JPH09277277A - 光硬化樹脂シートの成形方法 - Google Patents
光硬化樹脂シートの成形方法Info
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- JPH09277277A JPH09277277A JP15455796A JP15455796A JPH09277277A JP H09277277 A JPH09277277 A JP H09277277A JP 15455796 A JP15455796 A JP 15455796A JP 15455796 A JP15455796 A JP 15455796A JP H09277277 A JPH09277277 A JP H09277277A
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- Japan
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- molding
- plate
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- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 肉薄で広面積の光硬化樹脂シートを成形可能
にする。 【解決手段】 一対の板状成形型を所定間隔をおいて対
向させると共に周辺部をシールして成形キャビティーを
形成し、該キャビティーに光硬化性樹脂を注入すると共
に活性エネルギー線を照射して光硬化性樹脂を硬化し光
硬化樹脂シートを製造する方法において、板状成形型内
面に剥離層を形成し、板状成形型と光硬化性樹脂間に剥
離層を介在せしめた状態で成形する。
にする。 【解決手段】 一対の板状成形型を所定間隔をおいて対
向させると共に周辺部をシールして成形キャビティーを
形成し、該キャビティーに光硬化性樹脂を注入すると共
に活性エネルギー線を照射して光硬化性樹脂を硬化し光
硬化樹脂シートを製造する方法において、板状成形型内
面に剥離層を形成し、板状成形型と光硬化性樹脂間に剥
離層を介在せしめた状態で成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形型間に光硬化
性樹脂を注入し、光硬化性樹脂を硬化させた後、成形型
を除去し光硬化樹脂シートを形成する際、光硬化樹脂シ
ートを破損することなく取り出すことが出来る光硬化樹
脂シート成形方法に関するものである。本方法により成
形された光硬化樹脂シートは、液晶ディスプレイ用シー
ト、タッチパネル用シート、透明導電シート等に利用さ
れる。
性樹脂を注入し、光硬化性樹脂を硬化させた後、成形型
を除去し光硬化樹脂シートを形成する際、光硬化樹脂シ
ートを破損することなく取り出すことが出来る光硬化樹
脂シート成形方法に関するものである。本方法により成
形された光硬化樹脂シートは、液晶ディスプレイ用シー
ト、タッチパネル用シート、透明導電シート等に利用さ
れる。
【０００２】
【従来の技術】光硬化樹脂シートの成形方法は、従来、
成形型間に光硬化性樹脂を注入し、光硬化性樹脂を硬化
させた後、成形型と成形体を離型して光硬化樹脂シート
が成形されている。しかしながら、上記成形方法におい
て、成形型から光硬化樹脂シートを離型する場合、成形
型と硬化後の光硬化樹脂シートとの密着力が強いため、
成形型から光硬化樹脂シートを離型する際に、該シート
が破損しやすいという問題があった。
成形型間に光硬化性樹脂を注入し、光硬化性樹脂を硬化
させた後、成形型と成形体を離型して光硬化樹脂シート
が成形されている。しかしながら、上記成形方法におい
て、成形型から光硬化樹脂シートを離型する場合、成形
型と硬化後の光硬化樹脂シートとの密着力が強いため、
成形型から光硬化樹脂シートを離型する際に、該シート
が破損しやすいという問題があった。
【０００３】その問題は、シートの厚さが薄い場合、ま
たシートの面積が大きい時により顕著であった。
たシートの面積が大きい時により顕著であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記実状に
鑑み、成形型を用いてキャビティーを形成し、その周辺
部をシールしてなる注入型に光硬化性樹脂を注入し、活
性エネルギー線を照射し光硬化性樹脂を硬化させた後、
成形型を離型して光硬化樹脂シートを成形する方法にお
いて、活性エネルギー線を照射し光硬化性樹脂を硬化さ
せて成形した光硬化樹脂シートを、成形型より破損する
ことなく容易に取り出すことができる光硬化樹脂シート
の成形方法を提供することにある。
鑑み、成形型を用いてキャビティーを形成し、その周辺
部をシールしてなる注入型に光硬化性樹脂を注入し、活
性エネルギー線を照射し光硬化性樹脂を硬化させた後、
成形型を離型して光硬化樹脂シートを成形する方法にお
いて、活性エネルギー線を照射し光硬化性樹脂を硬化さ
せて成形した光硬化樹脂シートを、成形型より破損する
ことなく容易に取り出すことができる光硬化樹脂シート
の成形方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の発明においては、少なくとも一方が活性エネルギー線
を透過する一対の板状成形型を所定間隔をおいて対向さ
せると共に周辺部をシールして成形キャビティーを形成
し、該キャビティーに光硬化性樹脂を注入し、活性エネ
ルギー線を透過する板状成形型を通して、該光硬化性樹
脂に活性エネルギー線を照射して光硬化性樹脂を硬化さ
せ、次いで光硬化樹脂成形体を板状成形型から離型して
光硬化樹脂シートを製造する方法において、一対の板状
成形型の各内面に剥離層を介在させた状態で成形するこ
とを特徴とする光硬化樹脂シートの成形方法に関する。
の発明においては、少なくとも一方が活性エネルギー線
を透過する一対の板状成形型を所定間隔をおいて対向さ
せると共に周辺部をシールして成形キャビティーを形成
し、該キャビティーに光硬化性樹脂を注入し、活性エネ
ルギー線を透過する板状成形型を通して、該光硬化性樹
脂に活性エネルギー線を照射して光硬化性樹脂を硬化さ
せ、次いで光硬化樹脂成形体を板状成形型から離型して
光硬化樹脂シートを製造する方法において、一対の板状
成形型の各内面に剥離層を介在させた状態で成形するこ
とを特徴とする光硬化樹脂シートの成形方法に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明に用いられる光硬化性樹脂
は、紫外線等の活性エネルギー線の照射によって硬化す
る樹脂が用いられる。例えば、ラジカル反応性不飽和結
合を有するアクリレート化合物よりなる樹脂組成物、ラ
ジカル反応性不飽和結合を有するアクリレート化合物と
チオール基を有するメルカプト化合物よりなる樹脂組成
物、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポ
リエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート等
のオリゴマーを多官能アクリレートモノマーに溶融せし
めた樹脂組成物等が挙げられるがこれに限定するもので
はない。
は、紫外線等の活性エネルギー線の照射によって硬化す
る樹脂が用いられる。例えば、ラジカル反応性不飽和結
合を有するアクリレート化合物よりなる樹脂組成物、ラ
ジカル反応性不飽和結合を有するアクリレート化合物と
チオール基を有するメルカプト化合物よりなる樹脂組成
物、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポ
リエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート等
のオリゴマーを多官能アクリレートモノマーに溶融せし
めた樹脂組成物等が挙げられるがこれに限定するもので
はない。
【０００７】一般に、これら光硬化性樹脂は活性エネル
ギー線によってラジカルを発生する光重合開始剤の存在
下に使用される。これら光硬化性樹脂を成形する成形型
１は、図１に示すように、一対の板状成形型２ａ、２ｂ
を所定の間隔をおいて対向せしめ、その周辺部をシール
材３でシールする。
ギー線によってラジカルを発生する光重合開始剤の存在
下に使用される。これら光硬化性樹脂を成形する成形型
１は、図１に示すように、一対の板状成形型２ａ、２ｂ
を所定の間隔をおいて対向せしめ、その周辺部をシール
材３でシールする。
【０００８】板状成形型２ａ、２ｂは、図に示すように
平板とするほか、目的に応じて湾曲又は波形状の板状体
に賦形することができる。また、内面のみに波型、グレ
ーティングレンズ構造等の物品形状又は模様等を付すこ
とができる。板状成形型２ａ、２ｂの少なくとも一方は
活性エネルギー線が透過し、熱又は溶媒によって容易に
その形状が変形しない材料が用いられ、例えば、ガラス
及びアクリル樹脂板等のプラスチック板等が用いること
ができるが、これに限定するものではない。
平板とするほか、目的に応じて湾曲又は波形状の板状体
に賦形することができる。また、内面のみに波型、グレ
ーティングレンズ構造等の物品形状又は模様等を付すこ
とができる。板状成形型２ａ、２ｂの少なくとも一方は
活性エネルギー線が透過し、熱又は溶媒によって容易に
その形状が変形しない材料が用いられ、例えば、ガラス
及びアクリル樹脂板等のプラスチック板等が用いること
ができるが、これに限定するものではない。
【０００９】他方の板状成形型は同一材料であってもよ
く、また、金属板等の活性エネルギー線を透過しない材
料であってもよい。対向して設けられた板状成形型２
ａ、２ｂの周縁部をシールするシール材３の材質は特に
制約されることはなく、ゴム、プラスチック、金属等を
用いることができる。
く、また、金属板等の活性エネルギー線を透過しない材
料であってもよい。対向して設けられた板状成形型２
ａ、２ｂの周縁部をシールするシール材３の材質は特に
制約されることはなく、ゴム、プラスチック、金属等を
用いることができる。
【００１０】シール材３は、厚手のものを使用すれば板
状成形型２ａ、２ｂの間隔を規制するスペーサーとして
の作用をするが、必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの
間にスペーサー（図示せず）を介装しシール材としてテ
ープ等を用いることができる。本発明に用いる板状成形
型２ａ、２ｂは、その内面に剥離層４ａ、４ｂが形成さ
れる。
状成形型２ａ、２ｂの間隔を規制するスペーサーとして
の作用をするが、必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの
間にスペーサー（図示せず）を介装しシール材としてテ
ープ等を用いることができる。本発明に用いる板状成形
型２ａ、２ｂは、その内面に剥離層４ａ、４ｂが形成さ
れる。
【００１１】板状成形型２ａ、２ｂの少なくとも一方に
用いられる剥離層は、光硬化性樹脂を硬化させるのに充
分な活性エネルギー線を透過する材料が用いられ、ま
た、光硬化性樹脂を硬化させるための活性エネルギー線
や、硬化時に発生する熱等により容易にその形状を変形
しない物質が用いられる。この目的に適する材料として
は、ポリスチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等
の非晶性樹脂等光硬化性樹脂との接着性の低い熱可塑性
樹脂を用いることができる。ポリスチレン系樹脂として
はスチレン、ジメチルスチレン、ｏーメチルスチレン、
ｍ−メチルスチレンよりなる単独重合体および共重合体
が挙げられ、環状ポリオレフィン系樹脂としては、日本
ゼオン（株）製の商品名「ゼオネックス」、三井石油化
学（株）製の商品名「アペル」等が挙げられる。また、
その他の非晶性樹脂としては、ポリカーボネート、ポリ
アリレート、ポリエーテルスルフォン等が挙げられる。
更に、パラフィン、ゼラチン等熱によって溶融若しくは
軟化する物質、又は溶媒によって容易に溶解又は膨潤し
得る材料を用いることができる。
用いられる剥離層は、光硬化性樹脂を硬化させるのに充
分な活性エネルギー線を透過する材料が用いられ、ま
た、光硬化性樹脂を硬化させるための活性エネルギー線
や、硬化時に発生する熱等により容易にその形状を変形
しない物質が用いられる。この目的に適する材料として
は、ポリスチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等
の非晶性樹脂等光硬化性樹脂との接着性の低い熱可塑性
樹脂を用いることができる。ポリスチレン系樹脂として
はスチレン、ジメチルスチレン、ｏーメチルスチレン、
ｍ−メチルスチレンよりなる単独重合体および共重合体
が挙げられ、環状ポリオレフィン系樹脂としては、日本
ゼオン（株）製の商品名「ゼオネックス」、三井石油化
学（株）製の商品名「アペル」等が挙げられる。また、
その他の非晶性樹脂としては、ポリカーボネート、ポリ
アリレート、ポリエーテルスルフォン等が挙げられる。
更に、パラフィン、ゼラチン等熱によって溶融若しくは
軟化する物質、又は溶媒によって容易に溶解又は膨潤し
得る材料を用いることができる。
【００１２】剥離層４ａ、４ｂの形成方法としては、剥
離層形成材料をフィルム又はシート状に成形してこれを
板状成形型２ａ、２ｂの内面に添着、または接着剤によ
って接着する、剥離層形成材料を溶融して板状成形型２
ａ、２ｂ内面にコートする、剥離層形成材料を溶媒等に
溶解した溶液をスピンコーター、バーコーター等の塗布
装置により塗布後硬化する、又は剥離層形成材料の溶融
物もしくは溶媒等に溶解した溶液の中に浸漬させ、取り
出した後硬化する方法等が挙げられる。いずれの方法に
おいても剥離層を均一になるように形成するようにす
る。必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの内面に離型剤
を塗布することもできる。
離層形成材料をフィルム又はシート状に成形してこれを
板状成形型２ａ、２ｂの内面に添着、または接着剤によ
って接着する、剥離層形成材料を溶融して板状成形型２
ａ、２ｂ内面にコートする、剥離層形成材料を溶媒等に
溶解した溶液をスピンコーター、バーコーター等の塗布
装置により塗布後硬化する、又は剥離層形成材料の溶融
物もしくは溶媒等に溶解した溶液の中に浸漬させ、取り
出した後硬化する方法等が挙げられる。いずれの方法に
おいても剥離層を均一になるように形成するようにす
る。必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの内面に離型剤
を塗布することもできる。
【００１３】剥離層４ａ、４ｂの厚さは、光硬化性樹脂
を硬化させるために必要な活性エネルギー線を十分透過
する範囲の厚さであれば良い。好ましくは２０μｍ以
下、更に好ましくは１〜１０μｍである。剥離層の厚さ
が２０μｍを超えると、光硬化樹脂シートと剥離層又は
板状成形型内面と剥離層との密着力が強くなってしまう
ために、光硬化性樹脂シートを剥離層を形成した板状成
形型より離型する際、光硬化樹脂シート又は板状成形型
が破損する傾向があり、広面積の光硬化樹脂シートを成
形する際には顕著な傾向がある。
を硬化させるために必要な活性エネルギー線を十分透過
する範囲の厚さであれば良い。好ましくは２０μｍ以
下、更に好ましくは１〜１０μｍである。剥離層の厚さ
が２０μｍを超えると、光硬化樹脂シートと剥離層又は
板状成形型内面と剥離層との密着力が強くなってしまう
ために、光硬化性樹脂シートを剥離層を形成した板状成
形型より離型する際、光硬化樹脂シート又は板状成形型
が破損する傾向があり、広面積の光硬化樹脂シートを成
形する際には顕著な傾向がある。
【００１４】こうして得られた成形型１を用いて光硬化
樹脂シートを形成する際は、対向する板状成形型２ａ、
２ｂとシール材３で画成されたキャビティー５に重合開
始剤等の添加剤を所定量配合した光硬化性樹脂を注入
し、活性エネルギー線透過性の板状成形型２ａの方向か
ら活性エネルギー線６を照射して光硬化性樹脂を硬化さ
せる。
樹脂シートを形成する際は、対向する板状成形型２ａ、
２ｂとシール材３で画成されたキャビティー５に重合開
始剤等の添加剤を所定量配合した光硬化性樹脂を注入
し、活性エネルギー線透過性の板状成形型２ａの方向か
ら活性エネルギー線６を照射して光硬化性樹脂を硬化さ
せる。
【００１５】この際、必要に応じて成形型１を加熱ある
いは冷却することができる。活性エネルギー線は、用い
る光硬化性樹脂を硬化させるものであればよく、例え
ば、紫外線等が挙げられる。活性エネルギー線の照射量
は、用いる光硬化性樹脂を硬化させる量であればよい。
いは冷却することができる。活性エネルギー線は、用い
る光硬化性樹脂を硬化させるものであればよく、例え
ば、紫外線等が挙げられる。活性エネルギー線の照射量
は、用いる光硬化性樹脂を硬化させる量であればよい。
【００１６】活性エネルギー線６を照射して硬化が完了
した後、板状成形型２ａ、２ｂを光硬化樹脂シート７か
ら離型する。離型する方法としては、板状成形型２ａ、
２ｂと剥離層４ａ、４ｂとを離型した後、又は板状成形
型２ａ、２ｂが添着したままで、剥離層４ａ、４ｂが付
着した光硬化樹脂シート７を加熱して剥離層４ａ、４ｂ
を溶融又は軟化させることによって剥離層４ａ、４ｂと
光硬化樹脂シート７を離型することができる。
した後、板状成形型２ａ、２ｂを光硬化樹脂シート７か
ら離型する。離型する方法としては、板状成形型２ａ、
２ｂと剥離層４ａ、４ｂとを離型した後、又は板状成形
型２ａ、２ｂが添着したままで、剥離層４ａ、４ｂが付
着した光硬化樹脂シート７を加熱して剥離層４ａ、４ｂ
を溶融又は軟化させることによって剥離層４ａ、４ｂと
光硬化樹脂シート７を離型することができる。
【００１７】また、剥離層４ａ、４ｂが付着した光硬化
樹脂シート７を剥離層４ａ、４ｂの溶媒に浸漬、又は溶
媒を塗布することによって剥離層４ａ、４ｂを溶解もし
くは膨潤させて除去することにより離型することもでき
る。剥離層４ａ、４ｂを離型することによって、表面状
態の優れた光硬化樹脂シートを得ることができる。
樹脂シート７を剥離層４ａ、４ｂの溶媒に浸漬、又は溶
媒を塗布することによって剥離層４ａ、４ｂを溶解もし
くは膨潤させて除去することにより離型することもでき
る。剥離層４ａ、４ｂを離型することによって、表面状
態の優れた光硬化樹脂シートを得ることができる。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の内容を実施例により更に詳細
に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下
の例に限定されるものではない。評価及び測定は以下の
方法により行った。 （１）外観 成形型から硬化後の光硬化樹脂シートを離型する際に、
シートが破損しないか、目視により確認した。 （２）離型し易さ 成形型から硬化後の光硬化樹脂シートを離型する際に、
剥離層を熱、溶剤等で溶融、溶解、膨潤又は軟化させ、
シートをヘラ等で剥がすときの剥がし易さを、下記の３
段階で評価した。
に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下
の例に限定されるものではない。評価及び測定は以下の
方法により行った。 （１）外観 成形型から硬化後の光硬化樹脂シートを離型する際に、
シートが破損しないか、目視により確認した。 （２）離型し易さ 成形型から硬化後の光硬化樹脂シートを離型する際に、
剥離層を熱、溶剤等で溶融、溶解、膨潤又は軟化させ、
シートをヘラ等で剥がすときの剥がし易さを、下記の３
段階で評価した。
【００１９】◎：容易に剥がれる。 ○：少し剥がしに
くい。 △：剥がしにくい。 （３）剥離層の厚さ 成形型の厚さと成形型上に完全硬化した剥離層が形成さ
れた厚さとの差を剥離層の厚さとした。測定機器はシッ
クネスゲージを使用した。 実施例１ ガラス製平板（縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５ｍ
ｍ）に、剥離層としてゼオネックス（日本ゼオン（株）
社製、商品名ゼオネックス４８０）をキシレンに溶解さ
せた液槽に、成形型を浸漬させ、その後キシレンを蒸発
させ、成形型上に厚さ５μｍのゼオネックス薄膜を成形
させた。ゼオネックス薄膜面が内面になるように対向さ
せ、スペーサーとして幅５ｍｍ、厚さ１ｍｍのシリコン
板を用いキャビティーを形成させ周辺部をテープでシー
ルして注入型を形成した。
くい。 △：剥がしにくい。 （３）剥離層の厚さ 成形型の厚さと成形型上に完全硬化した剥離層が形成さ
れた厚さとの差を剥離層の厚さとした。測定機器はシッ
クネスゲージを使用した。 実施例１ ガラス製平板（縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５ｍ
ｍ）に、剥離層としてゼオネックス（日本ゼオン（株）
社製、商品名ゼオネックス４８０）をキシレンに溶解さ
せた液槽に、成形型を浸漬させ、その後キシレンを蒸発
させ、成形型上に厚さ５μｍのゼオネックス薄膜を成形
させた。ゼオネックス薄膜面が内面になるように対向さ
せ、スペーサーとして幅５ｍｍ、厚さ１ｍｍのシリコン
板を用いキャビティーを形成させ周辺部をテープでシー
ルして注入型を形成した。
【００２０】光硬化性樹脂には、Ｐ−ビス（β−メタク
リロイルオキシエチルチオ）キシリレン９９重量部、ペ
ンタエリスリトールテトラキス（β−チオプロピオネー
ト）１重量部、光重合開始剤として２，４，６−トリメ
チルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（ＢＡＳ
Ｆ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０５重量部、ベンゾフ
ェノン０．０２重量部を均一に撹拌混合した後、脱泡し
て得た組成物を用いた。
リロイルオキシエチルチオ）キシリレン９９重量部、ペ
ンタエリスリトールテトラキス（β−チオプロピオネー
ト）１重量部、光重合開始剤として２，４，６−トリメ
チルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（ＢＡＳ
Ｆ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０５重量部、ベンゾフ
ェノン０．０２重量部を均一に撹拌混合した後、脱泡し
て得た組成物を用いた。
【００２１】この組成物を、注入型に注入し、ガラス面
より距離４００ｍｍで上下両面から出力８０Ｗ／ｃｍの
メタルハライドランプで５分間紫外線を照射し硬化させ
た。その後注入型全体を１５０℃のオーブンに投入し、
ゼオネックス薄膜を軟化させ、シートを離型した。評価
及び測定結果を表１に示した。 実施例２ 実施例１において、ガラス製平板を縦１００ｍｍ×横１
００ｍｍ×厚さ５ｍｍのもの、またスペーサーとして幅
５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外は実
施例１と同様にシートを得た。評価及び測定結果を表１
に示した。
より距離４００ｍｍで上下両面から出力８０Ｗ／ｃｍの
メタルハライドランプで５分間紫外線を照射し硬化させ
た。その後注入型全体を１５０℃のオーブンに投入し、
ゼオネックス薄膜を軟化させ、シートを離型した。評価
及び測定結果を表１に示した。 実施例２ 実施例１において、ガラス製平板を縦１００ｍｍ×横１
００ｍｍ×厚さ５ｍｍのもの、またスペーサーとして幅
５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外は実
施例１と同様にシートを得た。評価及び測定結果を表１
に示した。
【００２２】実施例３ 実施例１において、剥離層としてポリスチレン（三菱化
学（株）社製、商品名ダイヤレックスＨＨ−１０２）を
キシレンに溶解させた液槽に、成形型を浸漬させ、その
後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚さ１０μｍのポリ
スチレン薄膜を成形させた以外は同例と同様にシートを
得た。また、剥離層の溶解は、キシレンを用いた。評価
及び測定結果を表１に示した。
学（株）社製、商品名ダイヤレックスＨＨ−１０２）を
キシレンに溶解させた液槽に、成形型を浸漬させ、その
後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚さ１０μｍのポリ
スチレン薄膜を成形させた以外は同例と同様にシートを
得た。また、剥離層の溶解は、キシレンを用いた。評価
及び測定結果を表１に示した。
【００２３】実施例４ ガラス製平板（縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５ｍ
ｍ）に、剥離層としてゼオネックス（日本ゼオン（株）
社製、商品名ゼオネックス４８０）をキシレンに溶解さ
せた溶液を、成形型上にスピンコーターを用いて塗布
し、その後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚さ５μｍ
のゼオネックス薄膜を成形させた。ゼオネックス薄膜面
が内面になるように対向させ、スペーサーとして幅５ｍ
ｍ、厚さ１ｍｍのシリコン板を用いキャビティーを形成
させ周辺部をテープでシールして注入型を形成した。
ｍ）に、剥離層としてゼオネックス（日本ゼオン（株）
社製、商品名ゼオネックス４８０）をキシレンに溶解さ
せた溶液を、成形型上にスピンコーターを用いて塗布
し、その後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚さ５μｍ
のゼオネックス薄膜を成形させた。ゼオネックス薄膜面
が内面になるように対向させ、スペーサーとして幅５ｍ
ｍ、厚さ１ｍｍのシリコン板を用いキャビティーを形成
させ周辺部をテープでシールして注入型を形成した。
【００２４】光硬化性樹脂には、ビス（オキシメチル）
トリシクロ［５．２．１．０2,6］デカンジメタクリレ
ート９４重量部、ペンタエリスリトールテトラキス（β
−チオプロピオネート）６重量部、光重合開始剤として
２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィ
ンオキシド（ＢＡＳＦ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０
６重量部、ベンゾフェノン０．０４重量部を均一に撹拌
混合した後、脱泡して得た組成物を用いた。
トリシクロ［５．２．１．０2,6］デカンジメタクリレ
ート９４重量部、ペンタエリスリトールテトラキス（β
−チオプロピオネート）６重量部、光重合開始剤として
２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィ
ンオキシド（ＢＡＳＦ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０
６重量部、ベンゾフェノン０．０４重量部を均一に撹拌
混合した後、脱泡して得た組成物を用いた。
【００２５】この組成物を、注入型に注入し、ガラス面
より距離４００ｍｍで上下両面から出力８０Ｗ／ｃｍの
メタルハライドランプの間にて３０分間紫外線を照射し
硬化させた。その後注入型全体を１７０℃のオーブンに
投入し、ゼオネックス薄膜を軟化させ、シートを離型し
た。評価及び測定結果を表１に示した。 実施例５ 実施例４において、剥離層としてゼオネックス薄膜の厚
さを１５μｍにした以外は同例と同様にシートを得た。
評価及び測定結果を表１に示した。
より距離４００ｍｍで上下両面から出力８０Ｗ／ｃｍの
メタルハライドランプの間にて３０分間紫外線を照射し
硬化させた。その後注入型全体を１７０℃のオーブンに
投入し、ゼオネックス薄膜を軟化させ、シートを離型し
た。評価及び測定結果を表１に示した。 実施例５ 実施例４において、剥離層としてゼオネックス薄膜の厚
さを１５μｍにした以外は同例と同様にシートを得た。
評価及び測定結果を表１に示した。
【００２６】実施例６ 実施例４において、剥離層としてポリスチレン（三菱化
学（株）社製、商品名ダイヤレックスＨＨ−１０２）を
キシレンに溶解させた溶液を成形型上にバーコータを用
いて塗布し、その後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚
さ２０μｍのポリスチレン薄膜を成形させた以外は同例
と同様にシートを得た。また、剥離層の溶解は、キシレ
ンを用いた。評価及び測定結果を表１に示した。
学（株）社製、商品名ダイヤレックスＨＨ−１０２）を
キシレンに溶解させた溶液を成形型上にバーコータを用
いて塗布し、その後キシレンを蒸発させ、成形型上に厚
さ２０μｍのポリスチレン薄膜を成形させた以外は同例
と同様にシートを得た。また、剥離層の溶解は、キシレ
ンを用いた。評価及び測定結果を表１に示した。
【００２７】実施例７ 実施例４において、剥離層としてパラフィン（和光純薬
工業（株）社製和光一級「パラフィン」融点温度６８〜
７０℃）を、硬化後の厚さが３０μｍになるようにパラ
フィンを溶融状態でガラス平面上に均一に塗布し固化さ
せた以外は同例と同様にシートを得た。また、剥離層の
溶融は、注入型全体を約９０℃の水槽に浸漬しパラフィ
ンを溶融させた。評価及び測定結果を表１に示した。
工業（株）社製和光一級「パラフィン」融点温度６８〜
７０℃）を、硬化後の厚さが３０μｍになるようにパラ
フィンを溶融状態でガラス平面上に均一に塗布し固化さ
せた以外は同例と同様にシートを得た。また、剥離層の
溶融は、注入型全体を約９０℃の水槽に浸漬しパラフィ
ンを溶融させた。評価及び測定結果を表１に示した。
【００２８】実施例８ 実施例４において、剥離層としてポリカーボネート（三
菱エンジニアリングプラスチック（株）社製、商品名ノ
バレックス７０２２Ａ）を塩化メチレンに溶解させた液
槽に、成形型を浸漬させ、その後塩化メチレンを蒸発さ
せ、成形型上に厚さ２５μｍのポリカーボネート薄膜を
成形させた以外は同例と同様にシートを得た。また、剥
離層の軟化は１７０℃のオーブンを用いた。評価及び測
定結果を表１に示した。
菱エンジニアリングプラスチック（株）社製、商品名ノ
バレックス７０２２Ａ）を塩化メチレンに溶解させた液
槽に、成形型を浸漬させ、その後塩化メチレンを蒸発さ
せ、成形型上に厚さ２５μｍのポリカーボネート薄膜を
成形させた以外は同例と同様にシートを得た。また、剥
離層の軟化は１７０℃のオーブンを用いた。評価及び測
定結果を表１に示した。
【００２９】比較例１ 実施例１において、剥離層を形成しないガラス製平板を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。 比較例２ 実施例４において、剥離層を形成しないガラス製平板を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。 比較例２ 実施例４において、剥離層を形成しないガラス製平板を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
【００３０】比較例３ 比較例１において、ガラス平板として縦１００ｍｍ×横
１００ｍｍ×厚み５ｍｍのもの、またスペーサーとして
幅５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
１００ｍｍ×厚み５ｍｍのもの、またスペーサーとして
幅５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
【００３１】比較例４ 比較例２において、ガラス平板として縦１００ｍｍ×横
１００ｍｍ×厚み５ｍｍのもの、またスペーサーとして
幅５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
１００ｍｍ×厚み５ｍｍのもの、またスペーサーとして
幅５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのシリコン板を用いた以外を
用いた以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定
結果を表１に示した。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【発明の効果】本発明の成形方法によると、液晶ディス
プレイ、タッチパネル用シート、透明導電性シート等の
基板として使用できる光硬化樹脂シートの薄膜化が容易
で、広面積の光硬化樹脂シートも損傷なく成形できると
共に、品質良好な光硬化樹脂シートを生産性よく製造す
ることができる。
プレイ、タッチパネル用シート、透明導電性シート等の
基板として使用できる光硬化樹脂シートの薄膜化が容易
で、広面積の光硬化樹脂シートも損傷なく成形できると
共に、品質良好な光硬化樹脂シートを生産性よく製造す
ることができる。
【図１】本発明成形方法の実施例を示す成形型の部分切
欠き斜視図である。
欠き斜視図である。
１ 成形型 ２ａ、２ｂ 板状成形型 ３ シール材 ４ａ、４ｂ 剥離層 ５ キャビティー ６ 活性エネルギー線 ７ 光硬化樹脂シート
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＹ Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＹ 7/00 ＣＥＹ 7/00 ＣＥＹ ３０２ ３０２ // Ｃ０８Ｆ 20/32 ＭＭＰ Ｃ０８Ｆ 20/32 ＭＭＰ 299/02 ＭＲＲ 299/02 ＭＲＲ 299/06 ＭＲＷ 299/06 ＭＲＷ Ｂ２９Ｋ 33:04 101:10 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｃ０８Ｌ 33:04
Claims (8)
- 【請求項１】 少なくとも一方が活性エネルギー線を透
過する一対の板状成形型を所定間隔をおいて対向させる
と共に周辺部をシールして成形キャビティーを形成し、
該キャビティーに光硬化性樹脂を注入し、活性エネルギ
ー線を透過する板状成形型を通して、該光硬化性樹脂に
活性エネルギー線を照射して光硬化性樹脂を硬化させ、
次いで光硬化樹脂成形体を板状成形型から離型して光硬
化樹脂シートを製造する方法において、一対の板状成形
型の各内面に剥離層を介在させた状態で成形することを
特徴とする光硬化樹脂シートの成形方法。 - 【請求項２】 剥離層形成材料の溶融物又は溶媒等に溶
解した溶液を板状成形型の内面に塗布後硬化し剥離層を
形成することを特徴とする請求項１記載の光硬化樹脂シ
ートの成形方法。 - 【請求項３】 光硬化樹脂シートを加熱して溶融又は軟
化させて剥離層を除去することを特徴とする請求項１な
いし２記載の光硬化樹脂シートの成形方法。 - 【請求項４】 剥離層を溶媒と接触させて溶解又は膨潤
させて除去することを特徴とする請求項１ないし２記載
の光硬化樹脂シートの成形方法。 - 【請求項５】 剥離層の厚さが２０μｍ以下であること
を特徴とする請求項１ないし４のいずれか記載の光硬化
樹脂シートの成形方法。 - 【請求項６】 剥離層が非晶性樹脂からなる請求項１記
載の光硬化樹脂シートの成形方法。 - 【請求項７】 剥離層がポリスチレン系樹脂からなる請
求項１記載の光硬化樹脂シートの成形方法。 - 【請求項８】 剥離層が環状ポリオレフィン系樹脂から
なる請求項１記載の光硬化樹脂シートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15455796A JP3508395B2 (ja) | 1996-02-16 | 1996-06-14 | 光硬化樹脂シートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-28796 | 1996-02-16 | ||
| JP2879696 | 1996-02-16 | ||
| JP15455796A JP3508395B2 (ja) | 1996-02-16 | 1996-06-14 | 光硬化樹脂シートの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09277277A true JPH09277277A (ja) | 1997-10-28 |
| JP3508395B2 JP3508395B2 (ja) | 2004-03-22 |
Family
ID=26366944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15455796A Expired - Fee Related JP3508395B2 (ja) | 1996-02-16 | 1996-06-14 | 光硬化樹脂シートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3508395B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003527259A (ja) * | 1999-11-24 | 2003-09-16 | ヒェメタル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 注型樹脂の使用ならびにスクリーンおよびガラス板からなるサンドイッチ型構造体を製造するための熱硬化性端縁シールの使用 |
| CN117719137A (zh) * | 2024-02-06 | 2024-03-19 | 河南君源塑业有限公司 | 聚氯乙烯板材加工用挤压成型装置及其成型工艺 |
-
1996
- 1996-06-14 JP JP15455796A patent/JP3508395B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003527259A (ja) * | 1999-11-24 | 2003-09-16 | ヒェメタル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 注型樹脂の使用ならびにスクリーンおよびガラス板からなるサンドイッチ型構造体を製造するための熱硬化性端縁シールの使用 |
| CN117719137A (zh) * | 2024-02-06 | 2024-03-19 | 河南君源塑业有限公司 | 聚氯乙烯板材加工用挤压成型装置及其成型工艺 |
| CN117719137B (zh) * | 2024-02-06 | 2024-05-03 | 河南君源塑业有限公司 | 聚氯乙烯板材加工用挤压成型装置及其成型工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3508395B2 (ja) | 2004-03-22 |
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