JPH0924497A - ラバープレス成形型 - Google Patents
ラバープレス成形型Info
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- JPH0924497A JPH0924497A JP17343795A JP17343795A JPH0924497A JP H0924497 A JPH0924497 A JP H0924497A JP 17343795 A JP17343795 A JP 17343795A JP 17343795 A JP17343795 A JP 17343795A JP H0924497 A JPH0924497 A JP H0924497A
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- JP
- Japan
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- rubber
- mold
- molding
- molded body
- lid
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- Withdrawn
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/001—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a flexible element, e.g. diaphragm, urged by fluid pressure; Isostatic presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
- B30B15/022—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form
- B30B15/024—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form using elastic mould parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 均一で変形が少ない所期形状の成形体を容易
に成形することができる安価なラバープレス成形型を提
供する。 【解決手段】 成形体の側面に当接する成形型側面３
と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成形型上面
２及び／又は底面とで、ゴム厚さ又はヤング率を異なる
ものとする。 【効果】 大きく変形させたい部位或いは変形しても何
ら支障のない部分に薄い又はヤング率の小さいゴムを配
し、また、変形を可能な限り抑制させたい部位に厚い又
はヤング率の大きいゴムを配することにより、粉体の圧
縮で均一な密度を有し、しかも、所望の形状に近似した
成形体を容易に得ることができる。
に成形することができる安価なラバープレス成形型を提
供する。 【解決手段】 成形体の側面に当接する成形型側面３
と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成形型上面
２及び／又は底面とで、ゴム厚さ又はヤング率を異なる
ものとする。 【効果】 大きく変形させたい部位或いは変形しても何
ら支障のない部分に薄い又はヤング率の小さいゴムを配
し、また、変形を可能な限り抑制させたい部位に厚い又
はヤング率の大きいゴムを配することにより、粉体の圧
縮で均一な密度を有し、しかも、所望の形状に近似した
成形体を容易に得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉体を冷間静水圧
加圧（Cold Isostatic Press:CIP）して成形体を得るた
めのＣＩＰ成形用ラバープレス成形型に係り、詳しく
は、成形時の変形が少なく、均一な成形体を所期の形状
に容易に成形することができるラバープレス成形型に関
する。
加圧（Cold Isostatic Press:CIP）して成形体を得るた
めのＣＩＰ成形用ラバープレス成形型に係り、詳しく
は、成形時の変形が少なく、均一な成形体を所期の形状
に容易に成形することができるラバープレス成形型に関
する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックス等の各種粉体の成形方法と
してＣＩＰ成形法が知られている。ＣＩＰ成形法は、成
形型内に粉体を充填し、水又は油等の加圧媒体を介して
該成形型を外方から等方的に加圧して成形する方法であ
り、使用される成形型の少なくとも一部は、ゴム等の可
撓性を有した軟質材料で構成されている。成形に使用さ
れる粉体は、通常、スプレードライ造粒粉などの流動性
の良い球状顆粒である。
してＣＩＰ成形法が知られている。ＣＩＰ成形法は、成
形型内に粉体を充填し、水又は油等の加圧媒体を介して
該成形型を外方から等方的に加圧して成形する方法であ
り、使用される成形型の少なくとも一部は、ゴム等の可
撓性を有した軟質材料で構成されている。成形に使用さ
れる粉体は、通常、スプレードライ造粒粉などの流動性
の良い球状顆粒である。
【０００３】図３，４は、従来のラバープレス成形型の
断面図であり、図３は円盤形状の成形体を成形するため
に用いられる成形型、図４は圧延ロール等の肉厚円筒形
状の成形体を成形するために用いられる成形型である。
断面図であり、図３は円盤形状の成形体を成形するため
に用いられる成形型、図４は圧延ロール等の肉厚円筒形
状の成形体を成形するために用いられる成形型である。
【０００４】図３に示すラバープレス成形型１１は、成
形型の上面を構成するゴム蓋型１２、側周部及び底面を
構成する容器形状の底付ゴム型１３とで構成されてい
る。成形に際しては、ゴム蓋型１２を取り、底付ゴム型
１３の成形用空間内に粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋型１
２を装着する。次いで、型同士の継目部分にシールテー
プ１０を貼り、ＣＩＰ装置内に装入し、加圧媒体を加圧
して成形を行う。
形型の上面を構成するゴム蓋型１２、側周部及び底面を
構成する容器形状の底付ゴム型１３とで構成されてい
る。成形に際しては、ゴム蓋型１２を取り、底付ゴム型
１３の成形用空間内に粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋型１
２を装着する。次いで、型同士の継目部分にシールテー
プ１０を貼り、ＣＩＰ装置内に装入し、加圧媒体を加圧
して成形を行う。
【０００５】一方、図４のラバープレス成形型２１は、
成形型の上面を構成するゴム蓋型２２と、底面及び側部
を構成する容器形状の底付ゴム型２３と、芯金型２４と
で構成されている。この成形型２１の場合においても、
底付ゴム型２３内に芯金型２４を配置して成形用空間に
粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋型２２を装着してシールテ
ープ１０を貼り、上記と同様にＣＩＰ装置に装入して成
形を行う（図４（ａ））。
成形型の上面を構成するゴム蓋型２２と、底面及び側部
を構成する容器形状の底付ゴム型２３と、芯金型２４と
で構成されている。この成形型２１の場合においても、
底付ゴム型２３内に芯金型２４を配置して成形用空間に
粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋型２２を装着してシールテ
ープ１０を貼り、上記と同様にＣＩＰ装置に装入して成
形を行う（図４（ａ））。
【０００６】図３，４に示すラバープレス成形型は、外
型がすべてゴム型で構成されているため、安価に提供さ
れる。このようなラバープレス成形型は、従来すべての
ゴム型について、同一の材質のゴムを用い、同一厚さに
形成されている。
型がすべてゴム型で構成されているため、安価に提供さ
れる。このようなラバープレス成形型は、従来すべての
ゴム型について、同一の材質のゴムを用い、同一厚さに
形成されている。
【０００７】なお、成形に当り、シールテープによるシ
ール部分から成形型内に水や油等の加圧媒体が浸入する
のを防止するため、或いは、成形型が水や油等の加圧媒
体に濡れることを防止するために、成形型全体を薄手の
ビニール袋やゴム袋に入れてＣＩＰ装置に装入すること
も行われている。
ール部分から成形型内に水や油等の加圧媒体が浸入する
のを防止するため、或いは、成形型が水や油等の加圧媒
体に濡れることを防止するために、成形型全体を薄手の
ビニール袋やゴム袋に入れてＣＩＰ装置に装入すること
も行われている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の成形
型に粉体を充填してＣＩＰ成形を行う場合、加圧時に粉
体Ｓは等方的に圧縮変形するが、成形型内の全ての部位
において粉体Ｓは均一な密度に充填されているわけでは
ないため、成形により得られる成形体ｍは、図３（ｂ）
及び図４（ｂ）に示す如く、そのほぼ全外表面におい
て、複雑な形状に変形する。また、この変形が著しい場
合には、成形体に割れや亀裂が生じる。
型に粉体を充填してＣＩＰ成形を行う場合、加圧時に粉
体Ｓは等方的に圧縮変形するが、成形型内の全ての部位
において粉体Ｓは均一な密度に充填されているわけでは
ないため、成形により得られる成形体ｍは、図３（ｂ）
及び図４（ｂ）に示す如く、そのほぼ全外表面におい
て、複雑な形状に変形する。また、この変形が著しい場
合には、成形体に割れや亀裂が生じる。
【０００９】従来は、この成形時の変形は、ラバープレ
ス成形型を用いる場合には、外面がゴム型に接触してい
る以上回避し得ないものとして、得られた成形体又は仮
焼体を機械加工して所望の形状に整えることにより対処
している。このため、加工の手間がかかり、また、加工
では対処し得ない変形もある上に、割れや亀裂が生じた
成形体では、製品とし得ないという問題がある。
ス成形型を用いる場合には、外面がゴム型に接触してい
る以上回避し得ないものとして、得られた成形体又は仮
焼体を機械加工して所望の形状に整えることにより対処
している。このため、加工の手間がかかり、また、加工
では対処し得ない変形もある上に、割れや亀裂が生じた
成形体では、製品とし得ないという問題がある。
【００１０】本発明は上記従来の問題点を解決し、均一
で変形が少ない所期形状の成形体を容易に成形すること
ができる安価なラバープレス成形型を提供することを目
的とする。
で変形が少ない所期形状の成形体を容易に成形すること
ができる安価なラバープレス成形型を提供することを目
的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】請求項１のラバープレス
成形型は、内部に原料粉末が充填されるゴム製のラバー
プレス成形型において、成形体の側面に当接する成形型
側面と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成形型
上面及び／又は底面とで、ゴム厚さが異なることを特徴
とする。
成形型は、内部に原料粉末が充填されるゴム製のラバー
プレス成形型において、成形体の側面に当接する成形型
側面と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成形型
上面及び／又は底面とで、ゴム厚さが異なることを特徴
とする。
【００１２】成形型内に充填された粉体は、成形時の加
圧開始初期の段階では未だ十分に圧密されておらず、ゴ
ム型を指で押せば容易に変形する程度の流動性を有して
いる。
圧開始初期の段階では未だ十分に圧密されておらず、ゴ
ム型を指で押せば容易に変形する程度の流動性を有して
いる。
【００１３】このため、請求項１に従って、側面と上面
又は底面とでゴム厚さの異なる成形型を用いて成形を行
った場合、ゴム厚さの厚い部分に接する成形体面は変形
が少なく、ゴム厚さの薄い部分に接する成形体面は変形
が大きいものとなる。
又は底面とでゴム厚さの異なる成形型を用いて成形を行
った場合、ゴム厚さの厚い部分に接する成形体面は変形
が少なく、ゴム厚さの薄い部分に接する成形体面は変形
が大きいものとなる。
【００１４】従って、大きく変形させたい部位或いは変
形しても何ら支障のない部分に薄いゴムを配し、また、
変形を可能な限り抑制させたい部位に厚いゴムを配する
ことにより、粉体の圧縮で均一な密度を有し、しかも、
所望の形状に近似した成形体を容易に得ることができ
る。
形しても何ら支障のない部分に薄いゴムを配し、また、
変形を可能な限り抑制させたい部位に厚いゴムを配する
ことにより、粉体の圧縮で均一な密度を有し、しかも、
所望の形状に近似した成形体を容易に得ることができ
る。
【００１５】請求項４のラバープレス成形型は、内部に
原料粉末が充填されるゴム製のラバープレス成形型にお
いて、成形体の側面に当接する成形型側面と、成形体の
上面及び／又は底面に当接する成形型上面及び／又は底
面とで、ゴムのヤング率が異なることを特徴とする。
原料粉末が充填されるゴム製のラバープレス成形型にお
いて、成形体の側面に当接する成形型側面と、成形体の
上面及び／又は底面に当接する成形型上面及び／又は底
面とで、ゴムのヤング率が異なることを特徴とする。
【００１６】請求項４に従って、側面と上面又は底面と
でゴムのヤング率の異なる成形型を用いて成形を行った
場合、ヤング率の大きい部分に接する成形体面は変形が
少なく、ヤング率の小さい部分に接する成形体面は変形
が大きいものとなる。従って、大きく変形させたい部位
或いは変形しても何ら支障のない部分にヤング率の小さ
いゴムを配し、また、変形を可能な限り抑制させたい部
位にヤング率の大きいゴムを配することにより、粉体の
圧縮で均一な密度を有し、しかも、所望の形状に近似し
た成形体を容易に得ることができる。
でゴムのヤング率の異なる成形型を用いて成形を行った
場合、ヤング率の大きい部分に接する成形体面は変形が
少なく、ヤング率の小さい部分に接する成形体面は変形
が大きいものとなる。従って、大きく変形させたい部位
或いは変形しても何ら支障のない部分にヤング率の小さ
いゴムを配し、また、変形を可能な限り抑制させたい部
位にヤング率の大きいゴムを配することにより、粉体の
圧縮で均一な密度を有し、しかも、所望の形状に近似し
た成形体を容易に得ることができる。
【００１７】特に、成形体の底面及び側面を囲む容器形
状の底付ゴム型と、この底付ゴム型に被さるゴム蓋型と
からなる成形型において、ゴム蓋型のゴム厚さを底付ゴ
ム型のゴム厚さよりも薄くするか、或いは、ゴム蓋型の
ゴムのヤング率を底付ゴム型のゴムのヤング率よりも小
さくすることにより、ゴム蓋型に当接する成形体の上面
のみを主に変形させ、その他の側面及び底面の成形体の
変形を抑えて、良好な形状の成形体を成形することがで
きる。このラバープレス成形型は、特に円盤形状の成形
体の成形に有効である。
状の底付ゴム型と、この底付ゴム型に被さるゴム蓋型と
からなる成形型において、ゴム蓋型のゴム厚さを底付ゴ
ム型のゴム厚さよりも薄くするか、或いは、ゴム蓋型の
ゴムのヤング率を底付ゴム型のゴムのヤング率よりも小
さくすることにより、ゴム蓋型に当接する成形体の上面
のみを主に変形させ、その他の側面及び底面の成形体の
変形を抑えて、良好な形状の成形体を成形することがで
きる。このラバープレス成形型は、特に円盤形状の成形
体の成形に有効である。
【００１８】また、成形体の側面を囲むゴム筒型と、成
形体の上面を被うゴム蓋型と、成形体の底面を被うゴム
底型とからなる成形型において、ゴム筒型のゴム厚さ
を、ゴム蓋型及びゴム底型のゴム厚さよりも薄くする
か、或いは、ゴム筒型のゴムのヤング率をゴム蓋型及び
ゴム底型のゴムのヤング率よりも小さくすることによ
り、ゴム筒型に当接する成形体側面のみを主に変形さ
せ、その他の上面及び底面の成形体の変形を抑えて、良
好な形状の成形体を成形することができる。このラバー
プレス成形型は、圧延ロール等の肉厚円筒形状の成形体
の成形に有効である。
形体の上面を被うゴム蓋型と、成形体の底面を被うゴム
底型とからなる成形型において、ゴム筒型のゴム厚さ
を、ゴム蓋型及びゴム底型のゴム厚さよりも薄くする
か、或いは、ゴム筒型のゴムのヤング率をゴム蓋型及び
ゴム底型のゴムのヤング率よりも小さくすることによ
り、ゴム筒型に当接する成形体側面のみを主に変形さ
せ、その他の上面及び底面の成形体の変形を抑えて、良
好な形状の成形体を成形することができる。このラバー
プレス成形型は、圧延ロール等の肉厚円筒形状の成形体
の成形に有効である。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下に図面を参照して本発明のラ
バープレス成形型を詳細に説明する。
バープレス成形型を詳細に説明する。
【００２０】図１，２は各々本発明のラバープレス成形
型の一実施例を示す断面図である。
型の一実施例を示す断面図である。
【００２１】図１に示すラバープレス成形型１は、円盤
形状の成形体を成形するための成形型であって、成形型
の上面を構成するゴム蓋型２、側部及び底面を構成する
容器形状の底付ゴム型３とで構成されている。
形状の成形体を成形するための成形型であって、成形型
の上面を構成するゴム蓋型２、側部及び底面を構成する
容器形状の底付ゴム型３とで構成されている。
【００２２】本実施例において、ゴム蓋型２のゴム厚さ
は、底付ゴム型３のゴム厚さよりも薄く、設計されてい
る。
は、底付ゴム型３のゴム厚さよりも薄く、設計されてい
る。
【００２３】成形に際しては、ゴム蓋型２を取り、底付
ゴム型３の成形用空間内に粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋
型を装着する。次いで、型同士の継目部分にシールテー
プ１０を貼り、ＣＩＰ装置内に装入し、加圧媒体を加圧
して成形を行う（図１（ａ））。
ゴム型３の成形用空間内に粉体Ｓを充填した後、ゴム蓋
型を装着する。次いで、型同士の継目部分にシールテー
プ１０を貼り、ＣＩＰ装置内に装入し、加圧媒体を加圧
して成形を行う（図１（ａ））。
【００２４】この成形型１では、加圧により、ゴム厚さ
の薄いゴム蓋型２は大きく変形し、ゴム厚さの厚い底付
ゴム型３は変形が小さいため、図１（ｂ）に示す如く、
得られる成形体Ｍは、ゴム蓋型２に接する上面Ｍａのみ
が主に変形し、凹んだ湾曲面となるが、その他の側面Ｍ
ｂや底面Ｍｃについては変形の小さいものとなる。
の薄いゴム蓋型２は大きく変形し、ゴム厚さの厚い底付
ゴム型３は変形が小さいため、図１（ｂ）に示す如く、
得られる成形体Ｍは、ゴム蓋型２に接する上面Ｍａのみ
が主に変形し、凹んだ湾曲面となるが、その他の側面Ｍ
ｂや底面Ｍｃについては変形の小さいものとなる。
【００２５】従って、このような成形体であれば、全く
後加工を行うことなく、或いは、必要に応じて、上面の
みを加工により平坦面とすることにより、容易に製品と
することができる。
後加工を行うことなく、或いは、必要に応じて、上面の
みを加工により平坦面とすることにより、容易に製品と
することができる。
【００２６】なお、図１に示すラバープレス成形型１に
おいて、ゴム蓋型２と底付ゴム型３とで厚さを変える代
りに、ゴム蓋型２としてヤング率の小さいゴムを用い、
底付ゴム型３としてヤング率の大きいゴムを用いても同
様の効果を得ることができる。
おいて、ゴム蓋型２と底付ゴム型３とで厚さを変える代
りに、ゴム蓋型２としてヤング率の小さいゴムを用い、
底付ゴム型３としてヤング率の大きいゴムを用いても同
様の効果を得ることができる。
【００２７】図２に示すラバープレス成形型４は、圧延
ロール等の肉厚円筒形状の成形体を成形するための成形
型であって、成形型の上面を構成するゴム蓋型５と、側
面を構成するゴム筒型６と、底面を構成するゴム底型７
と、芯金型８とで構成されている。
ロール等の肉厚円筒形状の成形体を成形するための成形
型であって、成形型の上面を構成するゴム蓋型５と、側
面を構成するゴム筒型６と、底面を構成するゴム底型７
と、芯金型８とで構成されている。
【００２８】本実施例において、ゴム筒型６のゴム厚さ
は、ゴム蓋型５及びゴム底型７のゴム厚さよりも薄く設
計されている。
は、ゴム蓋型５及びゴム底型７のゴム厚さよりも薄く設
計されている。
【００２９】なお、本実施例において、ゴム筒型６のゴ
ム厚さが薄く、ゴム蓋型５及びゴム底型７のゴム厚さが
厚いため、成形型の形状安定性等の確保のために、ゴム
筒型６の上部開口及び下部開口にそれぞれゴム蓋型５及
びゴム底型７が嵌合するように各ゴム型の内径及び外径
が設定される。
ム厚さが薄く、ゴム蓋型５及びゴム底型７のゴム厚さが
厚いため、成形型の形状安定性等の確保のために、ゴム
筒型６の上部開口及び下部開口にそれぞれゴム蓋型５及
びゴム底型７が嵌合するように各ゴム型の内径及び外径
が設定される。
【００３０】成形に際しては、ゴム底型７をゴム筒型６
の下部開口に嵌め込み、シールテープ１０を貼り、芯金
型８を配置して成形用空間に粉体Ｓを充填した後、ゴム
蓋型５を装着してシールテープ１０を貼り、上記と同様
にＣＩＰ装置に装入して成形を行う（図２（ａ））。
の下部開口に嵌め込み、シールテープ１０を貼り、芯金
型８を配置して成形用空間に粉体Ｓを充填した後、ゴム
蓋型５を装着してシールテープ１０を貼り、上記と同様
にＣＩＰ装置に装入して成形を行う（図２（ａ））。
【００３１】この成形型１では、加圧により、ゴム厚さ
の薄いゴム筒型６は大きく変形し、ゴム厚さの厚いゴム
蓋型５及びゴム底型７は変形が小さいため、図２（ｂ）
に示す如く、得られる成形体Ｍ’は、ゴム筒型６に接す
る側面Ｍ’ｂが主に変形し、凹んだ湾曲面となるが、そ
の他の上面Ｍ’ａや底面Ｍ’ｃについては変形が小さ
く、図５に示すような形状の成形体９となる。
の薄いゴム筒型６は大きく変形し、ゴム厚さの厚いゴム
蓋型５及びゴム底型７は変形が小さいため、図２（ｂ）
に示す如く、得られる成形体Ｍ’は、ゴム筒型６に接す
る側面Ｍ’ｂが主に変形し、凹んだ湾曲面となるが、そ
の他の上面Ｍ’ａや底面Ｍ’ｃについては変形が小さ
く、図５に示すような形状の成形体９となる。
【００３２】従って、このような成形体９であれば、全
く後加工を行うことなく、或いは、必要に応じて、側面
のみを加工することにより、容易に製品とすることがで
きる。
く後加工を行うことなく、或いは、必要に応じて、側面
のみを加工することにより、容易に製品とすることがで
きる。
【００３３】このラバープレス成形型４においても、ゴ
ム筒型６とゴム蓋型５及びゴム底型７とで厚さを変える
代りに、ゴム筒型６としてヤング率の小さいゴムを用
い、ゴム蓋型５及びゴム底型７としてヤング率の大きい
ゴムを用いても同様の効果を得ることができる。
ム筒型６とゴム蓋型５及びゴム底型７とで厚さを変える
代りに、ゴム筒型６としてヤング率の小さいゴムを用
い、ゴム蓋型５及びゴム底型７としてヤング率の大きい
ゴムを用いても同様の効果を得ることができる。
【００３４】本発明において、成形原料として用いられ
る粉体としては、スプレードライ造粒粉など、流動性に
優れた球状造粒粉体が好適である。また、その材質とし
ては、各種セラミックス粉、金属粉やサーメット粉など
が挙げられる。
る粉体としては、スプレードライ造粒粉など、流動性に
優れた球状造粒粉体が好適である。また、その材質とし
ては、各種セラミックス粉、金属粉やサーメット粉など
が挙げられる。
【００３５】また、本発明において、各ゴム型を構成す
るゴム厚さやヤング率は、目的とする成形体の形状等に
応じて適宜決定されるが、各ゴム型の厚さについては、
２〜５０ｍｍの範囲で設定するのが好ましい。また、ヤ
ング率については１０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲で
設定するのが好ましい。
るゴム厚さやヤング率は、目的とする成形体の形状等に
応じて適宜決定されるが、各ゴム型の厚さについては、
２〜５０ｍｍの範囲で設定するのが好ましい。また、ヤ
ング率については１０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲で
設定するのが好ましい。
【００３６】なお、各ゴム型に同材質のゴムを用いる場
合、厚さとヤング率とはある程度比例関係があるが、本
発明においては、各ゴム型について異なる材質のゴムを
用い同一厚さで異なるヤング率を有するようにすること
もできる。
合、厚さとヤング率とはある程度比例関係があるが、本
発明においては、各ゴム型について異なる材質のゴムを
用い同一厚さで異なるヤング率を有するようにすること
もできる。
【００３７】また、ゴム厚さやヤング率は、少なくとも
成形型の側面を構成するゴム型と、上面及び／又は底面
を構成するゴム型とで異なるように設定されていれば良
く、例えば、図１の成形型において、成形型の底面部分
のゴム厚さ又はヤング率が成形型の側面部分のゴム厚さ
又はヤング率と異なっていても良い。また、成形型の上
面部分、側面部分及び底面部分で、ゴム厚さ又はヤング
率がすべて異なっていても良い。
成形型の側面を構成するゴム型と、上面及び／又は底面
を構成するゴム型とで異なるように設定されていれば良
く、例えば、図１の成形型において、成形型の底面部分
のゴム厚さ又はヤング率が成形型の側面部分のゴム厚さ
又はヤング率と異なっていても良い。また、成形型の上
面部分、側面部分及び底面部分で、ゴム厚さ又はヤング
率がすべて異なっていても良い。
【００３８】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００３９】実施例１ 純度９９．５％のアルミナ造粒粉を用いて、図１に示す
成形型により円板のＣＩＰ成形を行った。底付ゴム型に
は硬度９０°、ヤング率１３２ｋｇｆ／ｃｍ2、厚さ４
０ｍｍのウレタンゴムを使用した。また、ゴム蓋型に
は、硬度５０°、ヤング率１５ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ３
ｍｍのクロロプレンゴムを使用した。
成形型により円板のＣＩＰ成形を行った。底付ゴム型に
は硬度９０°、ヤング率１３２ｋｇｆ／ｃｍ2、厚さ４
０ｍｍのウレタンゴムを使用した。また、ゴム蓋型に
は、硬度５０°、ヤング率１５ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ３
ｍｍのクロロプレンゴムを使用した。
【００４０】得られた成形体は上面が凹に湾曲していた
が、側面と底面には変形が殆どなく、反り、割れのない
良好な成形体であった。
が、側面と底面には変形が殆どなく、反り、割れのない
良好な成形体であった。
【００４１】実施例２ 純度９９．５％のアルミナ造粒粉を用いて、図２に示す
成形型により圧延ロール形状品のＣＩＰ成形を行った。
上下のゴム蓋型及びゴム底型には硬度９０°、ヤング率
１３２ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ４０ｍｍのウレタンゴムを
使用した。また、ゴム筒型には硬度５０°、ヤング率２
７ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ３ｍｍのウレタンゴムを使用し
た。
成形型により圧延ロール形状品のＣＩＰ成形を行った。
上下のゴム蓋型及びゴム底型には硬度９０°、ヤング率
１３２ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ４０ｍｍのウレタンゴムを
使用した。また、ゴム筒型には硬度５０°、ヤング率２
７ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ３ｍｍのウレタンゴムを使用し
た。
【００４２】得られた成形体は、図５に示す如く、上下
面の変形は殆どなく、側面は製品形状に近い湾曲面であ
り、クラックのない良好な成形体であった。
面の変形は殆どなく、側面は製品形状に近い湾曲面であ
り、クラックのない良好な成形体であった。
【００４３】比較例１ 底付ゴム型及びゴム蓋型ともに硬度７０°、ヤング率４
６ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ５ｍｍのウレタンゴムを使用し
たこと以外は実施例１同様に円板を成形した。得られた
成形体はその全表面に複雑な変形が認められ、数分割に
割れていた。
６ｋｇｆ／ｃｍ2 、厚さ５ｍｍのウレタンゴムを使用し
たこと以外は実施例１同様に円板を成形した。得られた
成形体はその全表面に複雑な変形が認められ、数分割に
割れていた。
【００４４】比較例２ ゴム蓋型、ゴム筒型及びゴム底型に硬度７０°、ヤング
率４６ｋｇｆ／ｃｍ2、厚さ５ｍｍのウレタンゴムを使
用したこと以外は、実施例２と同様に圧延ロール形状品
の成形を行った。得られた成形体にクラック等の欠陥は
発生しなかったが、側面の湾曲が少なく、成形体の上下
面、特に上面は下方に大きく変形していた。
率４６ｋｇｆ／ｃｍ2、厚さ５ｍｍのウレタンゴムを使
用したこと以外は、実施例２と同様に圧延ロール形状品
の成形を行った。得られた成形体にクラック等の欠陥は
発生しなかったが、側面の湾曲が少なく、成形体の上下
面、特に上面は下方に大きく変形していた。
【００４５】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のラバープレ
ス成形型によれば、成形時の加圧による成形体の圧縮変
形の程度又は変形箇所を、ゴム型の変形量の差で目的に
応じて任意に調整することにより、均一で所期形状を有
する成形体を容易に成形することができる。しかも、本
発明のラバープレス成形型は、外型がすべてゴム型で構
成されるため安価に提供される。
ス成形型によれば、成形時の加圧による成形体の圧縮変
形の程度又は変形箇所を、ゴム型の変形量の差で目的に
応じて任意に調整することにより、均一で所期形状を有
する成形体を容易に成形することができる。しかも、本
発明のラバープレス成形型は、外型がすべてゴム型で構
成されるため安価に提供される。
【図１】本発明のラバープレス成形型の一実施例を示す
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明のラバープレス成形型の他の実施例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図３】従来のラバープレス成形型を示す断面図であ
る。
る。
【図４】従来のラバープレス成形型を示す断面図であ
る。
る。
【図５】図２に示すラバープレス成形型で成形された成
形体の斜視図である。
形体の斜視図である。
１，４ ラバープレス成形型 ２，５ ゴム蓋型 ３ 底付ゴム型 ６ ゴム筒型 ７ ゴム底型 ８ 芯金型 １０ シールテープ Ｍ，Ｍ’ 成形体 Ｓ 粉体
Claims (6)
- 【請求項１】 内部に原料粉末が充填されるゴム製のラ
バープレス成形型において、成形体の側面に当接する成
形型側面と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成
形型上面及び／又は底面とで、ゴム厚さが異なることを
特徴とするラバープレス成形型。 - 【請求項２】 請求項１において、前記ラバープレス成
形型は、成形体の底面及び側面を囲む容器形状の底付ゴ
ム型と、該底付ゴム型に被さるゴム蓋型とからなり、該
ゴム蓋型のゴム厚さが該底付ゴム型のゴム厚さよりも薄
いことを特徴とするラバープレス成形型。 - 【請求項３】 請求項１において、前記ラバープレス成
形型は、成形体の側面を囲むゴム筒型と、成形体の上面
を被うゴム蓋型と、成形体の底面を被うゴム底型とから
なり、該ゴム筒型のゴム厚さが該ゴム蓋型及びゴム底型
のゴム厚さよりも薄いことを特徴とするラバープレス成
形型。 - 【請求項４】 内部に原料粉末が充填されるゴム製のラ
バープレス成形型において、成形体の側面に当接する成
形型側面と、成形体の上面及び／又は底面に当接する成
形型上面及び／又は底面とで、ゴムのヤング率が異なる
ことを特徴とするラバープレス成形型。 - 【請求項５】 請求項４において、前記ラバープレス成
形型は、成形体の底面及び側面を囲む容器形状の底付ゴ
ム型と、該底付ゴム型に被さるゴム蓋型とからなり、該
ゴム蓋型のゴムのヤング率が該底付ゴム型のゴムのヤン
グ率よりも小さいことを特徴とするラバープレス成形
型。 - 【請求項６】 請求項１において、前記ラバープレス成
形型は、成形体の側面を囲むゴム筒型と、成形体の上面
を被うゴム蓋型と、成形体の底面を被うゴム底型とから
なり、該ゴム筒型のゴムのヤング率が該ゴム蓋型及びゴ
ム底型のゴムのヤング率よりも小さいことを特徴とする
ラバープレス成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17343795A JPH0924497A (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | ラバープレス成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17343795A JPH0924497A (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | ラバープレス成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0924497A true JPH0924497A (ja) | 1997-01-28 |
Family
ID=15960459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17343795A Withdrawn JPH0924497A (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | ラバープレス成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0924497A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110936654A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-31 | 中国工程物理研究院化工材料研究所 | 一种分体式橡胶模具密封装置及密封方法 |
-
1995
- 1995-07-10 JP JP17343795A patent/JPH0924497A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110936654A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-31 | 中国工程物理研究院化工材料研究所 | 一种分体式橡胶模具密封装置及密封方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021001 |