点に
よって従来技術の問題点を解決する。まず，酸素を分子
鎖に含まないバインダ−であるポリエチレン（ＰＷ），
アクタチックポリプロピレン（ＡＰＰ），ポリスチレン
（ＰＳ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（Ｐ
Ｅ），アモルファスポリオレフィン（ＡＰＯ）およびナ
フタレンの一種または２種以上の混合物を用いる。これ
らバインダ−を用いることによって希土類含有合金とバ
インダ−混練時の酸化を防ぐことが可能となる。ただ
し，混練は空気中の酸素との反応を避けるため窒素，ア
ルゴン等の不活性雰囲気で行う必要がある。したがっ
て，最終的な焼結体に残存する酸素の大部分は希土類含
有合金作製時に酸化したものになる。次に，炭素につい
ては脱バインダ−時に水素雰囲気で加熱することによっ
て低減する。炭素および水素を主成分とするバインダ−
は水素中で加熱することによってクラッキングにより分
子量が低下し，脱バインダ−がより完全に行える。クラ
ッキングとは水素の存在下で加熱することによりバイン
ダ−分子量が低下することを意味する。
および炭化物の低減の為に分子鎖中に酸素を含まない
バインダ−の一種または２種以上を用いること，脱バ
インダ−工程において水素雰囲気を用いることの２点に
よって従来技術の問題点を解決する。まず，酸素を分子
鎖に含まないバインダ−であるポリエチレン（ＰＷ），
アクタチックポリプロピレン（ＡＰＰ），ポリスチレン
（ＰＳ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（Ｐ
Ｅ），アモルファスポリオレフィン（ＡＰＯ）およびナ
フタレンの一種または２種以上の混合物を用いる。これ
らバインダ−を用いることによって希土類含有合金とバ
インダ−混練時の酸化を防ぐことが可能となる。ただ
し，混練は空気中の酸素との反応を避けるため窒素，ア
ルゴン等の不活性雰囲気で行う必要がある。したがっ
て，最終的な焼結体に残存する酸素の大部分は希土類含
有合金作製時に酸化したものになる。次に，炭素につい
ては脱バインダ−時に水素雰囲気で加熱することによっ
て低減する。炭素および水素を主成分とするバインダ−
は水素中で加熱することによってクラッキングにより分
子量が低下し，脱バインダ−がより完全に行える。クラ
ッキングとは水素の存在下で加熱することによりバイン
ダ−分子量が低下することを意味する。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明はＲ−Ｆｅ−Ｂ系金属間化
合物を含む金属粉末に用いるバインダ−として分子鎖中
に酸素を含まないバインダ−を用いＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
磁石中の酸素量を低減し，さらに水素気流中で脱バイン
ダ−を行い，Ｒ−Ｆｅ−Ｂ焼結磁石中の残留炭素量を低
減することによって酸素量および炭素量の少ない磁気特
性の高いＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石を得ることができる。
合物を含む金属粉末に用いるバインダ−として分子鎖中
に酸素を含まないバインダ−を用いＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
磁石中の酸素量を低減し，さらに水素気流中で脱バイン
ダ−を行い，Ｒ−Ｆｅ−Ｂ焼結磁石中の残留炭素量を低
減することによって酸素量および炭素量の少ない磁気特
性の高いＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石を得ることができる。
【０００６】（実施例１）Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系金属間化合物
を含む希土類含有合金として重量比でＮｄ：２９．２，
Ｐｒ：７．８５，Ｄｙ：０．８４，Ｆｅ：ｂａｌ．，Ｃ
ｏ：１．９５，Ｂ：１．１０，Ｎｂ：０．８０，Ａｌ：
０．７５なる組成を有する合金を高周波溶解によって作
製した。本鋳造合金を合金の持つ水素吸蔵能力を利用し
て粗粉砕した。本粗粉砕粉をさらにジェットミルを用い
て微粉砕した。ジェットミルの粉砕媒体は窒素ガスで，
ガス圧は７ｋｇｆ／ｃｍ2とした。得られた微粉砕粉の
平均粒径は４．８μｍである。本粉砕粉と表１に示す種
々のバインダ−と混練し，プレス成形体を作成した。粉
砕粉とバインダ−との混練比率は体積％で粉砕粉：バイ
ンダ−＝８０：２０である。本成形体を図１に示すパタ
−ンで脱バインダ−と焼結を連続して行った。得られた
焼結体の酸素量，窒素量および炭素量を同時に表１に示
す。本実施例からバインダ−中に酸素を含まないパラフ
ィンワックス（ＰＷ），アクタチックポリプロピレン
（ＡＰＰ），ポリスチレン（ＰＳ）の残存酸素量が少な
いことがわかる。
を含む希土類含有合金として重量比でＮｄ：２９．２，
Ｐｒ：７．８５，Ｄｙ：０．８４，Ｆｅ：ｂａｌ．，Ｃ
ｏ：１．９５，Ｂ：１．１０，Ｎｂ：０．８０，Ａｌ：
０．７５なる組成を有する合金を高周波溶解によって作
製した。本鋳造合金を合金の持つ水素吸蔵能力を利用し
て粗粉砕した。本粗粉砕粉をさらにジェットミルを用い
て微粉砕した。ジェットミルの粉砕媒体は窒素ガスで，
ガス圧は７ｋｇｆ／ｃｍ2とした。得られた微粉砕粉の
平均粒径は４．８μｍである。本粉砕粉と表１に示す種
々のバインダ−と混練し，プレス成形体を作成した。粉
砕粉とバインダ−との混練比率は体積％で粉砕粉：バイ
ンダ−＝８０：２０である。本成形体を図１に示すパタ
−ンで脱バインダ−と焼結を連続して行った。得られた
焼結体の酸素量，窒素量および炭素量を同時に表１に示
す。本実施例からバインダ−中に酸素を含まないパラフ
ィンワックス（ＰＷ），アクタチックポリプロピレン
（ＡＰＰ），ポリスチレン（ＰＳ）の残存酸素量が少な
いことがわかる。
【０００７】
【表１】
【０００８】（実施例２）実施例１同様の方法でＮｄ−
Ｆｅ−Ｂ系微粉末を作製し，表２に示すバインダ−と混
練した。バインダ−組成はｖｏｌ％で示した。微粉砕粉
とバインダ−の混練比率および射出成形温度は表２に示
した通りである。得られた射出成形体を図２に示したパ
タ−ンで脱バインダ−および焼結を実施した。本脱バイ
ンダ−では水素ガスを雰囲気として用いている。得られ
た焼結体の密度，酸素量，炭素量および窒素量を表３に
示す。また，得られた磁気特性を表４に示す。何れも磁
気特性は等方性である。水素雰囲気を脱バインダ−工程
に適用することにより，残留炭素量を０．３〜０．４ｗ
ｔ％にまで低減できることがわかった。
Ｆｅ−Ｂ系微粉末を作製し，表２に示すバインダ−と混
練した。バインダ−組成はｖｏｌ％で示した。微粉砕粉
とバインダ−の混練比率および射出成形温度は表２に示
した通りである。得られた射出成形体を図２に示したパ
タ−ンで脱バインダ−および焼結を実施した。本脱バイ
ンダ−では水素ガスを雰囲気として用いている。得られ
た焼結体の密度，酸素量，炭素量および窒素量を表３に
示す。また，得られた磁気特性を表４に示す。何れも磁
気特性は等方性である。水素雰囲気を脱バインダ−工程
に適用することにより，残留炭素量を０．３〜０．４ｗ
ｔ％にまで低減できることがわかった。
【０００９】
【表２】
【００１０】
【表３】
【００１１】
【表４】
【００１２】（実施例３）実施例１と同様の方法でＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ系微粉末を作製し，表５に示すバインダ−と
混練した。射出成形時には１０ｋＯｅの配向磁界を印加
した。得られた射出成形体を図２に示すパタ−ンで脱バ
インダ−および焼結を行った。水素ガスをキャリアガス
をして用いた。表６に焼結体の密度，残留酸素量，窒素
量および炭素量を，また表７に得られた磁気特性を示
す。いずれも磁気特性は異方性である。
−Ｆｅ−Ｂ系微粉末を作製し，表５に示すバインダ−と
混練した。射出成形時には１０ｋＯｅの配向磁界を印加
した。得られた射出成形体を図２に示すパタ−ンで脱バ
インダ−および焼結を行った。水素ガスをキャリアガス
をして用いた。表６に焼結体の密度，残留酸素量，窒素
量および炭素量を，また表７に得られた磁気特性を示
す。いずれも磁気特性は異方性である。
【００１３】
【表５】
【００１４】
【表６】
【００１５】
【表７】 （実施例４）重量比でＮｄ：２６．３，Ｐｒ：７．１
０，Ｄｙ：０．７０，Ｆｅ：ｂａｌ．，Ｃｏ：２．０
０，Ｂ：１．０５，Ｎｂ：０．７８，Ａｌ：０．７４な
る組成を有する合金を実施例１と同様の方法で微粉を作
製した。バインダ−はナフタレン：ホ゜リスチレン＝８０：２０（ｖ
ｏｌ％）を用い，磁粉：バインダ−＝６０：４０（ｖｏ
ｌ％）である。脱バインダ−および焼結のパタ−ンは実
施例３と同様である。得られた磁気特性はＢｒ＝１１．
５５ｋＧ，ｂＨｃ＝１１．００ｋＧ，ｉＨｃ＝１５．０
７ｋＧ，（ＢＨ）ｍａｘ＝３２．８ＭＧＯｅであった。
残留酸素量は５５００ｐｐｍ，残留酸素量は０．３５ｗ
ｔ％であった。
０，Ｄｙ：０．７０，Ｆｅ：ｂａｌ．，Ｃｏ：２．０
０，Ｂ：１．０５，Ｎｂ：０．７８，Ａｌ：０．７４な
る組成を有する合金を実施例１と同様の方法で微粉を作
製した。バインダ−はナフタレン：ホ゜リスチレン＝８０：２０（ｖ
ｏｌ％）を用い，磁粉：バインダ−＝６０：４０（ｖｏ
ｌ％）である。脱バインダ−および焼結のパタ−ンは実
施例３と同様である。得られた磁気特性はＢｒ＝１１．
５５ｋＧ，ｂＨｃ＝１１．００ｋＧ，ｉＨｃ＝１５．０
７ｋＧ，（ＢＨ）ｍａｘ＝３２．８ＭＧＯｅであった。
残留酸素量は５５００ｐｐｍ，残留酸素量は０．３５ｗ
ｔ％であった。
【００１６】
【発明の効果】本発明はＲ−Ｆｅ−Ｂ系射出成形希土類
磁石を作製するにあたってバインダ−としてその分子鎖
中に酸素を含まない１種または２種以上の組み合わせを
用い，更に脱バインダ−工程に水素雰囲気を適用するこ
とによって射出成形希土類磁石の残存酸素量及び炭素量
の低減が可能となる。この結果磁気特性の高い３次元的
に複雑な形状を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造が
可能となる。
磁石を作製するにあたってバインダ−としてその分子鎖
中に酸素を含まない１種または２種以上の組み合わせを
用い，更に脱バインダ−工程に水素雰囲気を適用するこ
とによって射出成形希土類磁石の残存酸素量及び炭素量
の低減が可能となる。この結果磁気特性の高い３次元的
に複雑な形状を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造が
可能となる。
【図１】脱バインダ−工程で真空雰囲気を用いた焼結パ
タ−ン
タ−ン
【図２】脱バインダ−工程で水素雰囲気を用いた焼結パ
タ−ン
タ−ン
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系金属間化合物を含む合金
粉末（Ｒは１種叉は２種以上のＹを含む希土類元素）に
熱可塑性バインダ−を加え，不活性雰囲気中で混練した
後，射出成形により成形体を作製し，加熱により脱バイ
ンダ−処理し，連続して焼結することを特徴とするＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法。 - 【請求項２】 熱可塑性バインダ−として分子鎖に酸素
を含まないパラフィンワックス（ＰＷ），アクタチック
ポリプロピレン（ＡＰＰ），ポリスチレン（ＰＳ），ポ
リプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），アモル
ファスポリオレフィン（ＡＰＯ）およびナフタレンの１
種または２種以上の混合物を使用することを特徴とする
請求項１記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法。 - 【請求項３】 脱バインダ−加熱処理を水素雰囲気中で
行うことを特徴とする特許請求項１記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ
系焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8086257A JPH09283358A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8086257A JPH09283358A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09283358A true JPH09283358A (ja) | 1997-10-31 |
Family
ID=13881776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8086257A Pending JPH09283358A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09283358A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2328157A1 (en) | 2009-11-25 | 2011-06-01 | TDK Corporation | Method for producing rare earth sintered magnet |
| JP2013030737A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-02-07 | Nitto Denko Corp | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
| JP2013030745A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-02-07 | Nitto Denko Corp | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
| CN103081040A (zh) * | 2011-06-24 | 2013-05-01 | 日东电工株式会社 | 稀土类永久磁铁及稀土类永久磁铁的制造方法 |
| CN103081038A (zh) * | 2011-06-24 | 2013-05-01 | 日东电工株式会社 | 稀土类永久磁铁及稀土类永久磁铁的制造方法 |
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| WO2017055170A1 (de) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | OBE OHNMACHT & BAUMGäRTNER GMBH & CO. KG | Verfahren zum herstellen eines permanentmagneten |
-
1996
- 1996-04-09 JP JP8086257A patent/JPH09283358A/ja active Pending
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