JPH0677028A - 射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 - Google Patents
射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法Info
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- JPH0677028A JPH0677028A JP5180644A JP18064493A JPH0677028A JP H0677028 A JPH0677028 A JP H0677028A JP 5180644 A JP5180644 A JP 5180644A JP 18064493 A JP18064493 A JP 18064493A JP H0677028 A JPH0677028 A JP H0677028A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｒ成分とバインダーとの反応や成形体中に残
留する炭素および酸素による磁気特性の劣化を防止し、
磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、
射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる射出成形法によ
るＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法の提供。 【構成】 平均粒度１〜１０μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金
微粉末とバインダーとしてメチルセルロースと微量の添
加物と純水を混練して、これを所要形状に射出成形する
ことにより、射出成形時の成形性が向上して三次元的に
複雑な形状の焼結磁石を得ることができ、脱バインダー
時間の短縮とともにＲ成分とバインダーとの反応や、成
形体中に残留する炭素および酸素による磁気特性の劣化
を防止でき、また、金型温度を１００℃以下にできるた
め磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要としな
い。
留する炭素および酸素による磁気特性の劣化を防止し、
磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、
射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる射出成形法によ
るＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法の提供。 【構成】 平均粒度１〜１０μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金
微粉末とバインダーとしてメチルセルロースと微量の添
加物と純水を混練して、これを所要形状に射出成形する
ことにより、射出成形時の成形性が向上して三次元的に
複雑な形状の焼結磁石を得ることができ、脱バインダー
時間の短縮とともにＲ成分とバインダーとの反応や、成
形体中に残留する炭素および酸素による磁気特性の劣化
を防止でき、また、金型温度を１００℃以下にできるた
め磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要としな
い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、射出成形によリＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性永久磁石を製造する方法に係り、
微細結晶化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末と所定温度に
よりゾル・ゲル反応を起こすバインダーとしてメチルセ
ルロースと水との混練物を射出成形し、脱バインダー処
理後、焼結し、焼結体中の炭素と酸素の残留を抑制し、
磁気特性の劣化防止とともに、射出成形時の成形性を向
上させ、三次元的に複雑な形状の焼結磁石が得られる射
出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法に関
する。
Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性永久磁石を製造する方法に係り、
微細結晶化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末と所定温度に
よりゾル・ゲル反応を起こすバインダーとしてメチルセ
ルロースと水との混練物を射出成形し、脱バインダー処
理後、焼結し、焼結体中の炭素と酸素の残留を抑制し、
磁気特性の劣化防止とともに、射出成形時の成形性を向
上させ、三次元的に複雑な形状の焼結磁石が得られる射
出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】今日、家電製品を初めコンピュータの周
辺機器や自動車等用途に用いられる小型モーターやアク
チュエータ等には、小型化、軽量化とともに高性能化が
求められており、その磁石材料も小型化、軽量化、薄肉
化からさらに磁石材料表面の所定位置に凹凸を設けた
り、貫通孔を設ける等、三次元的に複雑な形状製品が要
求されている。高性能永久磁石として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
焼結永久磁石が提案（ＵＳＰ ４，７７０，２２３、特
開昭５９−４６００８号公報、特公昭６１−３４２４２
号公報）され、また、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石も提案
（ＵＳＰ ４，９０２，３６１）されている。
辺機器や自動車等用途に用いられる小型モーターやアク
チュエータ等には、小型化、軽量化とともに高性能化が
求められており、その磁石材料も小型化、軽量化、薄肉
化からさらに磁石材料表面の所定位置に凹凸を設けた
り、貫通孔を設ける等、三次元的に複雑な形状製品が要
求されている。高性能永久磁石として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
焼結永久磁石が提案（ＵＳＰ ４，７７０，２２３、特
開昭５９−４６００８号公報、特公昭６１−３４２４２
号公報）され、また、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石も提案
（ＵＳＰ ４，９０２，３６１）されている。
【０００３】上記Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石及びＲ−
Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石ともに、通常、製造工程中に磁場
中のプレス成形を含むことから、単純形状の成形品しか
得られなかった。しかし、最近の種々形状の要求に対応
するために、従来から多くの技術分野において採用され
ている射出成形法を、上記Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法に採用することが検討されている。例えば、
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金鋳塊を粉砕して得られた合金粉末と
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂を含有す
るバインダーを混練して射出成形し、脱バインダー後に
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開
昭６１−２２０３１５号公報、特開昭６４−２８３０２
号公報、特開昭６４−２８３０３号公報）が提案されて
いる。又、バインダーとしてパラフィン系ワックスを用
いた射出成形法を採用したＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法（特開昭６４−２８３０２号公報）が提案さ
れている。
Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石ともに、通常、製造工程中に磁場
中のプレス成形を含むことから、単純形状の成形品しか
得られなかった。しかし、最近の種々形状の要求に対応
するために、従来から多くの技術分野において採用され
ている射出成形法を、上記Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法に採用することが検討されている。例えば、
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金鋳塊を粉砕して得られた合金粉末と
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂を含有す
るバインダーを混練して射出成形し、脱バインダー後に
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開
昭６１−２２０３１５号公報、特開昭６４−２８３０２
号公報、特開昭６４−２８３０３号公報）が提案されて
いる。又、バインダーとしてパラフィン系ワックスを用
いた射出成形法を採用したＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石
の製造方法（特開昭６４−２８３０２号公報）が提案さ
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、一般に、希土
類元素（Ｒ）を含有する金属間化合物はＯ、Ｈ、Ｃ、Ｎ
等の元素と反応し易く、上記の射出成形法で使用されて
いる熱可塑性樹脂やパラフィン系ワックス等のバインダ
ーをＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末に添加混合した場合、一般
的にバインダー中の炭素と酸素の含有量がＲとの反応に
より増加するために、射出成形、脱バインダー後、及び
焼結後でもかなりの炭素と酸素が残留し、特に永久磁石
の場合磁気特性の劣化を招き、射出成形法による複雑形
状品の磁石部品への応用の妨げになっている。また、従
来の射出成形法で使用されている上記のバインダーは、
合金粉末と混合した後、射出成形機内でバインダーの融
点、すなわち１００℃〜２００℃程度まで加熱してバイ
ンダーを溶解させていたが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の
キュリー温度（Ｔｃ）は３００℃〜３５０℃程度である
ことから、磁場中配向させる際にキュリー温度近くまで
加熱すると配向が困難になり、また配向に大きな着磁電
流を必要とする問題があった。
類元素（Ｒ）を含有する金属間化合物はＯ、Ｈ、Ｃ、Ｎ
等の元素と反応し易く、上記の射出成形法で使用されて
いる熱可塑性樹脂やパラフィン系ワックス等のバインダ
ーをＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末に添加混合した場合、一般
的にバインダー中の炭素と酸素の含有量がＲとの反応に
より増加するために、射出成形、脱バインダー後、及び
焼結後でもかなりの炭素と酸素が残留し、特に永久磁石
の場合磁気特性の劣化を招き、射出成形法による複雑形
状品の磁石部品への応用の妨げになっている。また、従
来の射出成形法で使用されている上記のバインダーは、
合金粉末と混合した後、射出成形機内でバインダーの融
点、すなわち１００℃〜２００℃程度まで加熱してバイ
ンダーを溶解させていたが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の
キュリー温度（Ｔｃ）は３００℃〜３５０℃程度である
ことから、磁場中配向させる際にキュリー温度近くまで
加熱すると配向が困難になり、また配向に大きな着磁電
流を必要とする問題があった。
【０００５】そこで、溶解温度が低いバインダーを検討
すると、従来、Ｃｏ系スーパーアロイ粉末を対象とした
圧縮成形用のバインダーとして、対象合金粉末に対し
て、１．５〜３．５ｗｔ％のメチルセルロースとさらに
所定量の添加物であるグリセリンとほう酸を混合した組
成が提案（ＵＳＰ ４，１１３，４８０）され、また、
Ｙ2Ｏ3−ＺｒＯ2やアルミナ粉末を対象とした射出成形
用のバインダーとして、対象合金粉末に対して１０〜５
０ｗｔ％のアガロースや寒天にさらに脱イオン水とグリ
コールを加えた混合物が提案（ＵＳＰ ４，７３４，２
３７）され、さらに、工具用合金粉末の射出成形用のバ
インダーとして、特殊組成からなり、対象合金粉末に対
して０．５〜２．５ｗｔ％のメチルセルロースに水、グ
リセリン等の可塑剤、ワックスエマルジョン等の滑剤、
離型剤を添加した組成が提案（特開昭６２−３７３０２
号公報）されている。
すると、従来、Ｃｏ系スーパーアロイ粉末を対象とした
圧縮成形用のバインダーとして、対象合金粉末に対し
て、１．５〜３．５ｗｔ％のメチルセルロースとさらに
所定量の添加物であるグリセリンとほう酸を混合した組
成が提案（ＵＳＰ ４，１１３，４８０）され、また、
Ｙ2Ｏ3−ＺｒＯ2やアルミナ粉末を対象とした射出成形
用のバインダーとして、対象合金粉末に対して１０〜５
０ｗｔ％のアガロースや寒天にさらに脱イオン水とグリ
コールを加えた混合物が提案（ＵＳＰ ４，７３４，２
３７）され、さらに、工具用合金粉末の射出成形用のバ
インダーとして、特殊組成からなり、対象合金粉末に対
して０．５〜２．５ｗｔ％のメチルセルロースに水、グ
リセリン等の可塑剤、ワックスエマルジョン等の滑剤、
離型剤を添加した組成が提案（特開昭６２−３７３０２
号公報）されている。
【０００６】しかし、上述のメチルセルロースや寒天を
主体とするバインダーは、所定の流動性と成形体強度を
確保するためいずれも対象合金粉末に対して、上記のよ
うに比較的多量に使用するもので、しかも種々のバイン
ダー添加剤の添加、例えばグリセリン等の可塑剤をメチ
ルセルロースと同量程度添加することが不可欠であるた
め、やはり、射出成形、脱脂した後、焼結後でもかなり
の炭素と酸素が残留し、特にこの発明の対象とするＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の場合、磁気特性の劣化を招
き、射出成形法による複雑形状品の磁石部品への応用の
妨げとなっている。
主体とするバインダーは、所定の流動性と成形体強度を
確保するためいずれも対象合金粉末に対して、上記のよ
うに比較的多量に使用するもので、しかも種々のバイン
ダー添加剤の添加、例えばグリセリン等の可塑剤をメチ
ルセルロースと同量程度添加することが不可欠であるた
め、やはり、射出成形、脱脂した後、焼結後でもかなり
の炭素と酸素が残留し、特にこの発明の対象とするＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の場合、磁気特性の劣化を招
き、射出成形法による複雑形状品の磁石部品への応用の
妨げとなっている。
【０００７】この発明は、射出成形にて成形し、これを
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法におい
て、Ｒ成分とバインダーとの反応や、成形体中に残留す
る炭素および酸素による磁気特性の劣化を防止し、磁場
中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、射出
成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる射出成形法によるＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法の提供を目的としてい
る。
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法におい
て、Ｒ成分とバインダーとの反応や、成形体中に残留す
る炭素および酸素による磁気特性の劣化を防止し、磁場
中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、射出
成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる射出成形法によるＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法の提供を目的としてい
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】発明者らは、射出成形時
の金型温度を１００℃以下にでき、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金
粉末中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制でき、残留
する炭素および酸素量を低減できるバインダーとしてメ
チルセルロースを選定した。さらにＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金
粉末への適用を検討した結果、所定の平均粒度からなる
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末であれば、水分を多量に含む割
りには、メチルセルロース量を０．５ｗｔ％以下として
も、十分な流動性と成形体強度を得ることができ、必要
に応じて使用する滑剤も０．３０ｗｔ％以下と極少量で
よいことを知見した。すなわち、発明者らは、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ系合金粉末中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制
でき、成形体中に残留する炭素および酸素量を低減でき
る方法を目的に種々検討した結果、従来の射出成形法で
一般的に使用されている熱可塑性のバインダーの代わり
に、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末にバインダーとして、所定
温度によりゾル・ゲル変態を起こすメチルセルロースと
水、さらに少量の滑剤を使用することにより、バインダ
ーの大部分が水分であるにもかかわらず、十分な粘弾性
を得ることができるため、総バインダー中の炭素量を大
幅に低減できること、射出成形時の成形性を向上させる
とともに射出成形時に１００℃以下で金型内でゲル化さ
せて硬化させ、所定の形状に成形可能であること、さら
に脱水処理、またそれに続く脱バインダー処理により、
成形体中に残留するほぼ全ての酸素及び炭素を除去する
ことができること、引き続く焼結後に得られる焼結体に
おける残留酸素量・炭素量を大幅に減少でき、優れた磁
気特性を有する３次元的に複雑な形状の焼結磁石が得ら
れることを知見し、この発明を完成した。
の金型温度を１００℃以下にでき、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金
粉末中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制でき、残留
する炭素および酸素量を低減できるバインダーとしてメ
チルセルロースを選定した。さらにＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金
粉末への適用を検討した結果、所定の平均粒度からなる
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末であれば、水分を多量に含む割
りには、メチルセルロース量を０．５ｗｔ％以下として
も、十分な流動性と成形体強度を得ることができ、必要
に応じて使用する滑剤も０．３０ｗｔ％以下と極少量で
よいことを知見した。すなわち、発明者らは、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ系合金粉末中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制
でき、成形体中に残留する炭素および酸素量を低減でき
る方法を目的に種々検討した結果、従来の射出成形法で
一般的に使用されている熱可塑性のバインダーの代わり
に、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末にバインダーとして、所定
温度によりゾル・ゲル変態を起こすメチルセルロースと
水、さらに少量の滑剤を使用することにより、バインダ
ーの大部分が水分であるにもかかわらず、十分な粘弾性
を得ることができるため、総バインダー中の炭素量を大
幅に低減できること、射出成形時の成形性を向上させる
とともに射出成形時に１００℃以下で金型内でゲル化さ
せて硬化させ、所定の形状に成形可能であること、さら
に脱水処理、またそれに続く脱バインダー処理により、
成形体中に残留するほぼ全ての酸素及び炭素を除去する
ことができること、引き続く焼結後に得られる焼結体に
おける残留酸素量・炭素量を大幅に減少でき、優れた磁
気特性を有する３次元的に複雑な形状の焼結磁石が得ら
れることを知見し、この発明を完成した。
【０００９】すなわち、この発明は、Ｒ（但しＲはＹを
含む希土類元素のうち少なくとも１種）８原子％〜３０
原子％、Ｆｅ４２原子％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２
８原子％を主成分とする平均粒度１〜１０μｍの微粉末
に、所定温度によりゾル・ゲル反応を起こす有機バイン
ダーとしてメチルセルロースと水を加えて混練物となし
磁場中で射出成形により成形体となし、該成形体を脱バ
インダー後に焼結することを特徴とする射出成形法によ
るＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法である。また、こ
の発明は、上記の構成において、焼結体が含有する炭素
量を１３００ｐｐｍ以下、酸素量１００００ｐｐｍ以下
にすることを特徴とし、好ましくは焼結体が含有する炭
素量を１０００ｐｐｍ以下、酸素量を９０００ｐｐｍ以
下、最も好ましくは焼結体が含有する炭素量を８００ｐ
ｐｍ以下、酸素量を８０００ｐｐｍ以下にすることを特
徴とする射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製
造方法である。
含む希土類元素のうち少なくとも１種）８原子％〜３０
原子％、Ｆｅ４２原子％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２
８原子％を主成分とする平均粒度１〜１０μｍの微粉末
に、所定温度によりゾル・ゲル反応を起こす有機バイン
ダーとしてメチルセルロースと水を加えて混練物となし
磁場中で射出成形により成形体となし、該成形体を脱バ
インダー後に焼結することを特徴とする射出成形法によ
るＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法である。また、こ
の発明は、上記の構成において、焼結体が含有する炭素
量を１３００ｐｐｍ以下、酸素量１００００ｐｐｍ以下
にすることを特徴とし、好ましくは焼結体が含有する炭
素量を１０００ｐｐｍ以下、酸素量を９０００ｐｐｍ以
下、最も好ましくは焼結体が含有する炭素量を８００ｐ
ｐｍ以下、酸素量を８０００ｐｐｍ以下にすることを特
徴とする射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製
造方法である。
【００１０】また、この発明は、上記の構成において、
有機バインダーが、メチルセルロース０．０５〜０．５
０ｗｔ％、滑剤としてグリセリン、ワックスエマルジョ
ン、ステアリン酸、水溶性アクリル樹脂のうち１種以上
を０．１０〜０．３０ｗｔ％、さらに、水６〜１６ｗｔ
％からなることを特徴とする射出成形法によるＲ−Ｆｅ
−Ｂ系焼結磁石の製造方法である。
有機バインダーが、メチルセルロース０．０５〜０．５
０ｗｔ％、滑剤としてグリセリン、ワックスエマルジョ
ン、ステアリン酸、水溶性アクリル樹脂のうち１種以上
を０．１０〜０．３０ｗｔ％、さらに、水６〜１６ｗｔ
％からなることを特徴とする射出成形法によるＲ−Ｆｅ
−Ｂ系焼結磁石の製造方法である。
【００１１】組成の限定理由 この発明の磁石合金粉末及び永久磁石に用いる希土類元
素Ｒは、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１
種、あるいはさらにＬａ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｐ
ｍ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｙのうち少なくとも１種を含むものが
好ましい。Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち少な
くとも１種）は、８原子％未満では結晶構造がαー鉄と
同一構造の立方晶組織となるため、高磁気特性、特に高
保磁力が得られず、３０原子％を越えるとＲリッチな非
磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下して、
すぐれた特性の永久磁石が得られない。よって、Ｒは８
原子％〜３０原子％の範囲とする。
素Ｒは、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１
種、あるいはさらにＬａ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｐ
ｍ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｙのうち少なくとも１種を含むものが
好ましい。Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち少な
くとも１種）は、８原子％未満では結晶構造がαー鉄と
同一構造の立方晶組織となるため、高磁気特性、特に高
保磁力が得られず、３０原子％を越えるとＲリッチな非
磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下して、
すぐれた特性の永久磁石が得られない。よって、Ｒは８
原子％〜３０原子％の範囲とする。
【００１２】Ｂは、２原子％未満では菱面体組織とな
り、高い保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２８原子％を越
えるとＢリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた永久磁石が得られな
い。よって、Ｂは２原子％〜２８原子％の範囲とする。
り、高い保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２８原子％を越
えるとＢリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた永久磁石が得られな
い。よって、Ｂは２原子％〜２８原子％の範囲とする。
【００１３】Ｆｅは、４２原子％未満では残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下し、９０原子％を越えると高い保磁力が
得られないので、Ｆｅは４２原子％〜９０原子％の含有
とする。また、この発明において、Ｆｅの一部をＣｏで
置換することは、得られる磁石の磁気特性を損うことな
く温度特性を改善することができるが、Ｃｏ置換量がＦ
ｅの５０％を越えると、逆に磁気特性が劣化するため好
ましくない。
（Ｂｒ）が低下し、９０原子％を越えると高い保磁力が
得られないので、Ｆｅは４２原子％〜９０原子％の含有
とする。また、この発明において、Ｆｅの一部をＣｏで
置換することは、得られる磁石の磁気特性を損うことな
く温度特性を改善することができるが、Ｃｏ置換量がＦ
ｅの５０％を越えると、逆に磁気特性が劣化するため好
ましくない。
【００１４】また、下記添加元素のうち少なくとも１種
を添加することは、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系永久磁石に対してそ
の保磁力（ｉＨｃ）等を改善あるいは製造性の改善、低
価格化に効果がある。 Ｔｉ、Ｎｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｚ
ｒ、Ｂｉ、Ｈｆ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｓ、Ｃ、Ｃａ、Ｍｇ、
Ｐ、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｂｅ、Ｓｒ、Ｂｒ、Ａｇ、Ｚ
ｎ、Ｎ、Ｆ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｐｂ。しかし、必要以上の添
加は残留磁束密度（Ｂｒ）の低減を招き、最大エネルギ
ー積を低下させることから、通常合計量で１０ａｔ％以
下が望ましく、添加元素に応じて合計量を５ａｔ％以
下、３ａｔ％以下等を適宜選定することが望ましい。
を添加することは、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系永久磁石に対してそ
の保磁力（ｉＨｃ）等を改善あるいは製造性の改善、低
価格化に効果がある。 Ｔｉ、Ｎｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｚ
ｒ、Ｂｉ、Ｈｆ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｓ、Ｃ、Ｃａ、Ｍｇ、
Ｐ、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｂｅ、Ｓｒ、Ｂｒ、Ａｇ、Ｚ
ｎ、Ｎ、Ｆ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｐｂ。しかし、必要以上の添
加は残留磁束密度（Ｂｒ）の低減を招き、最大エネルギ
ー積を低下させることから、通常合計量で１０ａｔ％以
下が望ましく、添加元素に応じて合計量を５ａｔ％以
下、３ａｔ％以下等を適宜選定することが望ましい。
【００１５】微粉末の製造条件 この発明において、使用する平均粒度１〜１０μｍのＲ
−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末の製造方法としては、溶解・粉
化法、超急冷法、直接還元拡散法、水素含有崩壊法、ア
トマイズ法等の公知の方法を適宜選定し、所要平均粒度
の合金粉末を得ることができる。得られた合金微粉末の
平均粒径が１μｍ未満では混練物とするためのバインダ
ー添加量を、合金粉末の表面積を増大させるため、合金
粉末との容積比で、１：１．２に増加させる必要があ
り、射出成形後の焼結品の焼結密度が９５％程度と低下
するため好ましくなく、また、１０μｍを超える平均粒
径では粒径が大きすぎて焼結密度が９５％程度で飽和
し、該密度の向上が望めないため好ましくない。特に望
ましい平均粒度の範囲は１〜６μｍである。いずれのＲ
−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末を用いても、平均粒度をそれぞれ
好ましい範囲とすることにより、一般的な射出成形用の
遷移金属粉末、例えばＦｅ基合金粉末やＣｏ基合金粉末
等の場合よりも、平均粒度が数分の１から１０分の１程
度となり、該遷移金属粉末を射出成形する際に用いるバ
インダーの添加量よりも、大幅にバインダーの添加量を
低減することができる。
−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末の製造方法としては、溶解・粉
化法、超急冷法、直接還元拡散法、水素含有崩壊法、ア
トマイズ法等の公知の方法を適宜選定し、所要平均粒度
の合金粉末を得ることができる。得られた合金微粉末の
平均粒径が１μｍ未満では混練物とするためのバインダ
ー添加量を、合金粉末の表面積を増大させるため、合金
粉末との容積比で、１：１．２に増加させる必要があ
り、射出成形後の焼結品の焼結密度が９５％程度と低下
するため好ましくなく、また、１０μｍを超える平均粒
径では粒径が大きすぎて焼結密度が９５％程度で飽和
し、該密度の向上が望めないため好ましくない。特に望
ましい平均粒度の範囲は１〜６μｍである。いずれのＲ
−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末を用いても、平均粒度をそれぞれ
好ましい範囲とすることにより、一般的な射出成形用の
遷移金属粉末、例えばＦｅ基合金粉末やＣｏ基合金粉末
等の場合よりも、平均粒度が数分の１から１０分の１程
度となり、該遷移金属粉末を射出成形する際に用いるバ
インダーの添加量よりも、大幅にバインダーの添加量を
低減することができる。
【００１６】バインダー成分 メチルセルロースの含有量は、０．０５ｗｔ％未満では
成形時の強度が著しく低下し、また０．５０ｗｔ％を越
えると、残留炭素量と酸素量が増加して保磁力が下がり
磁気特性が劣化するので、０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗ
ｔ％の含有量がこれらの点で好ましい。さらに０．１ｗ
ｔ％〜０．４５ｗｔ％が望ましく、０．１５ｗｔ％〜
０．４ｗｔ％が最も望ましい。この発明において、バイ
ンダーとしてメチルセルロースとともに水を使用するこ
とを特徴とするが、Ｒとの反応を抑制するために、脱酸
素処理した純水を使用することが望ましい。水の含有量
は６ｗｔ％未満では成形時の流動性が悪くなり、ショー
ト・ショットが発生しやすくなり、１６ｗｔ％を越える
と実質総バインダー量が増加するために、焼結後の焼結
密度が低下すると同時に残留酸素量が増加し、磁気特性
が劣化するので、６〜１６ｗｔ％が最も好ましい。
成形時の強度が著しく低下し、また０．５０ｗｔ％を越
えると、残留炭素量と酸素量が増加して保磁力が下がり
磁気特性が劣化するので、０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗ
ｔ％の含有量がこれらの点で好ましい。さらに０．１ｗ
ｔ％〜０．４５ｗｔ％が望ましく、０．１５ｗｔ％〜
０．４ｗｔ％が最も望ましい。この発明において、バイ
ンダーとしてメチルセルロースとともに水を使用するこ
とを特徴とするが、Ｒとの反応を抑制するために、脱酸
素処理した純水を使用することが望ましい。水の含有量
は６ｗｔ％未満では成形時の流動性が悪くなり、ショー
ト・ショットが発生しやすくなり、１６ｗｔ％を越える
と実質総バインダー量が増加するために、焼結後の焼結
密度が低下すると同時に残留酸素量が増加し、磁気特性
が劣化するので、６〜１６ｗｔ％が最も好ましい。
【００１７】また上述したバインダーにグリセリン、ワ
ックスエマルジョン、ステアリン酸、水溶性アクリル樹
脂等の滑剤のうち少なくとも１種を添加することも有効
であり、滑剤の含有量は、０．１０ｗｔ％未満では成形
体の密度が不均一になりやすく、０．３０ｗｔ％を越え
ると成形体の強度が低下するので、０．１０ｗｔ％〜
０．３０ｗｔ％が最も好ましい。
ックスエマルジョン、ステアリン酸、水溶性アクリル樹
脂等の滑剤のうち少なくとも１種を添加することも有効
であり、滑剤の含有量は、０．１０ｗｔ％未満では成形
体の密度が不均一になりやすく、０．３０ｗｔ％を越え
ると成形体の強度が低下するので、０．１０ｗｔ％〜
０．３０ｗｔ％が最も好ましい。
【００１８】射出成形条件 メチルセルロースは、水に溶解した後約５０℃前後に加
熱すると溶解して粘性のあるゾル状物質となり、さらに
７０℃以上に加熱すると弾性のあるゲル状物質となり、
一度ゲル化すると温度の変化にかかわらずゲル状態を維
持する。射出条件はバインダーの添加量に応じて変動す
るが、金型温度は７０℃〜９０℃が好ましく、７０℃未
満では成形後の取出時に固化が不十分で変形する恐れが
あり、９０℃を超えると混練物の流動性が悪くなる。ま
た、射出成形圧力は、３０ｋｇ／ｃｍ2未満ではウエル
ドが発生し成形密度が不均一になり、焼結後に曲がりや
うねりが発生し、また５０ｋｇ／ｃｍ2を超えるとばり
が発生して好ましくないため、圧力は３０〜５０ｋｇ／
ｃｍ2が好ましい。射出成形時の磁場が１０ｋＯｅ未満
では配向が不十分なため、１０ｋＯｅ以上の磁場中射出
成形が好ましい。
熱すると溶解して粘性のあるゾル状物質となり、さらに
７０℃以上に加熱すると弾性のあるゲル状物質となり、
一度ゲル化すると温度の変化にかかわらずゲル状態を維
持する。射出条件はバインダーの添加量に応じて変動す
るが、金型温度は７０℃〜９０℃が好ましく、７０℃未
満では成形後の取出時に固化が不十分で変形する恐れが
あり、９０℃を超えると混練物の流動性が悪くなる。ま
た、射出成形圧力は、３０ｋｇ／ｃｍ2未満ではウエル
ドが発生し成形密度が不均一になり、焼結後に曲がりや
うねりが発生し、また５０ｋｇ／ｃｍ2を超えるとばり
が発生して好ましくないため、圧力は３０〜５０ｋｇ／
ｃｍ2が好ましい。射出成形時の磁場が１０ｋＯｅ未満
では配向が不十分なため、１０ｋＯｅ以上の磁場中射出
成形が好ましい。
【００１９】脱バインダー処理 脱バインダー処理の前工程として脱水処理を行うが、脱
バインダー処理とともに処理方法は特に限定しない。例
えば、脱水処理を昇温乾燥方法で行う場合、昇温温度は
選定した純水の添加量に応じて変動するが、少なくとも
２０℃〜１００℃までの昇温速度を３０〜６０℃／ｈｒ
にする必要があり、３０℃／ｈｒ未満では処理品が酸化
する恐れがあり、６０℃／ｈｒを超えると水の急激な気
化蒸発のため、処理品にひび、割れを生じるため好まし
くない。特に処理品が小物である場合は、少なくとも２
０℃〜１００℃までの昇温速度を４５〜５５℃／ｈｒに
するとよく、脱水処理がより簡素化できる。また、１０
０℃までの昇温中に水のほとんどが蒸発してしまうた
め、１００℃を超える温度域での脱水処理は不要であ
る。引き続いて脱バインダー処理するが、昇温速度は１
００〜２００℃／ｈｒで脱バインダー処理できるので、
通常の有機バインダーの場合よりも大幅に処理時間を短
縮できる利点がある。また、脱水処理を低温から高温ま
で連続して行い、またＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の酸化を
抑えるためには、脱水雰囲気を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下
の真空中で行うことが好ましい。なお、脱水処理後は、
引き続いて昇温加熱して焼結を行うことが好ましく、５
００℃を超えてからの昇温速度は任意に選定すればよ
く、例えば１００〜３００℃／ｈｒなど、焼結に際して
取られる公知の昇温方法を採用できる。
バインダー処理とともに処理方法は特に限定しない。例
えば、脱水処理を昇温乾燥方法で行う場合、昇温温度は
選定した純水の添加量に応じて変動するが、少なくとも
２０℃〜１００℃までの昇温速度を３０〜６０℃／ｈｒ
にする必要があり、３０℃／ｈｒ未満では処理品が酸化
する恐れがあり、６０℃／ｈｒを超えると水の急激な気
化蒸発のため、処理品にひび、割れを生じるため好まし
くない。特に処理品が小物である場合は、少なくとも２
０℃〜１００℃までの昇温速度を４５〜５５℃／ｈｒに
するとよく、脱水処理がより簡素化できる。また、１０
０℃までの昇温中に水のほとんどが蒸発してしまうた
め、１００℃を超える温度域での脱水処理は不要であ
る。引き続いて脱バインダー処理するが、昇温速度は１
００〜２００℃／ｈｒで脱バインダー処理できるので、
通常の有機バインダーの場合よりも大幅に処理時間を短
縮できる利点がある。また、脱水処理を低温から高温ま
で連続して行い、またＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の酸化を
抑えるためには、脱水雰囲気を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下
の真空中で行うことが好ましい。なお、脱水処理後は、
引き続いて昇温加熱して焼結を行うことが好ましく、５
００℃を超えてからの昇温速度は任意に選定すればよ
く、例えば１００〜３００℃／ｈｒなど、焼結に際して
取られる公知の昇温方法を採用できる。
【００２０】脱バインダー処理後の成形品の焼結並びに
焼結後の熱処理条件は、選定した合金粉末組成に応じて
適宜選定されるが、従来公知のＦｅ−Ｂ−Ｒ系焼結永久
磁石の製造条件と同様でよい。好ましい焼結並びに焼結
後の熱処理条件としては、１０００〜１１８０℃、１〜
２時間保持する焼結工程、４５０〜８００℃、１〜８時
間保持する時効処理工程が好ましい。
焼結後の熱処理条件は、選定した合金粉末組成に応じて
適宜選定されるが、従来公知のＦｅ−Ｂ−Ｒ系焼結永久
磁石の製造条件と同様でよい。好ましい焼結並びに焼結
後の熱処理条件としては、１０００〜１１８０℃、１〜
２時間保持する焼結工程、４５０〜８００℃、１〜８時
間保持する時効処理工程が好ましい。
【００２１】この発明において、焼結体が含有する炭素
量と酸素量の上限を規定するが、これは炭素量が１３０
０ｐｐｍを越え、酸素量が１００００ｐｐｍを越えると
磁気特性の劣化を招来し好ましくないためである。さら
に炭素量を１０００ｐｐｍ以下、酸素量を９０００ｐｐ
ｍを以下、特に最適条件下においては炭素量を８００ｐ
ｐｍ以下、酸素量を８０００ｐｐｍ以下とすることがで
き、優れた磁気特性を有する焼結磁石を得ることができ
る。従って、各条件により、最大エネルギー積にて、４
ＭＧＯｅ以上、１０ＭＧＯｅ以上、１５ＭＧＯｅ以上が
得られ、特に好ましい条件においては２０ＭＧＯｅ以上
が得られる。
量と酸素量の上限を規定するが、これは炭素量が１３０
０ｐｐｍを越え、酸素量が１００００ｐｐｍを越えると
磁気特性の劣化を招来し好ましくないためである。さら
に炭素量を１０００ｐｐｍ以下、酸素量を９０００ｐｐ
ｍを以下、特に最適条件下においては炭素量を８００ｐ
ｐｍ以下、酸素量を８０００ｐｐｍ以下とすることがで
き、優れた磁気特性を有する焼結磁石を得ることができ
る。従って、各条件により、最大エネルギー積にて、４
ＭＧＯｅ以上、１０ＭＧＯｅ以上、１５ＭＧＯｅ以上が
得られ、特に好ましい条件においては２０ＭＧＯｅ以上
が得られる。
【００２２】
【作用】この発明は、メチルセルロースは、一般によく
知られているように、水に溶解した後約５０℃前後に加
熱すると溶解して粘性のあるゾル状物質となり、さらに
７０℃以上に加熱すると弾性のあるゲル状物質となり、
一度ゲル化すると温度の変化にかかわらずゲル状態を維
持するという性質を利用するもので、水分を多量に含む
割りには十分な粘弾性が発生するために、射出成形用の
バインダーとしては総バインダー中の炭素含有量を大幅
に減らすことができるのである。また、脱バインダー時
には１００℃までに総バインダー中の約９９％の水分が
蒸発除去されるので、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ粉末が活性になる温
度では、既に大量の酸素が抜けた状態となり、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ合金粉末の酸化が大幅に抑えられる利点がある。さ
らには、射出成形時の金型温度を１００℃以下にでき、
磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、
射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる。
知られているように、水に溶解した後約５０℃前後に加
熱すると溶解して粘性のあるゾル状物質となり、さらに
７０℃以上に加熱すると弾性のあるゲル状物質となり、
一度ゲル化すると温度の変化にかかわらずゲル状態を維
持するという性質を利用するもので、水分を多量に含む
割りには十分な粘弾性が発生するために、射出成形用の
バインダーとしては総バインダー中の炭素含有量を大幅
に減らすことができるのである。また、脱バインダー時
には１００℃までに総バインダー中の約９９％の水分が
蒸発除去されるので、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ粉末が活性になる温
度では、既に大量の酸素が抜けた状態となり、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ合金粉末の酸化が大幅に抑えられる利点がある。さ
らには、射出成形時の金型温度を１００℃以下にでき、
磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせず、
射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小型製品のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる。
【００２３】
実施例 ＲとしてＮｄ１６．５ａｔ％、Ｂ５．７ａｔ％、残部は
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる合金塊をＡｒガス中
で高周波加熱溶解して作製したボタン状溶製合金を粗粉
砕した後、ジェットミル粉砕により微粉砕して得た平均
粒度３μｍ、７μｍの微粉末と、バインダーとして市販
のメチルセルロースの粉末及び水、あるいはさらに添加
物を表１に示す添加量で添加して室温で混練した。この
混練ペレットを表１に示す射出温度、金型温度に設定保
持して２０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの板に磁場中（１５
ｋＯｅ）で成形した。得られた成形体を、真空中で室温
から１００℃まで昇温速度５０℃／Ｈで昇温し、この温
度で１時間保持し完全脱水した後、５００℃まで昇温速
度１００℃／Ｈで昇温し脱バインダーを行った。更に加
熱して１１００℃で１時間保持して焼結した。焼結完了
後にＡｒガスを導入して７℃／分の速度で８００℃まで
冷却し、その後１００℃／時間で冷却して５５０℃、２
時間保持する時効処理を施した。得られた焼結体にはワ
レ、ヒビ、変形等は全く見られなかった。この工程によ
って得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ焼結合金の特性を表２に示
す。
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる合金塊をＡｒガス中
で高周波加熱溶解して作製したボタン状溶製合金を粗粉
砕した後、ジェットミル粉砕により微粉砕して得た平均
粒度３μｍ、７μｍの微粉末と、バインダーとして市販
のメチルセルロースの粉末及び水、あるいはさらに添加
物を表１に示す添加量で添加して室温で混練した。この
混練ペレットを表１に示す射出温度、金型温度に設定保
持して２０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの板に磁場中（１５
ｋＯｅ）で成形した。得られた成形体を、真空中で室温
から１００℃まで昇温速度５０℃／Ｈで昇温し、この温
度で１時間保持し完全脱水した後、５００℃まで昇温速
度１００℃／Ｈで昇温し脱バインダーを行った。更に加
熱して１１００℃で１時間保持して焼結した。焼結完了
後にＡｒガスを導入して７℃／分の速度で８００℃まで
冷却し、その後１００℃／時間で冷却して５５０℃、２
時間保持する時効処理を施した。得られた焼結体にはワ
レ、ヒビ、変形等は全く見られなかった。この工程によ
って得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ焼結合金の特性を表２に示
す。
【００２４】比較例 比較のため、実施例の平均粒度３μｍの微粉末を用い
て、アクリル系バインダーを容積比１：１で配合し、１
６０℃で、１０分間加熱混練して射出成形用混練物とな
した後、４５℃に加熱した金型内に磁場強さ１５ｋＯｅ
中で射出成形して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍ×高さ５
ｍｍの平板状の射出成形体を得た。射出成形体を３×１
０-4Ｔｏｒｒの真空中で、３５０℃まで６℃／時間の昇
温速度で昇温する脱バインダー処理した後、実施例１と
同一条件で焼結、熱処理して焼結異方性磁石を得た。得
られた比較例磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭
素量の測定結果は表２に示すとおりである。
て、アクリル系バインダーを容積比１：１で配合し、１
６０℃で、１０分間加熱混練して射出成形用混練物とな
した後、４５℃に加熱した金型内に磁場強さ１５ｋＯｅ
中で射出成形して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍ×高さ５
ｍｍの平板状の射出成形体を得た。射出成形体を３×１
０-4Ｔｏｒｒの真空中で、３５０℃まで６℃／時間の昇
温速度で昇温する脱バインダー処理した後、実施例１と
同一条件で焼結、熱処理して焼結異方性磁石を得た。得
られた比較例磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭
素量の測定結果は表２に示すとおりである。
【００２５】表２から明らかなように、アクリル系の有
機バインダーを用いた場合よりもメチルセルロースバイ
ンダーを使用した焼結体の方が、残留炭素量、残留酸素
量が大幅に減少しているために、磁気特性がかなりすぐ
れていることがわかる。メチルセルロースバインダーを
用いた方が、水分を多く含んでいるために、総バインダ
ー中の炭素量が実質的にかなり低く抑えられていること
と、また主にバインダーが水のため、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ合金
粉末が活性になる温度では既に蒸発してなくなっている
ために、酸化がかなり抑えられることにより、結果的に
残留炭素量、残留酸素量が大幅に減少したと考えられ
る。また、微粉末の平均粒度が３μｍの場合（試料Ｎ
ｏ．１，２）よりも平均粒度が７μｍの場合（試料Ｎ
ｏ．３）の方が残留炭素量、残留酸素量が少ないが磁石
特性は劣化している。これは平均粒度が大きくなると、
成形体の密度が低下し焼結後の焼結体においても密度が
若干低下するためであると考えられる。
機バインダーを用いた場合よりもメチルセルロースバイ
ンダーを使用した焼結体の方が、残留炭素量、残留酸素
量が大幅に減少しているために、磁気特性がかなりすぐ
れていることがわかる。メチルセルロースバインダーを
用いた方が、水分を多く含んでいるために、総バインダ
ー中の炭素量が実質的にかなり低く抑えられていること
と、また主にバインダーが水のため、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ合金
粉末が活性になる温度では既に蒸発してなくなっている
ために、酸化がかなり抑えられることにより、結果的に
残留炭素量、残留酸素量が大幅に減少したと考えられ
る。また、微粉末の平均粒度が３μｍの場合（試料Ｎ
ｏ．１，２）よりも平均粒度が７μｍの場合（試料Ｎ
ｏ．３）の方が残留炭素量、残留酸素量が少ないが磁石
特性は劣化している。これは平均粒度が大きくなると、
成形体の密度が低下し焼結後の焼結体においても密度が
若干低下するためであると考えられる。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【発明の効果】この発明は、平均粒度１〜１０μｍのＲ
−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末とバインダーとしてメチルセル
ロースと純水あるいはさらに微量の添加物とを混練し
て、これを所要形状に射出成形することにより、射出成
形時の成形性が向上して三次元的に複雑な形状の焼結磁
石を得ることができ、脱バインダー時間の短縮とともに
Ｒ成分とバインダーとの反応や、成形体中に残留する炭
素および酸素による磁気特性の劣化を防止することが可
能で、また、射出成形時の金型温度を１００℃以下にで
き、磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせ
ず、複雑な形状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を
得ることができる。
−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末とバインダーとしてメチルセル
ロースと純水あるいはさらに微量の添加物とを混練し
て、これを所要形状に射出成形することにより、射出成
形時の成形性が向上して三次元的に複雑な形状の焼結磁
石を得ることができ、脱バインダー時間の短縮とともに
Ｒ成分とバインダーとの反応や、成形体中に残留する炭
素および酸素による磁気特性の劣化を防止することが可
能で、また、射出成形時の金型温度を１００℃以下にで
き、磁場中での射出成形時に大きな着磁電流を必要とせ
ず、複雑な形状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を
得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち
少なくとも１種）８原子％〜３０原子％、Ｆｅ４２原子
％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２８原子％を主成分とす
る平均粒度１〜１０μｍの微粉末に、所定温度によりゾ
ル・ゲル反応を起こす有機バインダーとしてメチルセル
ロースと水を加えて混練物となし磁場中で射出成形によ
り成形体となし、該成形体を脱バインダー後に焼結する
ことを特徴とする射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
磁石の製造方法。 - 【請求項２】 焼結体が含有する炭素量を１３００ｐｐ
ｍ以下、酸素量を１００００ｐｐｍ以下にすることを特
徴とする請求項１に記載の射出成形法によるＲ−Ｆｅ−
Ｂ系焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5180644A JPH0677028A (ja) | 1992-06-24 | 1993-06-24 | 射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-191727 | 1992-06-24 | ||
| JP19172792 | 1992-06-24 | ||
| JP5180644A JPH0677028A (ja) | 1992-06-24 | 1993-06-24 | 射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0677028A true JPH0677028A (ja) | 1994-03-18 |
Family
ID=26500106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5180644A Pending JPH0677028A (ja) | 1992-06-24 | 1993-06-24 | 射出成形法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0677028A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015121913A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | 日東電工株式会社 | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
| WO2015121914A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | 日東電工株式会社 | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
-
1993
- 1993-06-24 JP JP5180644A patent/JPH0677028A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015121913A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | 日東電工株式会社 | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
| WO2015121914A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | 日東電工株式会社 | 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 |
| US10269475B2 (en) | 2014-02-12 | 2019-04-23 | Nitto Denko Corporation | Rare earth permanent magnet and method for producing rare earth permanent magnet |
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