JPH09262633A - 除雪用エッジ部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】除雪車両用のエッジ部材に対して、打ち抜き加
工により溝を高精度かつ効率よく施す。 【解決手段】エッジ部材における少なくとも片側の接地
刃に対して、パンチとダイス溝とにより、接地端面に開
口する溝を上記エッジ部材の長さ方向に向けて一定間隔
毎に多数形成する場合において、形成すべき溝に対応す
る複数（ｎ）個のパンチを備えたパンチブロックと、上
記複数（ｎ）個のパンチに対応する複数のダイス溝を備
えたダイスブロックとにより、その端部における１個の
パンチを開口済みの溝内に案内させながら、エッジ部材
の長さ方向に向けてｎ−１個ずつ溝を順次加圧打ち抜き
加工する。 これにより、溝加工効率の著しい向上と、
曲がりがなく、しかも高精度の除雪用エッジ部材を容易
に得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば除雪用のモ
ーターグレーダー等に装着される、断面が半月状をした
除雪グレーダー用のエッジ部材、あるいは除雪用のドー
ザー等に装着される、全体が平坦で、しかも接地側先端
が斜め方向に次第に薄肉となるように形成された、断面
が略台形をした除雪車両用のエッジ部材等、要するに、
除雪車両用エッジ部材の製造法に関し、溝加工効率の著
しい向上と、曲がり等のない高品質のエッジ部材を容易
に得ることを目的とする。

【０００２】

【従来の技術】除雪車両に取り付けられるエッジ部材に
は、一般的に凍結路面での除雪効率を向上させるため
に、接地刃の接地端面に開口する溝をエッジ部材の長さ
方向に向けて一定間隔毎に多数形成するようにしてい
る。 この溝の形成に際しては、形成すべき溝の輪郭に
合わせて複数の溝を形成した倣い板を用い、ガストーチ
を該倣い板の溝に沿って移動させながら順次溶断するこ
とが一般におこなわれている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のガストーチによる溝の溶断形成法にあっては、
各溝毎に１個ずつ順次ガス溶断するものであるために、
著しく工数が増え、多くの作業時間を要することにな
る。 また、とくに溝の幅が大きすぎると、この部分の
氷雪が残りやすくなるところから、最近では溝の幅を、
より一層小さくする要請が多くなっている現状からみ
て、上記したガストーチによる溶断法では次第に対応し
きれなくなってきている。

【０００４】またこの場合、ガストーチの火口数を増加
させれば、その分だけ作業時間を短縮することができる
が、完成したエッジ部材の寸法精度が悪化し、決定的な
解決策にはならない。 さらに上記したガストーチによ
る溶断では、エッジ部材の片側部分が集中的に加熱され
て、いわゆる非対称加熱となる結果、エッジ部材に曲が
りが生じ、しかも、各溝部分の寸法精度が悪化する。

【０００５】そのために、上記したガストーチによる多
数の溝の形成後、これを別途矯正することが必要となる
が、各溝部分の寸法の不均一を矯正するには限界があ
る。さらにガストーチによる場合には、形成した溝の縁
部に沿って多量のノロが生じやすく、したがって溝の形
成後、さらにノロ除去のための工程を別途付加する必要
が生ずるために、全体的に非能率的である等の問題もあ
る。

【０００６】また上記したガストーチによる溶断法に代
えて、図４にあらわしたように、複数のパンチ１６ａ〜
ｃを備えたパンチブロック１５と、これに対応する数の
ダイス溝を有するダイスブロック（図示省略）とによ
り、エッジ部材１１の長さ方向に向けて順次上記した溝
１２を打ち抜き形成することも研究されてはいるが、前
記したように溝１２の幅を、より一層小さくして、しか
も溝１２の間隔を狭くした所謂ショートピッチとする場
合には、複数のパンチ１６ａ〜１６ｃのうち、既に形成
した溝１２の隣りに位置するパンチ１６ａが長Ｕ字状を
した溝の打ち抜き加工予定箇所１３を打ち抜く際に、エ
ッジ部材１１の接地刃１１ａが既設の溝１２側に圧し曲
げられる結果、打ち抜かれた該溝の内奥部に割れを生じ
やすいばかりでなく、溝１２・１３間に位置する接地刃
１１ａ部分に曲がりが生ずるために、後に矯正工程を設
ける必要があり、生産性やコストの面において実際的で
はない。 なおこの傾向は溝１２の形成がショートピッ
チとなる程一層顕著となる。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで本発明にあって
は、上記した従来技術における種々の課題を解決し、除
雪車両に用いられるエッジ部材に対して溝を効率よく加
工するとともに、所謂ショートピッチの溝形成に際して
も曲がりのない高品質のエッジ部材を容易に得るように
したものであって、具体的にはエッジ部材における少な
くとも片側の接地刃に、パンチとダイスとにより接地端
面に開口する溝を上記エッジ部材の長さ方向に向けて一
定間隔毎に多数形成する場合において、形成すべき溝に
対応する複数（ｎ）個のパンチを備えたパンチブロック
と、上記複数（ｎ）個のパンチに対応する複数（ｎ）個
のダイス溝を備えたダイスブロックとにより、その端部
における１個のパンチを開口済みの溝内に進入案内させ
ながら、（ｎ−１）個ずつ溝を順次加圧打ち抜き加工す
るようにしたことを特徴とする除雪車両用エッジ部材の
製造方法に関する。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下において、本発明の具体的な
内容を図示の実施例をもとに説明すると、１はエッジ部
材、７はパンチブロック、９はダイスブロックをあらわ
す。 エッジ部材１はこの場合、除雪グレーダー用とし
て、全体が湾曲し、しかも両側の接地側先端部２および
３が斜め方向に次第に薄肉となるようにテーパー状に形
成されて断面が略半月状に構成され、さらに中央部には
該エッジ部材１を除雪グレーダー（図示省略）に取り付
けるためのボルト穴４が、エッジ部材１の長さ方向に向
けて一定間隔毎に形成されている。

【０００９】さらに片側の接地側先端部２寄りには、該
接地側先端部２側に開口させたところの、この実施例の
場合においては全体が略長Ｕ字状をした溝５が該エッジ
部材１の長さ方向に向けて一定間隔毎に多数形成され
る。 この溝５の形成は、前記したパンチブロック７と
ダイスブロック９とにより打ち抜かれる。 すなわち、
パンチブロック７には、形成すべき溝５に対応する形状
ならびに大きさのパンチ８ａ〜８ｄが、溝打ち抜き加工
予定箇所６ａ・６ｂ・６ｃ間のそれぞれの必要間隔を介
してそれぞれ下向きに突出形成され、またダイスブロッ
ク９には上記したパンチブロック７に突出形成した各パ
ンチ８ａ〜８ｄに対応する形状ならびに数のダイス溝１
０ａ〜１０ｄが形成されている。

【００１０】上記した構成において、ダイスブロック９
上に、エッジ部材１を載せ、溝打ち抜き加工予定箇所６
ａ〜６ｃを、ダイスブロック９のダイス溝１０ｂ〜１０
ｄとパンチブロック７のパンチ８ｂ〜８ｄとの間に位置
合わせし、その後ダイスブロック９に対してパンチブロ
ック７をプレス装置（図示省略）により加圧圧下させ
る。

【００１１】このとき、パンチブロック７のパンチ８ａ
が、エッジ部材１の、既に形成されている溝５ｃに沿っ
て下降し、ダイスブロック９のダイス溝１０ａ内に案内
されると同時に、パンチ８ｂ〜８ｄが、エッジ部材１の
目的箇所（６ａ〜６ｃ）をそれぞれ打ち抜きながら、ダ
イスブロック９のダイス溝１０ｂ〜１０ｄ内に送り込ま
れて一度に３個の溝を形成する。 このようにして形成
すべき溝５に対応する複数（ｎ）個のパンチ８を備えた
パンチブロック７と、上記複数（ｎ）個のパンチ８に対
応する複数（ｎ）個のダイス溝１０を備えたダイスブロ
ック９とを対向させ、その間にエッジ部材１を位置合わ
せし、端部の１個のパンチ８を、開口済みの溝５内に進
入させながら、ｎ−１個ずつ溝５を順次加圧打ち抜き加
工し、これをエッジ部材１の長さ方向に向けて順次繰り
返しながら、一定間隔毎に溝を打ち抜き形成する。

【００１２】このようにエッジ部材１に対して新たに溝
を形成する際に、パンチブロック７の１個のパンチ８ａ
が、常に、既に形成されている溝５ｃ内に案内されるか
ら、新たに溝を打ち抜く際に生ずる横方向（エッジ部材
１の長さ方向）の押圧力により接地側先端部２が既設の
溝５ｃ側に圧し曲げられるのを効果的に防止することが
できる。

【００１３】また実施例においては、パンチブロック７
およびダイスブロック９に、パンチおよびダイス溝を各
４個ずつ設ける場合について説明したが、これについて
も、最低で２個（新たな溝の形成は１個ずつ）とし、あ
るいは各５個以上の構成として１回の打ち抜き加工で形
成される溝の数を増加させることにより溝５の形成効率
を向上させることもできる。 しかし、パンチおよびこ
れに対応するダイス溝の数を多くすれば、これに応じて
プレスの容量を大きくしなければならず、また打ち抜き
精度も次第に悪化するので、パンチ８およびこれに対応
するダイス溝１０の数については、多くて各７個（最大
溝打ち抜き数６個）程度が限界である。

【００１４】さらに上記した実施例においては、溝の形
成をエッジ部材１の片側端縁にのみ施す場合について説
明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、この
ほか両側に施す場合についても適用が可能であるほか、
ドーザーおよびローダー等グレーダー以外の除雪車両用
エッジ部材でショートピッチ品の溝の形成についても適
用が可能である。

【００１５】

【発明の効果】本発明は上記した通り、エッジ部材にお
ける少なくとも片側の接地刃に対して、パンチとダイス
とにより接地端面に開口する溝を、上記エッジ部材の長
さ方向に向けて一定間隔毎に多数形成する場合におい
て、形成すべき溝に対応する複数（ｎ）個のパンチを備
えたパンチブロックと、上記複数（ｎ）個のパンチに対
応する複数のダイス溝を備えたダイスブロックとによ
り、その端部における１個のパンチを開口済みの溝内に
進入させながら、（ｎ−１）個ずつ溝を順次加圧打ち抜
き加工するようにしたものである。

【００１６】したがって、従来のガス溶断による場合に
比べて作業環境が著しく改善されるとともに、エッジ部
材の片側が集中的に加熱されてエッジ部材に曲がりを生
じたり、あるいは各溝部分の寸法精度が悪化する等の品
質不具合が全くなくなるほか、除雪車両に用いられるエ
ッジ部材に対して溝を効率よく加工することができる。
さらに、所謂ショートピッチ品の溝形成においても、
パンチとダイス溝とにより溝を加圧打ち抜きする際に生
ずる横方向（エッジ部材の長さ方向）の押圧力により、
接地側先端部が既設の溝側に圧し曲げられ、あるいは溝
形成部分に亀裂を生ずるのを効果的に防止することがで
き、これによって曲がりのない高品質のエッジ部材を容
易に、しかも低コストで得ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例であるところの、除雪グレー
ダー用エッジ部材に対する溝の、パンチとダイス溝とに
よる打ち抜き状態をあらわした要部斜視図。

【図２】図１の実施例に用いられるところの、パンチと
ダイス溝の各ブロックをあらわした斜視図。

【図３】図１の複数のパンチを備えたパンチブロックに
より、エッジ部材に対して溝を順次打ち抜き加工する場
合の原理的説明図であって、上段は要部平面を、また下
段は円内の部分を拡大してあらわした断面をあらわす。

【図４】これまでに研究されてきた打ち抜き加工法によ
る溝の形成状態をあらわした原理的説明図であって、上
段は要部平面を、また下段は円内の部分を拡大してあら
わした断面をあらわす。。

【符号の説明】

１ エッジ部材 ２ 接地側先端部 ３ 接地側先端部 ４ 取り付けボルト穴 ５ 溝 ６ 溝打ち抜き加工予定箇所 ７ パンチブロック ８ パンチ ９ ダイスブロック １０ ダイス溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】エッジ部材における少なくとも片側の接地
   刃に対して、パンチとダイスとにより接地端面に開口す
   る溝を上記エッジ部材の長さ方向に向けて一定間隔毎に
   多数形成する場合において、形成すべき溝に対応する複
   数（ｎ）個のパンチを備えたパンチブロックと、上記複
   数（ｎ）個のパンチに対応する複数（ｎ）個のダイス溝
   を備えたダイスブロックとにより、その端部における１
   個のパンチを開口済みの溝内に進入させながら、（ｎ−
   １）個ずつ溝を順次加圧打ち抜き加工するようにしたこ
   とを特徴とする除雪用エッジ部材の製造方法。