JPH09272986A - 高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法 - Google Patents
高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法Info
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- JPH09272986A JPH09272986A JP10871496A JP10871496A JPH09272986A JP H09272986 A JPH09272986 A JP H09272986A JP 10871496 A JP10871496 A JP 10871496A JP 10871496 A JP10871496 A JP 10871496A JP H09272986 A JPH09272986 A JP H09272986A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 高耐食性、耐曲げ等の加工性が要求されるか
ごマットや鋼より線、支持線、操作用ケーブルさらには
一般ロープ用等の素線。 【解決手段】 前処理ずみ線条材１にＺｎめっき６を施
し、この出口で付着している溶融状態のＺｎの表面側を
絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度
８〜１１ｗｔ％に保ってＺｎ−Ａｌ合金めっき１０を施
し、この立ち上がりで不活性ガスシールによって絞り１
１、制御した冷却スピードで冷却して、下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし上層めっき３をアルミ
リッチ相３ａが点在した粒状組織に構成する、線条材１
に１浴目でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ
合金めっきを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線。
ごマットや鋼より線、支持線、操作用ケーブルさらには
一般ロープ用等の素線。 【解決手段】 前処理ずみ線条材１にＺｎめっき６を施
し、この出口で付着している溶融状態のＺｎの表面側を
絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度
８〜１１ｗｔ％に保ってＺｎ−Ａｌ合金めっき１０を施
し、この立ち上がりで不活性ガスシールによって絞り１
１、制御した冷却スピードで冷却して、下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし上層めっき３をアルミ
リッチ相３ａが点在した粒状組織に構成する、線条材１
に１浴目でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ
合金めっきを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高耐食性、耐曲げ
等の加工性が要求されるかごマットや鋼より線、支持
線、操作用ケーブルさらには一般ロープ用等の素線とし
て使用される高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
及び製造方法に関するものである。
等の加工性が要求されるかごマットや鋼より線、支持
線、操作用ケーブルさらには一般ロープ用等の素線とし
て使用される高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
及び製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、線条材（鋼線材）に１浴目でＺｎ
（亜鉛）めっきを施し、この出口で軽く絞つた後、２浴
目でＺｎ−Ａｌ（アルミニウム）合金めっき（Ａｌ濃度
５ｗｔ％近傍）を施し、この立ち上がりで不活性ガスシ
ールで絞つた後に冷却して、線条材に下めっき及び上層
めっきを施す２浴めっき法により製造して耐食性を高め
た高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線が開発され
ているが、この従来の製造方法では、１浴目のＺｎ浴の
出口で付着した溶融Ｚｎを軽く絞り、２浴目は、Ｚｎ−
Ａｌ合金めっきのＡｌ濃度の管理がし易いことや、Ｚｎ
単独のめっきに比較して良好な耐食性を有することか
ら、Ａｌ濃度４〜６ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金の共晶領域
でめっきが施されている。この組成で製造された高耐食
性亜鉛−アルミニウム合金めっき線の上層めっきは、完
全な共晶組成の場合は図５Ａで示すようにα相（アルミ
リッチ相）とβ−Ｚｎ相の層状（パーライト）組織を呈
する。完全な共晶組成より若干ずれた亜共晶や過共晶組
成では、図５Ｂで示すように各々β−Ｚｎ相やα相を初
晶としてその間隙を上記パーライト組織が埋める混合組
織のめっき層を呈する。図５においてａは線条材、ｂは
下層めっき、ｃ，ｃ１は上層めっきを示している。
（亜鉛）めっきを施し、この出口で軽く絞つた後、２浴
目でＺｎ−Ａｌ（アルミニウム）合金めっき（Ａｌ濃度
５ｗｔ％近傍）を施し、この立ち上がりで不活性ガスシ
ールで絞つた後に冷却して、線条材に下めっき及び上層
めっきを施す２浴めっき法により製造して耐食性を高め
た高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線が開発され
ているが、この従来の製造方法では、１浴目のＺｎ浴の
出口で付着した溶融Ｚｎを軽く絞り、２浴目は、Ｚｎ−
Ａｌ合金めっきのＡｌ濃度の管理がし易いことや、Ｚｎ
単独のめっきに比較して良好な耐食性を有することか
ら、Ａｌ濃度４〜６ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金の共晶領域
でめっきが施されている。この組成で製造された高耐食
性亜鉛−アルミニウム合金めっき線の上層めっきは、完
全な共晶組成の場合は図５Ａで示すようにα相（アルミ
リッチ相）とβ−Ｚｎ相の層状（パーライト）組織を呈
する。完全な共晶組成より若干ずれた亜共晶や過共晶組
成では、図５Ｂで示すように各々β−Ｚｎ相やα相を初
晶としてその間隙を上記パーライト組織が埋める混合組
織のめっき層を呈する。図５においてａは線条材、ｂは
下層めっき、ｃ，ｃ１は上層めっきを示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線は、前記のようにＺｎ浴の出
口で付着している溶融状態のＺｎを軽く絞り、比較的に
低いＡｌ濃度４〜６ｗｔ％でＺｎ−Ａｌ合金めっきを施
し急冷して製造されるため、上層めっきが図５のような
層状組織になつてこの層状の境界に沿い腐食が進行す
る。曲げ等の加工でクラックが発生して伝播し易い。ま
た、線条材に付着したＺｎがＺｎ−Ａｌ合金に持ち込ま
れてＡｌ濃度が低下しバラツキが生じ易いなど耐食性や
その信頼性、加工性等に課題がある。
アルミニウム合金めっき線は、前記のようにＺｎ浴の出
口で付着している溶融状態のＺｎを軽く絞り、比較的に
低いＡｌ濃度４〜６ｗｔ％でＺｎ−Ａｌ合金めっきを施
し急冷して製造されるため、上層めっきが図５のような
層状組織になつてこの層状の境界に沿い腐食が進行す
る。曲げ等の加工でクラックが発生して伝播し易い。ま
た、線条材に付着したＺｎがＺｎ−Ａｌ合金に持ち込ま
れてＡｌ濃度が低下しバラツキが生じ易いなど耐食性や
その信頼性、加工性等に課題がある。
【０００４】本発明は、前記のような課題を解決するた
めに開発されたものであり、その目的とする処は、１浴
目で付着した溶融Ｚｎを適度に強く絞り落とし、２浴目
のＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度を適度に増量し冷却スピー
ドを制御して、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組
織とし上層めっきをアルミリッチ相が点在した粒状組織
として、耐食性やその信頼性、加工性を向上した高耐食
性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法を
提供するにある。
めに開発されたものであり、その目的とする処は、１浴
目で付着した溶融Ｚｎを適度に強く絞り落とし、２浴目
のＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度を適度に増量し冷却スピー
ドを制御して、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組
織とし上層めっきをアルミリッチ相が点在した粒状組織
として、耐食性やその信頼性、加工性を向上した高耐食
性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法を
提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、線条材に１浴
目でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ合金め
っきを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき線において、線条材の下層めっきをＦ
ｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし、上層めっきをＡｌ濃度
８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金によつてアルミリッチ
相が点在した粒状組織に構成した高耐食性亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき線に特徴を有し、下層めっきをＦｅ−
Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし線条材及び上層めっきとの接
合性を高め、上層めっきをＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％のＺ
ｎ−Ａｌ合金でアルミリッチ相が点在した粒状組織とし
て、腐食の進行を防止し曲げ等の加工による剥離やクラ
ックの発生等を効果的に低減するなど、優れた腐食性や
信頼性を発揮する。
目でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ合金め
っきを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき線において、線条材の下層めっきをＦ
ｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし、上層めっきをＡｌ濃度
８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金によつてアルミリッチ
相が点在した粒状組織に構成した高耐食性亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき線に特徴を有し、下層めっきをＦｅ−
Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし線条材及び上層めっきとの接
合性を高め、上層めっきをＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％のＺ
ｎ−Ａｌ合金でアルミリッチ相が点在した粒状組織とし
て、腐食の進行を防止し曲げ等の加工による剥離やクラ
ックの発生等を効果的に低減するなど、優れた腐食性や
信頼性を発揮する。
【０００６】また、前処理ずみ線条材にＺｎめっきを施
し、この出口で付着している溶融状態のＺｎの表面側を
絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度
８〜１１ｗｔ％に保つてＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し、
この立ち上がりで不活性ガスシールによつて絞り、制御
した冷却スピードで冷却して、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ
−Ａｌ合金の組織とし上層めっきをアルミリッチ相が点
在した粒状組織に構成する高耐食性亜鉛−アルミニウム
合金めっき線の製造方法に特徴を有し、Ｚｎ浴の出口で
付着した溶融Ｚｎの表面側を絞り落してＦｅ−Ｚｎ合金
層に形成することにより、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ−Ａ
ｌ合金の組織として線条材及び上めっきとの結合性を高
め、Ｚｎ−Ａｌ合金浴へのＺｎ持ち込みを防止してＡｌ
濃度のバラツキを解消し、また、Ｚｎ−Ａｌ合金浴のＡ
ｌ濃度８〜１１ｗｔ％に増量して精度を保ち、かつ冷却
スピードを制御して、上層めっきを前記のようなアルミ
リッチ相が点在した粒状組織とし、前記のように優れた
耐食性やその信頼性を有する耐食性亜鉛−アルミニウム
合金めっき線に能率、精度良く連続して製造するなど加
工性を高めている。
し、この出口で付着している溶融状態のＺｎの表面側を
絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度
８〜１１ｗｔ％に保つてＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し、
この立ち上がりで不活性ガスシールによつて絞り、制御
した冷却スピードで冷却して、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ
−Ａｌ合金の組織とし上層めっきをアルミリッチ相が点
在した粒状組織に構成する高耐食性亜鉛−アルミニウム
合金めっき線の製造方法に特徴を有し、Ｚｎ浴の出口で
付着した溶融Ｚｎの表面側を絞り落してＦｅ−Ｚｎ合金
層に形成することにより、下層めっきをＦｅ−Ｚｎ−Ａ
ｌ合金の組織として線条材及び上めっきとの結合性を高
め、Ｚｎ−Ａｌ合金浴へのＺｎ持ち込みを防止してＡｌ
濃度のバラツキを解消し、また、Ｚｎ−Ａｌ合金浴のＡ
ｌ濃度８〜１１ｗｔ％に増量して精度を保ち、かつ冷却
スピードを制御して、上層めっきを前記のようなアルミ
リッチ相が点在した粒状組織とし、前記のように優れた
耐食性やその信頼性を有する耐食性亜鉛−アルミニウム
合金めっき線に能率、精度良く連続して製造するなど加
工性を高めている。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１Ａに本発明の一実施例を示す
高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線のめっき層の
拡大模式図、図１Ｂにその製造工程、図２にその製造ラ
イン、図３，４にその特性図を示している。図１Ａにお
いて１は前処理ずみの線条材（鋼線材等）、２は線条材
に施した下層めっき、ｈ２は下層めっきの厚み、３は点
在したアルミリッチ相３ａとβ−Ｚｎ相３ｂとの混在組
織の上層めっき、ｈ３は上層めっきの厚み、ｈは下層め
っきと上層めっきとの総合めっき厚み（ｈ２＋ｈ３）、
５は本発明の高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
である。また、図１Ｂ及び図２に示した製造工程、製造
ラインにおいて、６，６ａは前処理（洗浄等）ずみの線
条材１のＺｎめっきの工程及び浴槽、７，７ａは絞りの
工程及び絞り装置（例えばアスベスト絞り）、８，８ａ
は冷却の工程及びスプレー装置（例えば水冷）、９，９
ａはフラツクスと乾燥の工程及び乾燥炉９ｂ付きフラツ
クス・乾燥装置、１０，１０ａはＺｎ−Ａｌ合金めつき
の工程及び浴槽、１１，１１ａは不活性ガスシールによ
る絞りの工程及び絞り装置（例えば窒素ガス）、１２，
１２ａは冷却の工程及びスプレー装置（例えば水冷）、
１３は高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線５の巻
取の工程である。
高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線のめっき層の
拡大模式図、図１Ｂにその製造工程、図２にその製造ラ
イン、図３，４にその特性図を示している。図１Ａにお
いて１は前処理ずみの線条材（鋼線材等）、２は線条材
に施した下層めっき、ｈ２は下層めっきの厚み、３は点
在したアルミリッチ相３ａとβ−Ｚｎ相３ｂとの混在組
織の上層めっき、ｈ３は上層めっきの厚み、ｈは下層め
っきと上層めっきとの総合めっき厚み（ｈ２＋ｈ３）、
５は本発明の高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
である。また、図１Ｂ及び図２に示した製造工程、製造
ラインにおいて、６，６ａは前処理（洗浄等）ずみの線
条材１のＺｎめっきの工程及び浴槽、７，７ａは絞りの
工程及び絞り装置（例えばアスベスト絞り）、８，８ａ
は冷却の工程及びスプレー装置（例えば水冷）、９，９
ａはフラツクスと乾燥の工程及び乾燥炉９ｂ付きフラツ
クス・乾燥装置、１０，１０ａはＺｎ−Ａｌ合金めつき
の工程及び浴槽、１１，１１ａは不活性ガスシールによ
る絞りの工程及び絞り装置（例えば窒素ガス）、１２，
１２ａは冷却の工程及びスプレー装置（例えば水冷）、
１３は高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線５の巻
取の工程である。
【０００８】図１Ａに示す実施例は、線条材１に１浴目
でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ合金めっ
きを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミニ
ウム合金めっき線において、線条材１の下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし、上層めっき３をＡｌ
濃度８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金によつてアルミリ
ッチ相３ａが点在した粒状組織に構成した高耐食性亜鉛
−アルミニウム合金めっき線５になつている。
でＺｎめっきを施した後に２浴目でＺｎ−Ａｌ合金めっ
きを施した２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミニ
ウム合金めっき線において、線条材１の下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし、上層めっき３をＡｌ
濃度８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金によつてアルミリ
ッチ相３ａが点在した粒状組織に構成した高耐食性亜鉛
−アルミニウム合金めっき線５になつている。
【０００９】また、図１Ｂと図２に示す実施例は、前処
理ずみ線条材１にＺｎめっき６を施し、Ｚｎ浴の出口で
付着している溶融状態のＺｎの表面側を絞り落としてＦ
ｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％
に保つてＺｎ−Ａｌ合金めっき１０を施し、Ｚｎ−Ａｌ
合金浴の立ち上がりで不活性ガスシールによつて絞り１
１、制御した冷却スピードで冷却して、下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし上層めっき３をアルミ
リッチ相３ａが点在した粒状組織に構成する高耐食性亜
鉛−アルミニウム合金めっき線５の製造方法になつてい
る。
理ずみ線条材１にＺｎめっき６を施し、Ｚｎ浴の出口で
付着している溶融状態のＺｎの表面側を絞り落としてＦ
ｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％
に保つてＺｎ−Ａｌ合金めっき１０を施し、Ｚｎ−Ａｌ
合金浴の立ち上がりで不活性ガスシールによつて絞り１
１、制御した冷却スピードで冷却して、下層めっき２を
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし上層めっき３をアルミ
リッチ相３ａが点在した粒状組織に構成する高耐食性亜
鉛−アルミニウム合金めっき線５の製造方法になつてい
る。
【００１０】さらに詳述すると、前記の高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線５は、図１Ｂ及び図２に示す
製造工程、製造ラインによる２浴めっき法で製造され
る。即ち、前処理（洗浄等）ずみの線条材１は、２０〜
３５ｍ／分程度の速度で通線され、先ず線条材１を浴槽
６ａでＺｎめっき６し（Ｚｎめっき工程）、この出口の
絞り装置７ａで強くアスベストにより絞り７（絞り工
程）、直後にスプレー装置８ａで冷却８した後に（冷却
工程）、乾燥炉９ｂ付きフラツクス・乾燥装置９ａでフ
ラツクス９をつけて乾燥９ｂする（フラツクス・乾燥工
程）。具体的には、絞り工程７で線条材１に付着してい
る溶融状態のＺｎの表面側を比較的に強く絞り落し、Ｆ
ｅ−Ｚｎ合金層のみを残存せしめ厚みを均等化して表面
を平滑とし、冷却工程８でそのＦｅ−Ｚｎ合金層を適度
に冷却して、線条材１の表面に適度の厚さＨ２のＦｅ−
Ｚｎ合金層が精度良く形成される。この線条材１表面の
下層めっき２の精度が高められて不めっきが防止され、
次工程のＺｎ−Ａｌ合金１０へのＺｎ持ち込みが防止さ
れている。さらに、フラツクス・乾燥工程９によつて、
前記のＦｅ−Ｚｎ合金層の表面に例えば塩化亜鉛を主成
分とするフラツクス９をつけて乾燥することにより、Ｆ
ｅ−Ｚｎ合金層を適度の薄い厚み（ｈ２：５〜２０μ
ｍ）に確定し、次工程のＺｎ−Ａｌ合金１０へのＺｎ持
ち込みを防止して、上層めっき３との結合性を高めてい
る。浴槽１０ａにはＡｌ濃度を８〜１１％の範囲内に保
つたＺｎ−Ａｌ合金が収容されている。
アルミニウム合金めっき線５は、図１Ｂ及び図２に示す
製造工程、製造ラインによる２浴めっき法で製造され
る。即ち、前処理（洗浄等）ずみの線条材１は、２０〜
３５ｍ／分程度の速度で通線され、先ず線条材１を浴槽
６ａでＺｎめっき６し（Ｚｎめっき工程）、この出口の
絞り装置７ａで強くアスベストにより絞り７（絞り工
程）、直後にスプレー装置８ａで冷却８した後に（冷却
工程）、乾燥炉９ｂ付きフラツクス・乾燥装置９ａでフ
ラツクス９をつけて乾燥９ｂする（フラツクス・乾燥工
程）。具体的には、絞り工程７で線条材１に付着してい
る溶融状態のＺｎの表面側を比較的に強く絞り落し、Ｆ
ｅ−Ｚｎ合金層のみを残存せしめ厚みを均等化して表面
を平滑とし、冷却工程８でそのＦｅ−Ｚｎ合金層を適度
に冷却して、線条材１の表面に適度の厚さＨ２のＦｅ−
Ｚｎ合金層が精度良く形成される。この線条材１表面の
下層めっき２の精度が高められて不めっきが防止され、
次工程のＺｎ−Ａｌ合金１０へのＺｎ持ち込みが防止さ
れている。さらに、フラツクス・乾燥工程９によつて、
前記のＦｅ−Ｚｎ合金層の表面に例えば塩化亜鉛を主成
分とするフラツクス９をつけて乾燥することにより、Ｆ
ｅ−Ｚｎ合金層を適度の薄い厚み（ｈ２：５〜２０μ
ｍ）に確定し、次工程のＺｎ−Ａｌ合金１０へのＺｎ持
ち込みを防止して、上層めっき３との結合性を高めてい
る。浴槽１０ａにはＡｌ濃度を８〜１１％の範囲内に保
つたＺｎ−Ａｌ合金が収容されている。
【００１１】次に、下層めっきにフラツクスをつけて乾
燥した線条材１は、Ｚｎ−Ａｌ合金めっき１０され（Ｚ
ｎ−Ａｌ合金めっき工程）、この立ち上がりで絞り装置
１１ａにより不活性ガスシールで絞り１１された後（例
えば窒素ガスを使用，ガス絞り工程）、スプレー装置１
２ａで冷却１２（例えば水冷）して付着したＺｎ−Ａｌ
合金を凝固し（冷却工程）、線条材１の表面に適度の厚
みｈ２：５〜２０μｍでＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の下層め
っき２を形成し、Ｚｎ−Ａｌ合金の上層めっき３を適度
の厚みｈ３：３５〜５５μｍに形成した高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線５に連続して製造され、巻取
機で巻き取られる（巻取工程１３）。
燥した線条材１は、Ｚｎ−Ａｌ合金めっき１０され（Ｚ
ｎ−Ａｌ合金めっき工程）、この立ち上がりで絞り装置
１１ａにより不活性ガスシールで絞り１１された後（例
えば窒素ガスを使用，ガス絞り工程）、スプレー装置１
２ａで冷却１２（例えば水冷）して付着したＺｎ−Ａｌ
合金を凝固し（冷却工程）、線条材１の表面に適度の厚
みｈ２：５〜２０μｍでＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の下層め
っき２を形成し、Ｚｎ−Ａｌ合金の上層めっき３を適度
の厚みｈ３：３５〜５５μｍに形成した高耐食性亜鉛−
アルミニウム合金めっき線５に連続して製造され、巻取
機で巻き取られる（巻取工程１３）。
【００１２】Ｚｎ−Ａｌ合金めっき工程１０は、前記の
ようにＺｎ−Ａｌ合金へのＺｎ持ち込みが効果的に防止
されてＡｌ濃度の低下が殆んどなくなり、Ｚｎ−Ａｌ合
金の持出量に対応させて同様なＡｌ濃度のＺｎ−Ａｌ合
金を補給する程度で、Ｚｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度は８〜
１１ｗｔ％の範囲内に精度良く保たれる。また、ガス絞
り工程１１では、下層めっき２に付着したＺｎ−Ａｌ合
金を不活性ガスシールによつて絞り（好ましくは窒素ガ
ス）で適量の厚みに調整して平滑化する。さらに、冷却
工程１２は、図示省略した適宜の手段で線条材１の線速
等に対応させて冷却能力（例えば冷却水の温度等）に調
整される。具体的には、冷却スピードを２００〜５００
℃／秒に制御し付着しているＺｎ−Ａｌ合金を適度の速
度で冷却して、線条材１に施した下層めっき２は比較的
に薄厚のＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織に構成されるとと
もに、上層めっき３はアルミリッチ相３ａが点在した粒
状組織に構成される。
ようにＺｎ−Ａｌ合金へのＺｎ持ち込みが効果的に防止
されてＡｌ濃度の低下が殆んどなくなり、Ｚｎ−Ａｌ合
金の持出量に対応させて同様なＡｌ濃度のＺｎ−Ａｌ合
金を補給する程度で、Ｚｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度は８〜
１１ｗｔ％の範囲内に精度良く保たれる。また、ガス絞
り工程１１では、下層めっき２に付着したＺｎ−Ａｌ合
金を不活性ガスシールによつて絞り（好ましくは窒素ガ
ス）で適量の厚みに調整して平滑化する。さらに、冷却
工程１２は、図示省略した適宜の手段で線条材１の線速
等に対応させて冷却能力（例えば冷却水の温度等）に調
整される。具体的には、冷却スピードを２００〜５００
℃／秒に制御し付着しているＺｎ−Ａｌ合金を適度の速
度で冷却して、線条材１に施した下層めっき２は比較的
に薄厚のＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織に構成されるとと
もに、上層めっき３はアルミリッチ相３ａが点在した粒
状組織に構成される。
【００１３】前記の高耐食性亜鉛−アルミニウム合金め
っき線５は、図１Ａに示す拡大模式図（顕微鏡写真）の
ように、線条材１の表面に下層めっき２が適度に薄い厚
みｈ２：５〜２０μｍでＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織と
して一体的に精度良く構成されるとともに、下層めっき
２に上層めっき３が適度の厚みｈ３：３０〜７０μｍで
アルミリッチ相３ａが点在しその間をβ−Ｚｎ相３ｂで
埋めた粒状組織に一体的に形成される。
っき線５は、図１Ａに示す拡大模式図（顕微鏡写真）の
ように、線条材１の表面に下層めっき２が適度に薄い厚
みｈ２：５〜２０μｍでＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織と
して一体的に精度良く構成されるとともに、下層めっき
２に上層めっき３が適度の厚みｈ３：３０〜７０μｍで
アルミリッチ相３ａが点在しその間をβ−Ｚｎ相３ｂで
埋めた粒状組織に一体的に形成される。
【００１４】即ち、線条材１の表面には、適度に薄い厚
みｈ２でＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織に構成された下層
めっき２が一体的に形成されて結合性が高められ、さら
に、適度の厚みｈ３でアルミリッチ相３ａが点在した粒
状組織に構成された上層めっき３が下層めっき２に一体
的に形成されて結合性を高めた構造となり、総合的に下
層めっき２及び上層めっき３は、線条材１に結合された
厚さｈ（ｈ２＋ｈ３）のめっき層に構成されて、腐食液
の進行や曲げ等の加工による剥離やクラツクの発生、伝
播等が著しく低減されている。また、上層めっき３は適
度の厚みｈ３に形成されて耐食性が十分に確保され、従
来の層状組織（図５参照）に比べ耐食性がほぼ２〜３倍
に改善される。例えば、かごマツトの編成用線材として
も好適な耐用年数が得られるなど、優れた耐食性、信頼
性及び耐久性が得られる。
みｈ２でＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織に構成された下層
めっき２が一体的に形成されて結合性が高められ、さら
に、適度の厚みｈ３でアルミリッチ相３ａが点在した粒
状組織に構成された上層めっき３が下層めっき２に一体
的に形成されて結合性を高めた構造となり、総合的に下
層めっき２及び上層めっき３は、線条材１に結合された
厚さｈ（ｈ２＋ｈ３）のめっき層に構成されて、腐食液
の進行や曲げ等の加工による剥離やクラツクの発生、伝
播等が著しく低減されている。また、上層めっき３は適
度の厚みｈ３に形成されて耐食性が十分に確保され、従
来の層状組織（図５参照）に比べ耐食性がほぼ２〜３倍
に改善される。例えば、かごマツトの編成用線材として
も好適な耐用年数が得られるなど、優れた耐食性、信頼
性及び耐久性が得られる。
【００１５】
【実施例】線条材（５ｍｍφ鋼線）に、Ｚｎめっきを施
した亜鉛めっき線（従来例ａ）、及び２浴めっき法でＺ
ｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度と厚みを変えてそれぞれ複数の
高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線（従来例ｂ，
比較例１〜４，実施例ａ）を製造して、これらを試料と
して塩水噴霧試験を実施し、図３のような上層めっきの
Ａｌ濃度とその厚みとの関連図、及び図４のような塩水
噴霧試験（海水に対応）による腐食減量の特性図が得ら
れた。さらに、線条材（２．６ｍｍφ鋼線）に、従来の
２浴めっき法によりＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度４．５ｗ
ｔ％で製造して従来例ｃ、及び本発明の２浴めっき法に
よりＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度９．５ｗｔ％で製造して
実施例ｂとし、この試料を屈曲（９０度）し反復するこ
とによつてめっき層に割れ剥離が生じるまでの回数を測
定する屈曲試験をして表１が得られた。この表１は代表
例のみ示したものである。
した亜鉛めっき線（従来例ａ）、及び２浴めっき法でＺ
ｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度と厚みを変えてそれぞれ複数の
高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線（従来例ｂ，
比較例１〜４，実施例ａ）を製造して、これらを試料と
して塩水噴霧試験を実施し、図３のような上層めっきの
Ａｌ濃度とその厚みとの関連図、及び図４のような塩水
噴霧試験（海水に対応）による腐食減量の特性図が得ら
れた。さらに、線条材（２．６ｍｍφ鋼線）に、従来の
２浴めっき法によりＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度４．５ｗ
ｔ％で製造して従来例ｃ、及び本発明の２浴めっき法に
よりＺｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度９．５ｗｔ％で製造して
実施例ｂとし、この試料を屈曲（９０度）し反復するこ
とによつてめっき層に割れ剥離が生じるまでの回数を測
定する屈曲試験をして表１が得られた。この表１は代表
例のみ示したものである。
【００１６】
【表１】
【００１７】図示において、従来例ａは亜鉛めっき線で
ある。また、高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
において、従来例ｂは従来製法によるＡｌ濃度４〜６ｗ
ｔ％で厚みｈ３：３０〜６０μｍ、比較例１は本発明の
製法によるＡｌ濃度７〜８未満ｗｔ％で厚みｈ３：３０
〜７０μｍ、比較例２は同製法によるＡｌ濃度８〜１１
ｗｔ％で厚みｈ３：２０〜３０未満μｍ、実施例ａ，ｂ
は同製法によるＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％で厚みｈ３：３
０〜７０μｍ、比較例３は同製法によるＡｌ濃度８〜１
１ｗｔ％で厚みｈ３：７０超〜８０μｍ、及び比較例４
は同製法によるＡｌ濃度１１超〜１２ｗｔ％で厚みｈ
３：３０〜７０μｍのみを各数例ずつ示している。
ある。また、高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線
において、従来例ｂは従来製法によるＡｌ濃度４〜６ｗ
ｔ％で厚みｈ３：３０〜６０μｍ、比較例１は本発明の
製法によるＡｌ濃度７〜８未満ｗｔ％で厚みｈ３：３０
〜７０μｍ、比較例２は同製法によるＡｌ濃度８〜１１
ｗｔ％で厚みｈ３：２０〜３０未満μｍ、実施例ａ，ｂ
は同製法によるＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％で厚みｈ３：３
０〜７０μｍ、比較例３は同製法によるＡｌ濃度８〜１
１ｗｔ％で厚みｈ３：７０超〜８０μｍ、及び比較例４
は同製法によるＡｌ濃度１１超〜１２ｗｔ％で厚みｈ
３：３０〜７０μｍのみを各数例ずつ示している。
【００１８】図４に示す塩水噴霧試験から明らかなよう
に、従来例ｂや各比較例及び実施例は、従来例ａの亜鉛
めっき線に比べ耐食性が高くなつている。また、各高耐
食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線において、腐食減
量は、Ｚｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度１１ｗｔ％まで増加す
ることで低下し１１ｗｔ％を越えると逆に増加する。さ
らに、比較例２は、めっき層が薄いため早期に発錆し、
比較例３は、めっき層が厚くなり過ぎてめっき割れが生
じ易いなどの評価が得られた。
に、従来例ｂや各比較例及び実施例は、従来例ａの亜鉛
めっき線に比べ耐食性が高くなつている。また、各高耐
食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線において、腐食減
量は、Ｚｎ−Ａｌ合金のＡｌ濃度１１ｗｔ％まで増加す
ることで低下し１１ｗｔ％を越えると逆に増加する。さ
らに、比較例２は、めっき層が薄いため早期に発錆し、
比較例３は、めっき層が厚くなり過ぎてめっき割れが生
じ易いなどの評価が得られた。
【００１９】また、表１から明らかなように、実施例ｂ
は比較例ｃに比べ曲げ加工等による剥離やクラック等が
発生し難いなどの評価が得られた。さらにまた、前記の
各比較例及び実施例のめっき層を詳細に検査した結果、
好ましくはＺｎ−Ａｌ合金めっき後の冷却スピードを２
００〜５００℃／秒に制御することによつて、下めっき
２は、比較的に薄い厚みｈ２：５〜２０μｍ程度でＦｅ
−Ｚｎ−Ａｌ合金層の組織に精度良く形成されて、線条
材１及び上めっき３との結合性が高められる。また、上
めっき３は、厚みｈ３：３０〜７０μｍ程度でアルミリ
ッチ相３ａ（２０％程度のＡｌを含む）が適度の微細な
点状になつてほぼ均等に配置され、加工の信頼性が高め
られることが確認された。なお、Ｚｎ−Ａｌ合金めっき
後の冷却スピードが５００℃／秒を越えるとアルミリッ
チ相３ａの点状形成に支障を来たし、２００℃／秒より
も遅くなるとアルミリッチ相が大きくなり過ぎて耐食性
が低下することも確認された。
は比較例ｃに比べ曲げ加工等による剥離やクラック等が
発生し難いなどの評価が得られた。さらにまた、前記の
各比較例及び実施例のめっき層を詳細に検査した結果、
好ましくはＺｎ−Ａｌ合金めっき後の冷却スピードを２
００〜５００℃／秒に制御することによつて、下めっき
２は、比較的に薄い厚みｈ２：５〜２０μｍ程度でＦｅ
−Ｚｎ−Ａｌ合金層の組織に精度良く形成されて、線条
材１及び上めっき３との結合性が高められる。また、上
めっき３は、厚みｈ３：３０〜７０μｍ程度でアルミリ
ッチ相３ａ（２０％程度のＡｌを含む）が適度の微細な
点状になつてほぼ均等に配置され、加工の信頼性が高め
られることが確認された。なお、Ｚｎ−Ａｌ合金めっき
後の冷却スピードが５００℃／秒を越えるとアルミリッ
チ相３ａの点状形成に支障を来たし、２００℃／秒より
も遅くなるとアルミリッチ相が大きくなり過ぎて耐食性
が低下することも確認された。
【００２０】前記のような試験、検査等の結果、総合的
に図３に点線で示す範囲内の実施例において、下めっき
２は前記のようなＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層の組織に精度
良く形成され、上層めっき３はＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％
のＺｎ−Ａｌ合金めっきで図１Ａに示すような粒状組織
に精度良く形成されて、基本的に優れた耐食性、信頼性
及び耐久性が得られる評価が得られた。さらに、下めっ
き２は好ましくは比較的に薄い厚みｈ２：５〜２０μｍ
程度とし、上層めっき３は好ましくはこの厚みをｈ３：
３０〜７０μｍ程度とし、あるいはまた、好ましくはＺ
ｎ−Ａｌ合金めっき後の冷却スピードを２００〜５００
℃／秒に制御することによつて、総合的に耐食性、信頼
性及び耐久性がさらに高められることも確認されてい
る。
に図３に点線で示す範囲内の実施例において、下めっき
２は前記のようなＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層の組織に精度
良く形成され、上層めっき３はＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％
のＺｎ−Ａｌ合金めっきで図１Ａに示すような粒状組織
に精度良く形成されて、基本的に優れた耐食性、信頼性
及び耐久性が得られる評価が得られた。さらに、下めっ
き２は好ましくは比較的に薄い厚みｈ２：５〜２０μｍ
程度とし、上層めっき３は好ましくはこの厚みをｈ３：
３０〜７０μｍ程度とし、あるいはまた、好ましくはＺ
ｎ−Ａｌ合金めっき後の冷却スピードを２００〜５００
℃／秒に制御することによつて、総合的に耐食性、信頼
性及び耐久性がさらに高められることも確認されてい
る。
【００２１】
【発明の効果】本発明は前述のように構成され、線条材
にＺｎめっきを施した後にＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し
た２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミニウム合金
めっき線において、線条材に施した下層めっきは、Ｆｅ
−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織で適度に薄く精度良く形成され
て線条材及び上層めっきとの接合性が高められ、上層め
っきは、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金でア
ルミリッチ相が点在した粒状組織に構成され精度良く形
成されて、腐食液の進行や曲げ等の加工による剥離やク
ラックの発生等が効果的に低減されるなど、総合的に腐
食性や信頼性を著しく向上している。
にＺｎめっきを施した後にＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し
た２浴めっき法による高耐食性亜鉛−アルミニウム合金
めっき線において、線条材に施した下層めっきは、Ｆｅ
−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織で適度に薄く精度良く形成され
て線条材及び上層めっきとの接合性が高められ、上層め
っきは、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａｌ合金でア
ルミリッチ相が点在した粒状組織に構成され精度良く形
成されて、腐食液の進行や曲げ等の加工による剥離やク
ラックの発生等が効果的に低減されるなど、総合的に腐
食性や信頼性を著しく向上している。
【００２２】また、その製造方法は前述のように構成さ
れ、少なくともＺｎ浴の出口で付着している溶融状態の
Ｚｎの表面側を絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金のみに形成
することにより、Ｚｎ−Ａｌ合金へのＺｎ持ち込みを効
果的に防止し、下層めっきはＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組
織に精度良く形成されて線条材及び上層めっきとの接合
性が高められる。また、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％に保つ
てＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し、この立ち上がりで不活
性ガスシールによつて絞り、制御した冷却スピードで冷
却することにより、前記のＺｎ持ち込みの防止とともに
Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％に増量しこの精度が容易に保た
れて、上めっきは、アルミリッチ相が点在した粒状組織
に精度良く形成されるなど、総合的に前記のような高耐
食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線に能率、精度良く
製造されて、施工性、信頼性が著しく向上されている。
れ、少なくともＺｎ浴の出口で付着している溶融状態の
Ｚｎの表面側を絞り落としてＦｅ−Ｚｎ合金のみに形成
することにより、Ｚｎ−Ａｌ合金へのＺｎ持ち込みを効
果的に防止し、下層めっきはＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組
織に精度良く形成されて線条材及び上層めっきとの接合
性が高められる。また、Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％に保つ
てＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し、この立ち上がりで不活
性ガスシールによつて絞り、制御した冷却スピードで冷
却することにより、前記のＺｎ持ち込みの防止とともに
Ａｌ濃度８〜１１ｗｔ％に増量しこの精度が容易に保た
れて、上めっきは、アルミリッチ相が点在した粒状組織
に精度良く形成されるなど、総合的に前記のような高耐
食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線に能率、精度良く
製造されて、施工性、信頼性が著しく向上されている。
【図１】本発明の一実施例を示す下層及び上層めっきの
拡大模式図（Ａ）及びその一製造工程図（Ｂ）
拡大模式図（Ａ）及びその一製造工程図（Ｂ）
【図２】本発明の製造ライン図
【図３】上層めっきのＡｌ濃度と厚みとの分布図
【図４】塩水噴霧試験による経過時間と腐食減量との特
性図
性図
【図５】従来の高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき
線の下層及び上層めっきの拡大模式図（Ａ）及び他の拡
大模式図（Ｂ）である。
線の下層及び上層めっきの拡大模式図（Ａ）及び他の拡
大模式図（Ｂ）である。
１ 線条材 ２ 下層めっき（Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ合金） ３ 上層めっき ３ａ アルミリッチ相（上層めっき） ３ｂ β−Ｚｎ相（上層めっき） ５ 高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線 ６ Ｚｎめっき ７ 絞り ８，１２ 冷却 ９ フラックス １０ Ｚｎ−Ａｌ合金めっき １１ 不活性ガスシールによる絞り
Claims (2)
- 【請求項１】 線条材に１浴目でＺｎめっきを施した後
に２浴目でＺｎ−Ａｌ合金めっきを施した２浴めっき法
による高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線におい
て、線条材の下層めっきをＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織
とし、上層めっきをＡｌ濃度８〜１１ｗｔ％のＺｎ−Ａ
ｌ合金によつてアルミリッチ相が点在した粒状組織に構
成したことを特徴とする高耐食性亜鉛−アルミニウム合
金めっき線。 - 【請求項２】 前処理ずみ線条材にＺｎめっきを施し、
Ｚｎ浴の出口で付着している溶融状態のＺｎの表面側を
絞り落としＦｅ−Ｚｎ合金層に形成した後、Ａｌ濃度８
〜１１ｗｔ％に保つてＺｎ−Ａｌ合金めっきを施し、Ｚ
ｎ−Ａｌ合金浴の立ち上がりで不活性ガスシールによつ
て絞り、制御した冷却スピードで冷却して、下層めっき
をＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金の組織とし上層めっきをアルミ
リッチ相が点在した粒状組織に構成することを特徴とす
る高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10871496A JPH09272986A (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10871496A JPH09272986A (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09272986A true JPH09272986A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=14491736
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10871496A Pending JPH09272986A (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 高耐食性亜鉛−アルミニウム合金めっき線及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09272986A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002020850A (ja) * | 2000-03-31 | 2002-01-23 | Nippon Steel Corp | 高耐食性を有し加工性に優れためっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2002030404A (ja) * | 2000-03-31 | 2002-01-31 | Nippon Steel Corp | 高耐食性を有し加工性に優れためっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2002030405A (ja) * | 2000-03-31 | 2002-01-31 | Nippon Steel Corp | 高耐食性を有し加工性に優れためっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2002047549A (ja) * | 2000-02-29 | 2002-02-15 | Nippon Steel Corp | 高耐食性めっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2002047521A (ja) * | 2000-02-29 | 2002-02-15 | Nippon Steel Corp | 高耐食性めっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2002047548A (ja) * | 2000-02-29 | 2002-02-15 | Nippon Steel Corp | 高耐食性めっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2004068075A (ja) * | 2002-08-06 | 2004-03-04 | Jfe Steel Kk | 加工性および耐食性に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法 |
| WO2014121956A1 (de) * | 2013-02-05 | 2014-08-14 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Metallisches, durch schmelztauchbeschichten oberflächenveredeltes flacherzeugnis, vorzugsweise aus stahl |
| KR101595937B1 (ko) * | 2014-10-07 | 2016-02-19 | 고려제강 주식회사 | 가공송전선 보강용 고강도 도금 강선 및 강연선의 제조방법 및 이에 따라 제조된 강선 및 강연선 |
| JP2020059888A (ja) * | 2018-10-10 | 2020-04-16 | 日本製鉄株式会社 | 溶融めっき線およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-04-05 JP JP10871496A patent/JPH09272986A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002047549A (ja) * | 2000-02-29 | 2002-02-15 | Nippon Steel Corp | 高耐食性めっき鋼材およびその製造方法 |
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| US10081857B2 (en) | 2013-02-05 | 2018-09-25 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Metallic flat product which is subjected to surface finishing by hot-dip coating and which is preferably composed of steel |
| KR101595937B1 (ko) * | 2014-10-07 | 2016-02-19 | 고려제강 주식회사 | 가공송전선 보강용 고강도 도금 강선 및 강연선의 제조방법 및 이에 따라 제조된 강선 및 강연선 |
| CN105489316A (zh) * | 2014-10-07 | 2016-04-13 | 高丽制钢株式会社 | 架空输电线加强用镀敷钢丝及钢绞线及其制造方法 |
| JP2016076482A (ja) * | 2014-10-07 | 2016-05-12 | 高麗製鋼株式会社 | 架空送電線補強用高強度メッキ鋼線、及び鋼撚線の製造方法、並びにそれによって製造された鋼線及び鋼撚線 |
| JP2020059888A (ja) * | 2018-10-10 | 2020-04-16 | 日本製鉄株式会社 | 溶融めっき線およびその製造方法 |
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