JP2960629B2

JP2960629B2 - 射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法

Info

Publication number: JP2960629B2
Application number: JP5180648A
Authority: JP
Inventors: 治山下
Original assignee: Sumitomo Special Metals Co Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 1992-06-24
Filing date: 1993-06-24
Publication date: 1999-10-12
Anticipated expiration: 2014-10-12
Also published as: JPH06168812A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、射出成形法によるＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性永久磁石を製造する方法に係
り、微細結晶化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末の表面に
樹脂を被覆した後、所定温度によりゾル・ゲル反応を起
こすバインダーとしてメチルセルロース及び／又は寒天
と水との混練物となし射出成形し、脱バインダー処理後
に焼結することにより、焼結体中の炭素と酸素の残留を
抑制し、磁気特性の劣化防止とともに、射出成形時の成
形性を向上させ、三次元的に複雑な形状の焼結磁石が得
られる射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】今日、家電製品を初めコンピュータの周
辺機器や自動車等用途に用いられる小型モーターやアク
チュエータ等には、小型化、軽量化とともに高性能化が
求められており、その磁石材料も小型化、軽量化、薄肉
化からさらに磁石材料表面の所定位置に凹凸を設けた
り、貫通孔を設ける等、三次元的に複雑な形状製品が要
求されている。高性能永久磁石として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
焼結永久磁石が提案（ＵＳＰ４，７７０，２２３、特開
昭５９−４６００８号公報、特公昭６１−３４２４２号
公報）され、また、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石も提案
（ＵＳＰ４，９０２，３６１）されている。

【０００３】上記Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石及びＲ−
Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石ともに、通常、製造工程中に磁場
中のプレス成形を含むことから、単純形状の成形品しか
得られなかった。しかし、最近の種々形状の要求に対応
するために、従来から多くの技術分野において採用され
ている射出成形法を、上記Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法に採用することが検討されている。例えば、
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金鋳塊を粉砕して得られた合金粉末と
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂を含有す
るバインダーを混練して射出成形し、脱バインダー後に
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開
昭６１−２２０３１５号公報、特開昭６４−２８３０２
号公報、特開昭６４−２８３０３号公報）が提案されて
いる。又、バインダーとしてパラフィン系ワックスを用
いた射出成形法を採用したＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法（特開昭６４−２８３０２号公報）が提案さ
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、一般に、希土
類元素（Ｒ）を含有する金属間化合物はＯ、Ｈ、Ｃ、Ｎ
等の元素と反応し易く、上記の射出成形法で使用されて
いる熱可塑性樹脂やパラフィン系ワックス等のバインダ
ーをＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末に添加混合した場合、一般
的にバインダー中の炭素と酸素の含有量がＲとの反応に
より増加するために、射出成形、脱バインダー後、及び
焼結後でもかなりの炭素と酸素が残留し、特に永久磁石
の場合磁気特性の劣化を招き、射出成形法による複雑形
状品の磁石部品への応用の妨げになっている。また、従
来の射出成形法で使用されている上記のバインダーは、
合金粉末と混合した後、射出成形機内でバインダーの融
点、すなわち１００℃〜２００℃程度まで加熱してバイ
ンダーを溶解させていたが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の
キュリー温度（Ｔｃ）は３００℃〜３５０℃程度である
ことから、磁場中配向させる際にキュリー温度近くまで
加熱すると配向が困難になり、また配向に大きな着磁電
流を必要とする問題があった。

【０００５】そこで、溶解温度が低いバインダーを検討
すると、従来、Ｃｏ系スーパーアロイ粉末を対象とした
圧縮成形用のバインダーとして、対象合金粉末に対し
て、１．５〜３．５ｗｔ％のメチルセルロースとさらに
所定量の添加物であるグリセリンとほう酸を混合した組
成が提案（ＵＳＰ４，１１３，４８０）され、また、Ｙ
₂Ｏ₃−ＺｒＯ₂やアルミナ粉末を対象とした射出成形用
のバインダーとして、対象合金粉末に対して１０〜５０
ｗｔ％のアガロースや寒天にさらに脱イオン水とグリコ
ールを加えた混合物が提案（ＵＳＰ４，７３４，２３
７）され、さらに、工具用合金粉末の射出成形用のバイ
ンダーとして、特殊組成からなり、対象合金粉末に対し
て０．５〜２．５ｗｔ％のメチルセルロースに水、グリ
セリン等の可塑剤、ワックスエマルジョン等の滑剤、離
型剤を添加した組成が提案（特開昭６２−３７３０２号
公報）されている。

【０００６】しかし、上述のメチルセルロースや寒天を
主体とするバインダーは、所定の流動性と成形体強度を
確保するためいずれも対象合金粉末に対して、上記のよ
うに比較的多量に使用するもので、しかも種々のバイン
ダー添加剤の添加、例えばグリセリン等の可塑剤をメチ
ルセルロースと同量程度添加することが不可欠であるた
め、やはり、射出成形、脱脂した後、焼結後でもかなり
の炭素と酸素が残留し、特にこの発明の対象とするＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の場合、磁気特性の劣化を招
き、射出成形法による複雑形状品の磁石部品への応用の
妨げとなっている。

【０００７】この発明は、射出成形にて成形し、これを
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法におい
て、Ｒ成分とバインダーとの反応や、成形体中に残留す
る炭素および酸素による磁気特性の劣化を防止し、磁場
中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、射出
成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる射出成形法によるＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法の提供を目的としてい
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】発明者らは、射出成形時
の金型温度を１００℃以下にでき、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金
粉末中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制でき、残留
する炭素および酸素量を低減できるバインダーとして寒
天及び／またはメチルセルロースを選定した。さらにＲ
−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末への適用を検討した結果、所定の
平均粒度からなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末であれば、水
分を多量に含む割りには、メチルセルロース量を０．５
ｗｔ％以下としても、十分な流動性と成形体強度を得る
ことができることを知見し、また、寒天の場合も４．０
ｗｔ％以下の少量でも同様な作用効果を得ることができ
ることを知見した。これら所定量以下のメチルセルロー
スや寒天だけでなく、必要に応じて使用する滑剤も０．
３０ｗｔ％以下と極少量でよいことを知見し、さらにバ
インダーとして寒天とメチルセルロースを複合使用して
も同様の作用、効果が得られることを知見した。すなわ
ち、発明者らは、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末中のＲ成分と
バインダーとの反応を抑制でき、成形体中に残留する炭
素および酸素量を低減できる方法を目的に種々検討した
結果、従来の射出成形法で一般的に使用されている熱可
塑性のバインダーの代わりに、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
にバインダーとして、所定温度によりゾル・ゲル変態を
起こすメチルセルロースまたは寒天あるいはそれらを複
合したものと水、さらに少量の滑剤を使用することによ
り、バインダーの大部分が水分であるにもかかわらず、
十分な粘弾性を得ることができるため、総バインダー中
の炭素量を大幅に低減できること、射出成形時の成形性
を向上させるとともに射出成形時に１００℃以下で金型
内でゲル化させて硬化させ、所定の形状に成形可能であ
ること、さらに脱水処理、またそれに続く脱バインダー
処理により、成形体中に残留するほぼ全ての酸素及び炭
素を除去することができること、引き続く焼結後に得ら
れる焼結体における残留酸素量・炭素量を大幅に減少で
き、優れた磁気特性を有する３次元的に複雑な形状の焼
結磁石が得られることを知見した。

【０００９】また、発明者らは、バインダー中に多量の
水分が含まれることを考慮し、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
の表面を樹脂被覆したのち、上記のバインダーを混合す
ることにより、水と合金粉末中のＲ成分との反応を抑制
し、混練後の各工程における合金粉末の酸化を防止で
き、得られる焼結体中の残留酸素量を低減できること、
射出成形時の成形性がさらに向上して３次元的に複雑な
形状の焼結磁石が得られること、さらに脱バインダー処
理で被覆した樹脂のほぼ全てが除去できるので、焼結体
中の残留炭素量を増加させることがないことを知見し
た。さらに発明者らは、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉中のＲ成
分とバインダーとの反応を抑制でき、残留する炭素及び
酸素量を低減できる方法を目的に種々検討した結果、従
来の射出成形法で一般的に使用されている所要の単一組
成のＲ−Ｆｅ−Ｂ合金原料粉末の代わりに、Ｒ₂Ｆｅ₁₄
Ｂ相を主相とする平均粒径１〜５μｍの主相系合金粉末
と、Ｒ₃Ｃｏ相を含むＣｏ又はＦｅとＲとの金属間化合
物相に一部Ｒ₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相等を含みかつ希土類
金属含有量が多く、極力有機バインダーとの反応を抑え
るように主相系合金より平均粒径の大きい平均粒径８〜
４０μｍの液相系化合物粉末の２種類の原料を所定の割
合で配合した原料を混合して、バインダー添加、混練、
射出成形、脱バインダー、焼結することにより、Ｒ−Ｆ
ｅ−Ｂ焼結体中の残留酸素量と炭素量を大幅に減少で
き、射出成形時の成形性を向上させ、３次元的に複雑な
形状の焼結磁石が得られることを知見した。また、さら
に発明者らは、磁性粉末粒子のＲ成分とバインダーとの
反応を極力抑え、安定した磁気特性が得られる方法を種
々検討した結果、特に主相系合金粉末及び液相系化合物
粉末からなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末を用いる場合、該
合金粉末にさらに所定量の遷移金属粉の微粉末を混合し
て、不活性雰囲気中でメカノフュージョン処理により磁
性粉末粒子の表面を微粉末の遷移金属粉で被覆した後、
熱処理により表面拡散させて被膜を緻密でしかも均一に
することにより、該被膜によって、磁性粉末粒子のＲ成
分とバインダーとを完全に隔離し、バインダー混練、射
出成形、脱バインダー、焼結の途中工程で磁性粉末粒子
のＲ成分とバインダーとの反応を防止できることを知見
し、この発明を完成した。

【００１０】すなわち、この発明は、Ｒ（但しＲはＹを
含む希土類元素のうち少なくとも１種）１２原子％〜２
５原子％、Ｂ４原子％〜１０原子％、Ｃｏ０．１原子％
〜１０原子％、Ｆｅ６８原子％〜８０原子％を主成分と
し、少なくともＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相とＲリッチ相の２相を有
する平均粒径１〜５μｍの主相系合金粉末と、Ｒ₃Ｃｏ
相を含むＣｏ又はＦｅとＲとの金属間化合物相に一部Ｒ
₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相等を含み、Ｒ（但しＲはＹを含む
希土類元素のうち少なくとも１種）２０原子％〜４５原
子％、Ｃｏ３原子％〜２０原子％、Ｂ１２原子％以下、
残部Ｆｅとする平均粒径８〜４０μｍの液相系化合物粉
末の２種類の原料粉末を配合混合した原料粉末を用い、
バインダー添加、混練後、射出成形を行うことを特徴と
する射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方
法である。

【００１１】また、この発明は、上記の構成において、
主相系合金粉末及び／又は液相系化合物粉末の表面に樹
脂あるいは遷移金属を被覆したことを特徴とする射出成
形法による焼結異方性磁石の製造方法を提案するもので
ある。さらに、この発明は、上記の構成において、主相
系合金粉末と液相系化合物粉末を配合した原料粉末に、
所定温度によりゾル・ゲル反応を起こす有機バインダー
としてメチルセルロース及び／又は寒天と水を加えて磁
場中で射出成形により成形体となし、該成形体を脱バイ
ンダー後に焼結して、焼結体が含有する炭素量を１３０
０ｐｐｍ以下、酸素量１００００ｐｐｍ以下にすること
を特徴とし、好ましくは焼結体が含有する炭素量を１０
００ｐｐｍ以下、酸素量を９０００ｐｐｍ以下、最も好
ましくは焼結体が含有する炭素量を８００ｐｐｍ以下、
酸素量を８０００ｐｐｍ以下にすることを特徴とする射
出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法であ
る。

【００１２】この発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末とし
て、Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも
１種）１２原子％〜２５原子％、Ｂ４原子％〜１０原子
％、Ｃｏ０．１原子％〜１０原子％、Ｆｅ６８原子％〜
８０原子％を主成分とし、少なくともＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相と
Ｒリッチ相の２相を有する平均粒度１〜５μｍの主成分
系合金粉末と、Ｒ₃Ｃｏ相を含むＣｏ又はＦｅとＲとの
金属間化合物相に一部Ｒ₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相等を含
み、Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素の内少なくとも１
種）２０原子％〜４５原子％、Ｃｏ３原子％〜２０原子
％、Ｂ１２原子％以下、残部Ｆｅとする平均粒度８〜４
０μｍの液相系化合物粉末を所定の割合で配合混合し、
混合後の平均粒度が２０μｍ程度以下の範囲にある合金
粉末を用いることを特徴とする。これらの合金粉末を用
い２種類の原料の平均粒度を変えると同時に、希土類元
素の酸化物の発生を見込んで予め過剰のＲ成分を添加す
ることにより、過剰の液相系化合物粉末の添加により焼
結時の液相の発現を充分にすることが可能で、Ｒ成分と
バインダーとの反応による磁気特性の劣化を防止するこ
とができる。

【００１３】上記の配合合金粉末において、主相系合金
粉末を得るには、Ｒは、１２原子％未満では合金溶製時
に晶出するα−Ｆｅ相が増加し好ましくなく、Ｒが２５
原子％を超えると残留磁束密度（Ｂｒ）が低下するた
め、Ｒは１２原子％〜２５原子％が好ましい。また、Ｂ
は、４原子％未満では高い保磁力（ｉＨｃ）が得られ
ず、１０原子％を超えると残留磁束密度（Ｂｒ）が低下
するため、Ｂは４原子％〜１０原子％が好ましい。主相
系合金粉末中のＣｏは、０．１原子％以上含有すると、
原料中の酸素量を低減させる効果がある。またＣｏが１
０原子％を超えると、Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相中のＦｅと置換さ
れて保磁力を失うために、Ｃｏを含有させる場合は０．
１原子％〜１０原子％が好ましい。さらに、残部はＦｅ
および不可避的不純物からなり、Ｆｅは６８原子％未満
では相対的に希土類元素がリッチとなり、Ｒリッチ相が
増加し、８０原子％を超えると残留Ｆｅ部が増加しすぎ
て、相対的に希土類元素が少なくなり、バインダーとの
酸化反応により、液相焼結に必要な希土類元素が消耗し
すぎるため、６８原子％〜８０原子％の範囲が好まし
い。主相系合金粉末には、主相となるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相と
ともに、焼結性の向上及び焼結後の残留磁束密度の向上
のため、４ｗｔ％〜２０ｗｔ％のＲリッチ相を含有させ
ることができる。

【００１４】Ｒ₃Ｃｏ相を含むＣｏ又はＦｅとＲとの金
属間化合物相（但しＣｏの１部あるいは大部分をＦｅに
て置換できる）からなる液相系化合物粉末は、Ｒ₃Ｃｏ
相あるいはＲ₃Ｃｏ相のＣｏの一部Ｆｅで置換された相
とからなり、中心相が、ＲＣｏ₅、Ｒ₂Ｃｏ₇、ＲＣｏ₃、
ＲＣｏ₂、Ｒ₂Ｃｏ₃、Ｒ₂Ｆｅ₁₇、ＲＦｅ_2、Ｎｄ₂Ｃ
ｏ₁₇、Ｎｄ₅Ｃｏ₁₉、Ｄｙ₆Ｆｅ₂、ＤｙＦｅ等、及び前
記金属間化合物相とＲ₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ、Ｒ_1.11（Ｆ
ｅＣｏ）₄Ｂ₄等のいずれかからなる合金粉末である。液
相系化合物粉末の組成は、前述の如く、目的組成の希土
類元素の種類とその量に応じて、金属間化合物の含有希
土類元素比率を変化させる。しかし、Ｒが２０％原子未
満では主成分系原料と配合して磁石を製造する際に、主
相系のＲの一部酸化によるＲの消耗分の補充が充分でな
く、焼結時の液相の発現が十分でなくなる。また４５原
子％を超えると含有酸素量の増加を招き好ましくない。
また、Ｃｏは前記の化合物を形成させるためには３原子
％以上必要であり、２０原子％を超えると保磁力が低下
するため、３〜２０原子％とし、残部はＦｅで置換する
ことができる。さらに、Ｂは１２原子％を超えるとＲ₂
（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相以外にＢ−ｒｉｃｈ相やＦｅ−Ｂ化
合物等が余剰に存在することとなるので好ましくない。
さらに、主相系合金粉末および／またはＲ₃Ｃｏ相を含
むＣｏ又はＦｅとＲとの金属間化合物相及びＲ₂（Ｆｅ
Ｃｏ）₁₄Ｂ相等からなる液相系化合物粉末に、Ｃｕ、
Ｓ、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、
Ｗ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｃ
ａ、Ｍｇ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂｅ、のうち少なくとも１種を
添加含有させることにより、得られる永久磁石の高保磁
力化、高耐食性化、温度特性の改善が可能になる。これ
らの添加元素は通常合計量で１０ａｔ％以下が望まし
く、添加元素に応じて合計量を５ａｔ％以下、３ａｔ％
以下等適宜選定することが望ましい。

【００１５】上記の配合合金粉末において、主相系合金
粉末の平均粒度が１μｍ未満では合金粉末の表面積が増
大するため、混練物とするためのバインダー添加量を合
金粉末との容積比で、１：１．２に増加させる必要があ
り、射出成形後の焼結品の焼結密度が９５％程度と低下
するため好ましくなく、また、５μｍを超える平均粒径
では粒径が大きすぎて焼結密度が９５％程度で飽和し、
該密度の向上が望めないため、平均粒度は１〜５μｍの
範囲が好ましい。

【００１６】一方、液相系化合物粉末の平均粒度は、８
μｍ未満ではバインダーとの反応が単一組成の合金粉末
（１〜１０μｍの平均粒度）と同程度であり、主成分系
粉末への添加の効果がほとんど見られない。また液相系
化合物粉末の平均粒度が、４０μｍを超えるとバインダ
ーとの反応はかなり抑制されるが、逆に焼結時の焼結性
が悪化し、焼結密度が低下すると同時に保磁力が低下す
るので、液相系の合金粉末の平均粒径は８〜４０μｍが
好ましい。また、主相系合金粉末と液相系化合物粉末
は、７０〜９９：３０〜１の比率で配合することがで
き、さらに７０〜９７：３０〜３が好ましく、磁石特性
に応じた複数種組成の合金粉末を得ることができる。こ
のような比率で配合することによって、平均粒度１〜５
μｍの主成分系合金粉末と、平均粒度８〜４０μｍの液
相系合金粉末とからなる混合粉末の全体としての平均粒
度が先の単一組成の合金粉末と同程度の平均粒度２０μ
ｍ程度以下、好ましくは１０μｍ程度以下の合金粉末と
なる。

【００１７】上述のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の製造方法
としては、溶解・粉化法、超急冷法、直接還元拡散法、
水素含有崩壊法、アトマイズ法等の公知の方法を適宜選
定し、所要平均粒度の合金粉末を得ることができる。い
ずれのＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末を用いても、平均粒度を
それぞれ好ましい範囲とすることにより、一般的な射出
成形用の遷移金属粉末、例えばＦｅ基合金粉末やＣｏ基
合金粉末等の場合よりも、平均粒度が数分の１から１０
分の１程度となり、該遷移金属粉末を射出成形する際に
用いるバインダーの添加量よりも、大幅にバインダーの
添加量を低減することができる。

【００１８】樹脂被覆この発明において、上述の合金粉末、すなわち主相系合
金粉末および／または液相系化合物粉末に樹脂を被覆す
ることは、バインダー混練後の水とのＲ元素の反応、成
形時のゲル化段階及び射出成形後の脱水処理時の水との
Ｒ元素の反応を抑え、残留酸素量の安定化及び低減化を
図るために有効である。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末に被覆
する樹脂としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭ
Ａ）、ポリメチルアクリレート（ＰＭＡ）等のメタクリ
ル樹脂、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニ
ル、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリアクリロニト
リル等の熱可塑性樹脂の単独または複合したものを用い
ることが好ましい。樹脂の添加量は、合金粉末に対して
０．３０ｗｔ％以下が好ましい、これは樹脂の被覆膜厚
が５０Å〜２００Åに相当し、０．３０ｗｔ％を超える
と被覆樹脂からの残留酸素量が増加するために好ましく
ない。被覆の方法は、通称メカノフュージョンシステム
あるいはハイブリダイゼーションシステムと呼ばれる方
法やボールミルを用いる方法であり、被覆用樹脂粉末の
粒径としては１０００Å〜５０００Å位が好ましい。こ
のように樹脂被覆した合金粉末は、残留酸素量の点で比
較的安定であるために、射出成形時のリサイクルが可能
であるという利点がある。また樹脂被覆した合金粉末で
は、混練時に滑剤を添加しなくても射出成形できる利点
もある。

【００１９】また、磁性粉末粒子のＲ成分とバインダー
との反応を極力抑えるために、上述した主相系合金粉末
及び液相系化合物粉末からなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
を用いる場合、該合金粉末にさらに所定量の遷移金属粉
の微粉末を混合して、不活性雰囲気中でメカノフュージ
ョン処理により磁性粉末粒子の表面を微粉末の遷移金属
粉で被覆した後、熱処理により表面拡散させて被膜を緻
密でしかも均一にし、該被膜によって磁性粉末粒子のＲ
成分とバインダーとを完全に隔離した原料粉末を利用す
ることができる。この被覆用の遷移金属としては、希土
類元素を除く遷移金属であり、なかでもＦｅ，Ｎｉ，Ｃ
ｕ等が好ましく、特にＲ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性粉末中に最
も多く含有されているＦｅ元素は、磁性粉末の成分を前
もって調整しておけば、添加量の制約がなく、また展延
性に富むためにメカノフュージョン処理中に磁性粉末粒
子の周囲に比較的均一な被膜を形成しやすく、しかも比
較的入手しやすいために最も好ましい。また遷移金属粉
は、バインダーと反応して炭化物、酸化物等の化合物を
形成しても、真空中もしくは一時的な水素流気により比
較的低温で簡単に脱酸素、脱炭素されるので、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ系の射出成形による焼結磁石用合金粉末の被覆には
好都合である。さらに、付着又は被覆用遷移金属粉の平
均粒径は０．０２μｍ未満では遷移金属粉自体が非常に
活性化して酸化物になってしまい、金属特有の展延性に
乏しくなり、１μｍを超えるとメカノフュージョンによ
る被覆処理時に磁性粉末粒子への遷移金属微粉末の付着
が不十分になり、被覆膜に欠陥が発生しやすくなるた
め、０．０２μｍ〜１μｍが好ましい。上記の遷移金属
からなる被膜を有する磁性粉末粒子の表面に、さらに先
に説明した樹脂被覆を施すことによって、磁性粉末粒子
中のＲ成分とバインダーや水との反応を一層低減するこ
とができ、磁気特性の優れたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石を
得ることが可能となる。

【００２０】バインダー成分この発明において、射出成形用のバインダーには、所定
温度によりゾル・ゲル変態を起こすメチルセルロースま
たは寒天あるいはそれらを複合したものに水を添加した
ものを用いる。バインダーとして、メチルセルロースを
単独で用いる場合の含有量は、０．０５ｗｔ％未満では
成形時の強度が著しく低下し、また０．５０ｗｔ％を越
えると、残留炭素量と酸素量が増加して保磁力が下がり
磁気特性が劣化するので、０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗ
ｔ％の含有量がこれらの点で好ましい。さらに０．１ｗ
ｔ％〜０．４５ｗｔ％が望ましく、０．１５ｗｔ％〜
０．４ｗｔ％が最も望ましい。寒天を単独で用いる場合
の含有量は、０．２ｗｔ％未満では成形時の強度が著し
く低下し、また４．０ｗｔ％を越えると、残留炭素量と
酸素量が増加して保磁力が下がり、磁気特性が劣化する
ので、０．２ｗｔ％〜４．０ｗｔ％の含有量がこれらの
点で好ましい。さらに、０．５ｗｔ％〜３．５ｗｔ％が
望ましく、０．５ｗｔ％〜２．５ｗｔ％が最も望まし
い。またメチルセルロースと寒天を複合して用いる場合
は、０．２ｗｔ％未満になると成形時の強度が著しく低
下するとともに成形金型と成形体との離型性が悪化する
ため好ましくなく、また、４．０ｗｔ％を超えると焼結
後の焼結密度が低下するとともに残留炭素量と酸素量が
増加して得られる磁石の特性が劣化し好ましくないた
め、０．２ｗｔ％〜４．０ｗｔ％が好ましい。ただし、
メチルセルロースの含有量は、上記メチルセルロースを
単独で含有する場合の範囲を超えて含有することは望ま
しくなく、又、合計の含有量も３．５ｗｔ％以下、２．
５ｗｔ％以下が望ましい。

【００２１】この発明において、バインダーとしてメチ
ルセルロースおよび／または寒天とともに水を使用する
ことを特徴とするが、Ｒとの反応を抑制するために、脱
酸素処理した純水を使用することが望ましい。メチルセ
ルロースを単独で用いる場合の水の含有量は６ｗｔ％未
満では成形時の流動性が悪くなり、ショート・ショット
が発生しやすくなり、１６ｗｔ％を越えると実質総バイ
ンダー量が増加するために、焼結後の焼結密度が低下す
ると同時に残留酸素量が増加し、磁気特性が劣化するの
で、６〜１６ｗｔ％が最も好ましい。寒天を単独で用い
る場合の水の含有量は８ｗｔ％未満では成形時の流動性
が悪くなり、ショート・ショットが発生しやすくなり、
１８ｗｔ％を越えると実質総バインダー量が増加するた
めに、焼結後の焼結密度が低下すると同時に残留酸素量
が増加し、磁気特性が劣化するので、８〜１８ｗｔ％が
最も好ましい。またメチルセルロースと寒天を複合して
用いる場合は、メチルセルロースと寒天の割合を考慮し
て６〜１８ｗｔ％の範囲から適宜選定される。

【００２２】また上述したバインダーにグリセリン、ワ
ックスエマルジョン、ステアリン酸、水溶性アクリル樹
脂等の滑剤のうち少なくとも１種を添加することも有効
であり、添加含有量は、バインダーがメチルセルロース
及び寒天である場合、ともに０．１０ｗｔ％未満では成
形体の密度が不均一になりやすく、特にメチルセルロー
スを単独で用いる場合は０．３０ｗｔ％を越えると、成
形体の強度が低下するので、０．１０ｗｔ％〜０．３０
ｗｔ％が最も好ましく、また、寒天を単独で用いる場合
も１．０ｗｔ％を越えると、同様に成形体の強度が低下
するので、０．１０ｗｔ％〜１．０ｗｔ％が最も好まし
い。バインダーにメチルセルロースと寒天を複合して用
いる場合は、メチルセルロースと寒天の割合を考慮し
て、０．１ｗｔ％〜１．０ｗｔ％の範囲から適宜選定さ
れる。

【００２３】射出成形条件射出条件はバインダーの添加量に応じて変動するが、メ
チルセルロースを単独で用いる場合は、金型温度は７０
℃〜９０℃が好ましく、７０℃未満では成形後の取出時
に固化が不十分で変形する恐れがあり、また９０℃を超
えると混練物の流動性が悪くなる。また、寒天を単独で
用いる場合は金型温度は１０℃〜３０℃が好ましく、１
０℃未満では流動性が悪くなり、３０℃を超えると成形
後の取出時に固化が不十分で変形する恐れがある。ま
た、射出温度は、メチルセルロースを単独で用いる場合
は０〜４０℃が好ましく、０℃未満では混練物が凍って
しまい流動性が低下し、また４０℃を超えると流動性が
不充分となりショート・ショットが発生しやすくなるた
め好ましくない。また、寒天を単独で用いる場合は、射
出温度は７５〜９５℃が好ましく、７５℃未満では流動
性が不十分となりショート・ショットが発生しやすくな
り、また９５℃を超えると成形体中に水の蒸発による気
泡が発生し、焼結後の焼結体中にボイドが発生する原因
となり、また、水の蒸発により、混練物の流動性が低下
し、該混練物が成形機内で詰まってしまう可能性がある
ため好ましくない。また、射出成形圧力は、３０ｋｇ／
ｃｍ²未満ではウエルドが発生し成形密度が不均一にな
り、焼結後に曲がりやうねりが発生し、また、メチルセ
ルロースを単独で用いる場合は５０ｋｇ／ｃｍ²を超え
ると、ばりが発生して好ましくないため、３０〜５０ｋ
ｇ／ｃｍ²が好ましく、また、寒天を単独で用いる場合
は７０ｋｇ／ｃｍ²を超えると同様にばりが発生して好
ましくないため、圧力は３０〜７０ｋｇ／ｃｍ²が好ま
しい。従って、メチルセルロースと寒天を複合して用い
る場合は、メチルセルロースと寒天の割合を考慮して、
金型温度や射出温度及び射出成形圧力等を上記の範囲か
ら適宜選定するとよい。焼結異方性磁石を得るための磁
場中射出成形時の磁場が１０ｋＯｅ未満では配向が不十
分なため、１０ｋＯｅ以上の磁場中射出成形が好まし
い。

【００２４】脱バインダー処理脱バインダー処理の前工程として脱水処理を行うが、脱
バインダー処理とともに処理方法は特に限定しない。例
えば、脱水処理を昇温乾燥方法で行う場合、昇温温度は
選定した純水の添加量に応じて変動するが、少なくとも
２０℃〜１００℃までの昇温速度を３０〜６０℃／ｈｒ
にする必要があり、３０℃／ｈｒ未満では処理品が酸化
する恐れがあり、６０℃／ｈｒを超えると水の急激な気
化蒸発のため、処理品にひび、割れを生じるため好まし
くない。特に処理品が小物である場合は、少なくとも２
０℃〜１００℃までの昇温速度を４５〜５５℃／ｈｒに
するとよく、脱水処理がより簡素化できる。また、１０
０℃までの昇温中に水のほとんどが蒸発してしまうた
め、１００℃を超える温度域での脱水処理は不要であ
る。引き続いて脱バインダー処理するが、昇温速度は、
１００〜２００℃／ｈｒで脱バインダー処理できるの
で、通常の有機バインダーの場合よりも大幅に処理時間
を短縮できる利点がある。また、脱水処理を低温から高
温まで連続して行い、またＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の酸
化を抑えるためには、脱水雰囲気を１×１０^-3Ｔｏｒｒ
以下の真空中で行うことが好ましい。なお、脱水処理後
は、引き続いて昇温加熱して焼結を行うことが好まし
く、５００℃を超えてからの昇温速度は任意に選定すれ
ばよく、例えば１００〜３００℃／ｈｒなど、焼結に際
して取られる公知の昇温方法を採用できる。

【００２５】脱バインダー処理後の成形品の焼結並びに
焼結後の熱処理条件は、選定した合金粉末組成に応じて
適宜選定されるが、従来公知のＦｅ−Ｂ−Ｒ系焼結永久
磁石の製造条件と同様でよい。好ましい焼結並びに焼結
後の熱処理条件としては、１０００〜１１８０℃、１〜
２時間保持する焼結工程、４５０〜８００℃、１〜８時
間保持する時効処理工程が好ましい。

【００２６】この発明において、焼結体が含有する炭素
量と酸素量の上限を炭素量１３００ｐｐｍ以下、酸素量
を１００００ｐｐｍ以下、さらに炭素量を１０００ｐｐ
ｍ以下、酸素量を９０００ｐｐｍを以下、特に最適条件
下においては炭素量を８００ｐｐｍ以下、酸素量を８０
００ｐｐｍ以下とすることができ、優れた磁気特性を有
する焼結磁石を得ることができる。従って、各条件によ
り、最大エネルギー積にて、４ＭＧＯｅ以上、１０ＭＧ
Ｏｅ以上、１５ＭＧＯｅ以上が得られ、特に好ましい条
件においては２０ＭＧＯｅ以上が得られる。

【００２７】

【作用】この発明の特徴である寒天は、一般に良く知ら
れているように、水の中で９５℃前後に加熱すると溶解
して粘性のあるゾル状物質となり、約４０℃以下に冷却
すると弾性のあるゲル状物質となって固化する。一方、
メチルセルロースは、水に溶解した後約５０℃前後に加
熱すると溶解して粘性のあるゾル状物質となり、さらに
７０℃以上に加熱すると弾性のあるゲル状物質となり、
一度ゲル化すると温度の変化にかかわらずゲル状態を維
持し、寒天バインダーとは温度に対して正反対にゾル・
ゲル反応を起こす。この両者の性質を利用すると、寒天
バインダーを主成分として考えると、メチルセルロース
の少量の添加により８０℃前後の温度ではゾル状態の粘
度を向上させることができる。従って、メチルセルロー
スの僅かの添加により、通常の寒天バインダーの添加量
（約３ｗｔ％）の数分の１に減らすことが可能になる。
このように水分を多量に含む割りには、僅かの寒天バイ
ンダー量で粘弾性が発生するために、射出成形用のバイ
ンダーとしては総バインダー中の炭素含有量を大幅に減
らすことができるのである。また、脱脂時には１００℃
までに総バインダー中の約９９％の水分が蒸発除去され
るので、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ粉末が活性になる温度では、すで
に大量の水分に起因する酸素が抜けた状態であるため
に、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ合金粉末の酸化が大幅の抑えられる利
点がある。さらには、射出成形時の金型温度を１００℃
以下にでき、磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を
必要とせず、射出成形性を向上させて複雑な形状、特に
小型製品のＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる。
主相系合金粉末と液相系化合物粉末の２種類の原料の平
均粒度を変えると同時に、希土類元素の酸化物の発生を
見込んで予め過剰のＲ成分を添加することにより、過剰
の液相系化合物粉末の添加により焼結時の液相の発現を
充分にすることが可能で、Ｒ成分とバインダーとの反応
による磁気特性の劣化を防止することができる。

【００２８】

【実施例】

実施例１ＲとしてＮｄ１０．５原子％とＰｒ３．１原子％、Ｂ
６．６原子％、Ｃｏ３．０原子％、残部はＦｅおよび不
可避的不純物からなるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相とＲリッチ相を有
する合金塊をＡｒガス中で高周波加熱溶解して作成した
ボタン状溶製合金を粗粉砕した後、ジョークラッシャー
などにより平均粒径約１５μｍに粗粉砕し、更にジェッ
トミル粉砕により微粉砕して得た平均粒度３μｍの主相
原料粉末と、Ｎｄ１９．７原子％とＰｒ０．８原子％、
Ｄｙ１．１原子％、Ｃｏ１５．０原子％、Ｂ４．５原子
％、残部Ｆｅからなる合金塊をＡｒガス中で高周波加熱
溶解して作成したボタン状溶製合金をジョークラッシャ
ーなどにより平均粒径約１４μｍに粗粉砕した液相原料
粉末を重量比８５：１５の割合で配合し混合した。この
混合粉の分析値は、Ｎｄ１１．９原子％とＰｒ２．７６
原子％、Ｄｙ０．１７原子％、Ｃｏ４．８原子％、Ｂ
６．３原子％、残部はＦｅからなるものであった。上記
混合粉を用いて、表１に示す種類及び添加量のバインダ
ー、水、添加物を添加して室温で混練し、得られた混練
ペレットを表１に示す射出温度、金型温度に設定保持し
て２０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの板に磁場中（１５ｋＯ
ｅ）で射出成形した。なお、添加物にはグリセリンを使
用した。得られた成形体を、真空中で室温から１００℃
まで昇温速度５０℃／Ｈで昇温し、この温度で１時間保
持し完全脱水した後、５００℃まで昇温速度１００℃／
Ｈで昇温し脱バインダーを行った。更に加熱して１１０
０℃で１時間保持して焼結した。焼結完了後にＡｒガス
を導入して７℃／分の速度で８００℃まで冷却し、その
後１００℃／時間で冷却して５５０℃、２時間保持する
時効処理を施した。得られた焼結体にはワレ、ヒビ、変
形等は全く見られなかった。この工程によって得られた
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ焼結合金の特性を表２に示す。

【００２９】比較例上記実施例と最終焼結体の成分が同一になるように各元
素のインゴットを秤量し、Ａｒガス中で高周波加熱溶解
して作成したボタン状溶製合金を粗粉砕した後、ジョー
クラッシャーなどにより平均粒径約１５μｍに粗粉砕
し、更にジェットミル粉砕により微粉砕して得た平均粒
度３μｍの原料粉末を得た。得られた原料粉末はＮｄ１
２．０原子％とＰｒ２．７０原子％、Ｄｙ０．１５原子
％、Ｃｏ４．７原子％、Ｂ６．４原子％、残部Ｆｅから
なるものであった。この原料粉末と、バインダーとして
アクリル系バインダーを容積比１：１で配合し、１６０
℃で１０分間加熱混練して射出成形用混練物となした
後、４５℃に加熱した金型内に磁場強さ１５ｋＯｅ中で
射出成形して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍ
の平板状の射出成形体を得た。射出成形体を３×１０^-4
Ｔｏｒｒの真空中で、３５０℃まで６℃／時間の昇温速
度で昇温する脱バインダー処理した後、実施例１と同一
条件で焼結、熱処理して焼結異方性磁石を得た。（比較
例１）また、実施例の試料Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３の混
合粉からなる合金粉末を、上記の単一組成からなる合金
粉末に代える以外は実施例と全く同一条件により、実施
例の試料Ｎｏ．１に対応する比較例２、試料Ｎｏ．２に
対応する比較例３、試料Ｎｏ．３に対応する比較例４の
磁石を得た。得られた比較例磁石１〜４の磁石特性並び
に残留酸素量、残留炭素量の測定結果を実施例とともに
表２に示す。

【００３０】表２から明らかなように従来のアクリル系
バインダーを用いた比較例１に対して、実施例のほうが
残留酸素量、残留炭素量が大幅に減少しており、磁気特
性が格段にすぐれていることがわかる。また、比較例の
単一の組成のＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉を用いた場合より
も、この発明による平均粒径３μｍの主成分系原料粉末
と平均粒径１５μｍの液相系原料粉末を混合した混合粉
を用いた方が、残留酸素量および残留炭素量は同程度な
がら、磁気特性がかなりすぐれていることがわかる。こ
れは希土類元素の消耗分を補うように、予め液相系原料
粉末を添加しているために、液相焼結が良好に進展した
ものと思われる。またＲ量の多い液相系化合物粉末の粒
径が大きいために、Ｒと水との酸化反応がかなり抑えら
れたこと、またバインダーのほとんどが水のために、主
成分系と液相系の合金粉末が活性になる温度では、すで
に水分が蒸発してなくなっていることなども磁気特性向
上の要因になっていると思われる。

【００３１】

【表１】

【００３２】

【表２】

【００３３】実施例２実施例１で得た混合粉末３００ｇに疎水性の平均粒径
０．１５μｍのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）
を０．２０ｗｔ％添加したメカノフュージョンシステム
の容器内に投入し、温度を７０℃に保持し、容器の回転
数を最高１８００ｒｐｍで１０分間保持して樹脂被覆
（膜厚約１００Å）を行った微粉末の合金粉末を用い、
表３に示す種類及び添加量のバインダー、水、添加物を
添加して室温で混練し、得られた混練ペレットを表３に
示す射出温度、金型温度に設定保持して２０ｍｍ×２０
ｍｍ×３ｍｍの板に磁場中（１５ｋＯｅ）で射出成形し
た。なお、添加物にはグリセリンを使用した。得られた
成形体を、真空中で室温から１００℃まで昇温速度５０
℃／Ｈで昇温し、この温度で１時間保持し完全脱水した
後、５００℃まで昇温速度１００℃／Ｈで昇温し脱バイ
ンダーを行った。更に加熱して１１００℃で１時間保持
して焼結した。焼結完了後にＡｒガスを導入して７℃／
分の速度で８００℃まで冷却し、その後１００℃／時間
で冷却して５５０℃、２時間保持する時効処理を施し
た。得られた焼結体にはワレ、ヒビ、変形等は全く見ら
れなかった。この工程によって得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ
焼結合金の特性を表４に示す。混合粉末の表面に樹脂を
被覆した本実施例による磁石と、表面に樹脂を被覆しな
い実施例１による磁石とは、磁石特性、残留酸素量、残
留炭素量はほぼ同程度であるが、本実施例による磁石は
表面に樹脂を被覆しているために、焼結前の成形体及び
混練物の状態では酸素に対して非常に安定であり、それ
らを数時間放置した後においてもその含有酸素量は殆ど
増加しなかった。これに対し、実施例１による樹脂を被
覆しない磁石は、成形体及び混練物の状態で数時間放置
するとその含有酸素量が急激に増加し、焼結後の磁石特
性も著しく低下していた。

【００３４】

【表３】

【００３５】

【表４】

【００３６】実施例３実施例１で得た混合粉末に平均粒径０．０２μｍの微粉
末の鉄粉を７．０ｗｔ％添加し混合した混合粉をメカノ
フュージョン装置（ホソカワミクロン社製ＡＭ−２０Ｆ
Ｖ）の容器内に投入し、アルゴンガスを封入した後、運
転中アームヘッドの温度が５０℃以下になるように水冷
制御を行ないながら、回転数７００ｒｐｍで３時間保持
してＦｅ粉を被覆した合金粉末を作成した。この混合粉
と、表５に示す種類及び添加量のバインダー、水、添加
物を添加して室温で混練し、得られた混練ペレットを表
５に示す射出温度、金型温度に設定保持して２０ｍｍ×
２０ｍｍ×３ｍｍの板に磁場中（１５ｋＯｅ）で射出成
形した。なお、添加物にはグリセリンを使用した。得ら
れた成形体を、真空中で室温から１００℃まで昇温速度
５０℃／Ｈで昇温し、この温度で１時間保持し完全脱水
した後、５００℃まで昇温速度１００℃／Ｈで昇温し脱
バインダーを行った。更に加熱して１１００℃で１時間
保持して焼結した。焼結完了後にＡｒガスを導入して７
℃／分の速度で８００℃まで冷却し、その後１００℃／
時間で冷却して５５０℃、２時間保持する時効処理を施
した。得られた焼結体にはワレ、ヒビ、変形等は全く見
られなかった。この工程によって得られたＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ焼結合金の特性を表６に示す。混合粉末の表面に鉄粉
を被覆した本実施例による磁石と、表面に鉄粉を被覆し
ない実施例１による磁石とは、磁石特性、残留酸素量、
残留炭素量はほぼ同程度であるが、実施例に３よる磁石
は表面に鉄粉を被覆しているために、焼結前の成形体及
び混練物の状態では酸素に対して非常に安定であり、そ
れらを数時間放置した後においてもその含有酸素量は殆
ど増加しなかった。これに対し、実施例１による鉄粉を
被覆しない磁石は、成形体及び混練物の状態で数時間放
置するとその含有酸素量が急激に増加し、焼結後の磁石
特性も著しく低下していた。

【００３７】

【表５】

【００３８】

【表６】

【００３９】

【発明の効果】この発明は、Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相とＲリッチ
相の２相を有する平均粒径１〜５μｍの主成分系合金粉
末と、Ｒ₃Ｃｏ相を含むＣｏ又はＦｅとＲとの金属間化
合物相に一部Ｒ₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相等を含み、極力有
機バインダーとの反応を抑えるように、主成分系合金よ
り平均粒径の大きい平均粒径８〜４０μｍの希土類金属
含有量の多い液相系化合物粉末の２種類の原料を所定の
割合で配合した後、メチルセルロース及び／又はバイン
ダーと純水を添加混練して、これを所要形状に射出成形
することにより、射出成形時の成形性が向上して三次元
的に複雑な形状の焼結磁石を得ることができ、また得ら
れた成形体を特定昇温速度の脱水、脱バインダー処理す
ることにより、脱バインダー時間が数時間に短縮される
と同時に、希土類元素の酸化物の発生を見込んで予め過
剰のＲ成分を添加することにより、処理時の希土類元素
（Ｒ）との反応を著しく抑制し、特に残留酸素量を低減
して、磁気特性の劣化を防止することができ、複雑な形
状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を得ることがで
きる。また、射出成形時の金型温度を１００℃以下にで
き、磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせ
ず、複雑な形状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を
得ることができる。さらに、粉末表面に樹脂又は遷移金
属を被覆することにより、焼結前の工程中における酸素
量の増加を抑制することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＨ０１Ｆ 1/053 Ｂ２２Ｆ 3/02 Ｌ 41/02 Ｈ０１Ｆ 1/04 Ｈ

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち
少なくとも１種）１２原子％〜２５原子％、Ｂ４原子％
〜１０原子％、Ｃｏ０．１原子％〜１０原子％、Ｆｅ６
８原子％〜８０原子％を主成分とし、少なくともＲ₂Ｆ
ｅ₁₄Ｂ相とＲリッチ相の２相を有する平均粒径１〜５μ
ｍの主相系合金粉末と、Ｒ₃Ｃｏ相を含むＣｏ又はＦｅ
とＲとの金属間化合物相に一部Ｒ₂（ＦｅＣｏ）₁₄Ｂ相
等を含み、Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち少な
くとも１種）２０原子％〜４５原子％、Ｃｏ３原子％〜
２０原子％、Ｂ１２原子％以下、残部Ｆｅとする平均粒
径８〜４０μｍの液相系化合物粉末の２種類の原料粉末
を配合混合した原料粉末を用い、バインダー添加、混練
後、射出成形を行うことを特徴とする射出成形法による
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法。
【請求項２】主相系合金粉末及び／又は液相系化合物
粉末の表面に樹脂を被覆したことを特徴とする請求項１
に記載の射出成形法による焼結異方性磁石の製造方法。
【請求項３】主相系合金粉末及び／又は液相系化合物
粉末の表面に遷移金属を被覆したことを特徴とする請求
項１に記載の射出成形法による焼結異方性磁石の製造方
法。
【請求項４】主相系合金粉末と液相系化合物粉末を配
合した原料粉末に、所定温度によりゾル・ゲル反応を起
こす有機バインダーとしてメチルセルロース及び／又は
寒天と水を加えて磁場中で射出成形により成形体とな
し、該成形体を脱バインダー後に焼結して、焼結体が含
有する炭素量を１３００ｐｐｍ以下、酸素量１００００
ｐｐｍ以下となしたことを特徴とする請求項１、請求項
２または請求項３に記載の射出成形法によるＲ−Ｆｅ−
Ｂ系焼結磁石の製造方法。