JPH0790313A - チタン粉体の静水圧成形法 - Google Patents
チタン粉体の静水圧成形法Info
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- JPH0790313A JPH0790313A JP23523993A JP23523993A JPH0790313A JP H0790313 A JPH0790313 A JP H0790313A JP 23523993 A JP23523993 A JP 23523993A JP 23523993 A JP23523993 A JP 23523993A JP H0790313 A JPH0790313 A JP H0790313A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ウレタンゴム以外のモールド材を用いてチタ
ン粉のＣＩＰ成形を可能にする安価な成形法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性樹脂の硬度・引張強度破壊伸び・熱
変形温度・樹脂製成形型の厚みを成形体の形状に応じて
選択することにより、割れがなく高密度のＣＩＰ成形体
が得られる。
ン粉のＣＩＰ成形を可能にする安価な成形法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性樹脂の硬度・引張強度破壊伸び・熱
変形温度・樹脂製成形型の厚みを成形体の形状に応じて
選択することにより、割れがなく高密度のＣＩＰ成形体
が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粉体の成形法に係わり、
特にチタン粉末を常温静水圧プレス（ＣＩＰ）を用い
て、安価でかつ複雑・高精度の形状に成形する方法に関
するものである。
特にチタン粉末を常温静水圧プレス（ＣＩＰ）を用い
て、安価でかつ複雑・高精度の形状に成形する方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】チタン粉末の静水圧成形プロセスは、他
の金属粉末の場合と同様に、混合粉末を成形用の型（モ
ールド）に充填した後、液体の入ったＣＩＰ装置にモー
ルドごと装入して加圧成形し、その後モールドを解体し
成形体を焼結するのが一般的である。
の金属粉末の場合と同様に、混合粉末を成形用の型（モ
ールド）に充填した後、液体の入ったＣＩＰ装置にモー
ルドごと装入して加圧成形し、その後モールドを解体し
成形体を焼結するのが一般的である。
【０００３】従来、ＣＩＰ用のモールドにはＣＩＰ成形
時の形状追従性を考慮して粘弾性および耐摩耗性に優れ
たウレタンゴムが使用されている。しかし、ウレタンモ
ールドは高価なため量産を考えた場合、モールドを繰り
返し使用する必要がある。このため、モールドの接着、
解体、洗浄作業などの繰返し手作業が必要になり、チタ
ン粉末の成形品の製造コストを引き上げる大きな原因に
なっている。
時の形状追従性を考慮して粘弾性および耐摩耗性に優れ
たウレタンゴムが使用されている。しかし、ウレタンモ
ールドは高価なため量産を考えた場合、モールドを繰り
返し使用する必要がある。このため、モールドの接着、
解体、洗浄作業などの繰返し手作業が必要になり、チタ
ン粉末の成形品の製造コストを引き上げる大きな原因に
なっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来のウレ
タンゴム製モールドを使用した場合の上記の欠点を改善
するため、ウレタンゴム以外のモールド材を用いてチタ
ン粉のＣＩＰ成形を可能にする安価な成形法を提供する
ものである。
タンゴム製モールドを使用した場合の上記の欠点を改善
するため、ウレタンゴム以外のモールド材を用いてチタ
ン粉のＣＩＰ成形を可能にする安価な成形法を提供する
ものである。
【０００５】ウレタンゴム以外の安価なＣＩＰ成形用モ
ールド材の候補としては、特開昭６３−１６９００号公
報や特開平１−１３６９０２号公報の中で述べられてい
るような各種の熱可塑性樹脂、および紙類、木材などが
挙げられる。しかし、これらの材料は一般にウレタンゴ
ムに比べ引張変形や圧縮変形が生じにくく、ＣＩＰ加圧
時および除荷時の粉末成形体の変形に対応する性質、い
わゆる形状追従性に欠けるものが多い。このため、成形
用モールド材として使用した場合、モールド自体に割れ
が生じたり、粉末の成形が不十分で成形体の表面に割れ
が生じることが多い。この傾向は、成形体の形状が複雑
になるほど著しくなる。従って、紙類や材木に比べ比較
的塑性変形が生じ易い熱可塑性樹脂の場合でもウレタン
ゴムにできるだけ近い変形能と形状追従性をもつ材料を
選択する必要がある。
ールド材の候補としては、特開昭６３−１６９００号公
報や特開平１−１３６９０２号公報の中で述べられてい
るような各種の熱可塑性樹脂、および紙類、木材などが
挙げられる。しかし、これらの材料は一般にウレタンゴ
ムに比べ引張変形や圧縮変形が生じにくく、ＣＩＰ加圧
時および除荷時の粉末成形体の変形に対応する性質、い
わゆる形状追従性に欠けるものが多い。このため、成形
用モールド材として使用した場合、モールド自体に割れ
が生じたり、粉末の成形が不十分で成形体の表面に割れ
が生じることが多い。この傾向は、成形体の形状が複雑
になるほど著しくなる。従って、紙類や材木に比べ比較
的塑性変形が生じ易い熱可塑性樹脂の場合でもウレタン
ゴムにできるだけ近い変形能と形状追従性をもつ材料を
選択する必要がある。
【０００６】一方、成形用モールドには粉末充填時の形
状維持およびモールドの変形防止のためある程度の硬さ
や剛性が必要になる。この観点からは紙などの軟らかい
ものは成形モールド材にあまり適さない。特に、チタン
粉末は、ＣＩＰ成形時の収縮量が鉄鋼材やアルミ材に比
べ大きいため、成形用モールドの材質に関しては他の金
属粉末以上の配慮が必要になる。
状維持およびモールドの変形防止のためある程度の硬さ
や剛性が必要になる。この観点からは紙などの軟らかい
ものは成形モールド材にあまり適さない。特に、チタン
粉末は、ＣＩＰ成形時の収縮量が鉄鋼材やアルミ材に比
べ大きいため、成形用モールドの材質に関しては他の金
属粉末以上の配慮が必要になる。
【０００７】以上の観点から、本発明者等は安価なチタ
ン粉末用成形モールド材の候補として熱可塑性樹脂を選
んだ。なお、疲労特性が問題になる部品を粉末冶金法で
作製する場合は、内部欠陥をできるだけ除去する必要が
あり、そのためＨＩＰ後の成形体の相対密度を１００％
近くにしなければならない。一般にチタン粉末の成形体
の場合、ＨＩＰ後の相対密度１００％を確保するために
は、ＣＩＰ後の成形体の密度を８０％以上にすることが
望ましい。
ン粉末用成形モールド材の候補として熱可塑性樹脂を選
んだ。なお、疲労特性が問題になる部品を粉末冶金法で
作製する場合は、内部欠陥をできるだけ除去する必要が
あり、そのためＨＩＰ後の成形体の相対密度を１００％
近くにしなければならない。一般にチタン粉末の成形体
の場合、ＨＩＰ後の相対密度１００％を確保するために
は、ＣＩＰ後の成形体の密度を８０％以上にすることが
望ましい。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで、従来のウレタン
ゴムに近い形状追従性を持ちながらある程度の剛性を持
つ熱可塑性樹脂を選び成形用モールドを作製した。当該
モールドにチタン混合粉を充填してＣＩＰ成形を行い、
その後成形体からモールドを取り除き真空焼結処理を行
った。その結果、成形体に割れがなくかつＣＩＰ成形後
の相対密度も８０％以上になることを見いだした。
ゴムに近い形状追従性を持ちながらある程度の剛性を持
つ熱可塑性樹脂を選び成形用モールドを作製した。当該
モールドにチタン混合粉を充填してＣＩＰ成形を行い、
その後成形体からモールドを取り除き真空焼結処理を行
った。その結果、成形体に割れがなくかつＣＩＰ成形後
の相対密度も８０％以上になることを見いだした。
【０００９】さらに、本発明者等は熱可塑性樹脂の特性
やモールド形状と成形体の密度および割れとの関係を系
統的に検討した。その結果、熱可塑性樹脂の「硬度」、
「引張破壊伸び」、「熱変形温度」および「成形モール
ドの厚み」が成形体の割れ挙動に大きな影響を及ぼすこ
と、また成形体の形状、特に「最大断面積と最小断面積
の比」により必要な「成形モールドの厚み」の範囲が異
なることを見いだした。
やモールド形状と成形体の密度および割れとの関係を系
統的に検討した。その結果、熱可塑性樹脂の「硬度」、
「引張破壊伸び」、「熱変形温度」および「成形モール
ドの厚み」が成形体の割れ挙動に大きな影響を及ぼすこ
と、また成形体の形状、特に「最大断面積と最小断面積
の比」により必要な「成形モールドの厚み」の範囲が異
なることを見いだした。
【００１０】図１は、「硬度」および「引張破壊伸び」
が異なる熱可塑性樹脂で円柱の成形モールド（３０mmφ
×１２０mm高さ）を作製し、チタン混合粉（Ｔｉ−６Ａ
ｌ−４Ｖの素粉末混合粉）をＣＩＰ成形した場合の成形
体の割れと密度を検討した結果を示す。この検討結果か
ら、熱可塑性樹脂をチタン粉末のＣＩＰ成形用モールド
材として使用するためには、「硬度」を１００以下、
「引張破壊伸び」を５０％以上にする必要があることが
判った。また、表１は熱可塑性樹脂の「熱変形温度」、
表２は「成形モールドの厚み」の影響を調べた結果を示
す。この結果は、「熱変形温度」は８０℃以下、「成形
モールドの厚み」は３．５mm以下にそれぞれ規制する必
要があることを示している。
が異なる熱可塑性樹脂で円柱の成形モールド（３０mmφ
×１２０mm高さ）を作製し、チタン混合粉（Ｔｉ−６Ａ
ｌ−４Ｖの素粉末混合粉）をＣＩＰ成形した場合の成形
体の割れと密度を検討した結果を示す。この検討結果か
ら、熱可塑性樹脂をチタン粉末のＣＩＰ成形用モールド
材として使用するためには、「硬度」を１００以下、
「引張破壊伸び」を５０％以上にする必要があることが
判った。また、表１は熱可塑性樹脂の「熱変形温度」、
表２は「成形モールドの厚み」の影響を調べた結果を示
す。この結果は、「熱変形温度」は８０℃以下、「成形
モールドの厚み」は３．５mm以下にそれぞれ規制する必
要があることを示している。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【表２】
【００１３】さらに表３は図２に示すようにモールド形
状がくびれて複雑な場合のＣＩＰ成形試験での検討結果
を示す。成形体の形状がこのように複雑な場合、すなわ
ち成形体の「最小部の断面積と最大部の断面積の比
（Ｒ）」が０．６以下の場合は、前記の「硬度」、「伸
び」、「熱変形温度」の条件を満たす熱可塑性樹脂を用
い、かつモールド厚を２mm以下にする必要があることが
判った。
状がくびれて複雑な場合のＣＩＰ成形試験での検討結果
を示す。成形体の形状がこのように複雑な場合、すなわ
ち成形体の「最小部の断面積と最大部の断面積の比
（Ｒ）」が０．６以下の場合は、前記の「硬度」、「伸
び」、「熱変形温度」の条件を満たす熱可塑性樹脂を用
い、かつモールド厚を２mm以下にする必要があることが
判った。
【００１４】
【表３】
【００１５】なお、請求項１の「相対密度」とは気孔を
含まない固相の密度である理論密度に対する分率を示
す。請求項２および請求項３で示した「硬度」は「ショ
アーＤ硬さ」のことで、ＪＩＳ Ｋ−７２１５で規定さ
れる試験法、「引張破壊伸び」は、ＪＩＳ Ｋ−７１１
３で規定される試験法、「熱変形温度」は１８．６kgf/
cm2 の応力を加えたときの変形開始温度を示すＡＳＴＭ
Ｄ−６４８で規定される試験法でそれぞれ得られた値
を示す。また、本発明において「チタン粉」とは純チタ
ン粉、純チタン粉と各種の母合金粉を混合したチタン合
金混合粉、チタン合金粉、セラミック粒子などの非金属
の微細粒子を含むチタン合金複合粉など、チタンの含有
量が４０％以上の粉末をいう。
含まない固相の密度である理論密度に対する分率を示
す。請求項２および請求項３で示した「硬度」は「ショ
アーＤ硬さ」のことで、ＪＩＳ Ｋ−７２１５で規定さ
れる試験法、「引張破壊伸び」は、ＪＩＳ Ｋ−７１１
３で規定される試験法、「熱変形温度」は１８．６kgf/
cm2 の応力を加えたときの変形開始温度を示すＡＳＴＭ
Ｄ−６４８で規定される試験法でそれぞれ得られた値
を示す。また、本発明において「チタン粉」とは純チタ
ン粉、純チタン粉と各種の母合金粉を混合したチタン合
金混合粉、チタン合金粉、セラミック粒子などの非金属
の微細粒子を含むチタン合金複合粉など、チタンの含有
量が４０％以上の粉末をいう。
【００１６】
【作用】本発明はかかる検討結果に基づいてなされたも
のである。すなわち、チタンの混合粉をウレタンゴムに
近い形状追従性とある程度の剛性を持つ熱可塑性樹脂を
用いて作製した成形モールドに充填し、そのままＣＩＰ
成形をすることにより、表面に割れがなく、かつ相対密
度が８０％以上の成形体が得られる。
のである。すなわち、チタンの混合粉をウレタンゴムに
近い形状追従性とある程度の剛性を持つ熱可塑性樹脂を
用いて作製した成形モールドに充填し、そのままＣＩＰ
成形をすることにより、表面に割れがなく、かつ相対密
度が８０％以上の成形体が得られる。
【００１７】以下に、本発明の請求項２および３での製
造条件の限定理由を述べる。熱可塑性樹脂の「硬度」が
４０未満では、粉末充填時のモールド変形が大きく、寸
法精度が著しく低下する。１００超ではＣＩＰ成形時の
変形量が少なく、モールドおよび成形体に割れが生じ
る。「引張破壊伸び」が６５０％超では、ＣＩＰ成形時
のモールド変形が大きすぎて寸法精度が低下する。５０
％未満では成形時の引張、圧縮量が少ないためモールド
および成形体に割れが生じる。「熱変形温度」が３０℃
未満では粉末充填時の形状保持が困難になり、成形体の
寸法精度も著しく低下する。８０℃超では、ＣＩＰ成形
時のモールド変形量が少なく割れが生じる。「成形モー
ルドの厚み」が０．５mm未満では、粉末充填時のモール
ドの膨れが著しく寸法精度が低下する。３．５mm超では
モールドの形状追従性が低下するため成形体に割れが生
じる。
造条件の限定理由を述べる。熱可塑性樹脂の「硬度」が
４０未満では、粉末充填時のモールド変形が大きく、寸
法精度が著しく低下する。１００超ではＣＩＰ成形時の
変形量が少なく、モールドおよび成形体に割れが生じ
る。「引張破壊伸び」が６５０％超では、ＣＩＰ成形時
のモールド変形が大きすぎて寸法精度が低下する。５０
％未満では成形時の引張、圧縮量が少ないためモールド
および成形体に割れが生じる。「熱変形温度」が３０℃
未満では粉末充填時の形状保持が困難になり、成形体の
寸法精度も著しく低下する。８０℃超では、ＣＩＰ成形
時のモールド変形量が少なく割れが生じる。「成形モー
ルドの厚み」が０．５mm未満では、粉末充填時のモール
ドの膨れが著しく寸法精度が低下する。３．５mm超では
モールドの形状追従性が低下するため成形体に割れが生
じる。
【００１８】熱可塑性樹脂をモールドに成形する方法に
は、ブロー成形、圧空プレス成形などがありいずれも適
用可能であるが、ブロー成形の場合は、成形モールドの
肉厚が極力均一になるように加熱温度、ブロー圧力など
を制御する必要がある。また、圧空プレス成形で分割モ
ールドを作製する場合は、分割モールドの接着材や接着
方式に十分留意して接着部分に漏れがないようにする必
要がある。
は、ブロー成形、圧空プレス成形などがありいずれも適
用可能であるが、ブロー成形の場合は、成形モールドの
肉厚が極力均一になるように加熱温度、ブロー圧力など
を制御する必要がある。また、圧空プレス成形で分割モ
ールドを作製する場合は、分割モールドの接着材や接着
方式に十分留意して接着部分に漏れがないようにする必
要がある。
【００１９】このようにして作製した成形モールドにチ
タン粉を充填する方法は、従来と全く同様にできる。ま
た、ＣＩＰ条件および焼結条件は、ウレタン材を使用し
た場合と基本的に同様であるが、成形体の形状によって
は条件を変更してもよい。なお、成形体は焼結処理の後
ＨＩＰ処理をすることを前提にしているが、勿論焼結の
ままで使用することも可能である。次に、本発明の奏す
る効果をさらに明確にするため実施例を用いて説明す
る。
タン粉を充填する方法は、従来と全く同様にできる。ま
た、ＣＩＰ条件および焼結条件は、ウレタン材を使用し
た場合と基本的に同様であるが、成形体の形状によって
は条件を変更してもよい。なお、成形体は焼結処理の後
ＨＩＰ処理をすることを前提にしているが、勿論焼結の
ままで使用することも可能である。次に、本発明の奏す
る効果をさらに明確にするため実施例を用いて説明す
る。
【００２０】
【実施例】表４に示す各種の熱可塑性樹脂を用いて図２
に示す円筒形のモールドと図３に示すやや複雑形状のモ
ールドをブロー成形法で作製した。次に、純チタン粉と
母合金粉を混合してつくったＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ，Ｔｉ
−５Ａｌ−２．５Ｆｅ，Ｔｉ−１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ
合金粉末を上記モールドの充填口１から振動充填した
後、ＣＩＰ成形試験を行った。ＣＩＰ成形後モールドを
解体し、密度測定と目視による割れ検査を実施した。
に示す円筒形のモールドと図３に示すやや複雑形状のモ
ールドをブロー成形法で作製した。次に、純チタン粉と
母合金粉を混合してつくったＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ，Ｔｉ
−５Ａｌ−２．５Ｆｅ，Ｔｉ−１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ
合金粉末を上記モールドの充填口１から振動充填した
後、ＣＩＰ成形試験を行った。ＣＩＰ成形後モールドを
解体し、密度測定と目視による割れ検査を実施した。
【００２１】表４中の１〜１１は本発明例であり、１〜
２は請求項１の規定、３〜７は請求項２の規定、８〜１
１は請求項３の規定範囲にそれぞれ含まれる例である。
また、イ〜ヘは本発明の規定範囲から逸脱した比較例で
ある。表４の結果から明らかなごとく、モールド材質、
モールド厚みおよび成形体形状が本発明の範囲内のもの
は、ＣＩＰ成形後の割れのない高密度の成形体が得られ
ている。一方、モールド材質、モールド厚みが本発明の
規定する範囲を逸脱したものは全て目的の成形体が得ら
れていない。
２は請求項１の規定、３〜７は請求項２の規定、８〜１
１は請求項３の規定範囲にそれぞれ含まれる例である。
また、イ〜ヘは本発明の規定範囲から逸脱した比較例で
ある。表４の結果から明らかなごとく、モールド材質、
モールド厚みおよび成形体形状が本発明の範囲内のもの
は、ＣＩＰ成形後の割れのない高密度の成形体が得られ
ている。一方、モールド材質、モールド厚みが本発明の
規定する範囲を逸脱したものは全て目的の成形体が得ら
れていない。
【００２２】
【表４】
【００２３】
【発明の効果】以上詳述してきたように、本発明により
従来使用されている高価なウレタンモールドを使用する
ことなく安価な熱可塑性樹脂製モールド材を使用し、従
来と同じ工程条件で、ウレタンモールド並の割れがなく
かつ高密度の成形体をつくることができ、チタン粉末冶
金製品の製造コストの大幅な低下が可能になった。かか
る効果を有する本発明の意義は極めて著しい。
従来使用されている高価なウレタンモールドを使用する
ことなく安価な熱可塑性樹脂製モールド材を使用し、従
来と同じ工程条件で、ウレタンモールド並の割れがなく
かつ高密度の成形体をつくることができ、チタン粉末冶
金製品の製造コストの大幅な低下が可能になった。かか
る効果を有する本発明の意義は極めて著しい。
【図１】熱可塑性樹脂の「硬度」および「引張破壊伸
び」とＣＩＰ成形体の割れの有無の関係を示す図。
び」とＣＩＰ成形体の割れの有無の関係を示す図。
【図２】使用した成形モールド形状の一例を示す図。
【図３】使用した成形モールド形状の他の例を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古木 哲 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (3)
- 【請求項１】 チタン粉体を静水圧成形プレスで成形す
るに際し、熱可塑性樹脂を使用して粉末成形用型を作製
し、その熱可塑性樹脂製成形型に粉末を充填し、静水圧
プレスで成形し、相対密度が８０％以上で割れのない成
形体とすることを特徴とするチタン粉体の成形法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂が、 ４０ ≦硬度≦１００ ５０％≦引張強度破壊伸び≦６５０％ ３０℃≦熱変形温度≦８０℃ の条件を満たし、かつ樹脂製成形型の厚み（ｔ）が ０．５mm≦ｔ≦３．５mm で、成形体の長手方向の形状が ０．６≦最小部断面積／最大部断面積 の条件を満たすことを特徴とする請求項１に記載のチタ
ン粉体の成形法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂が、 ４０ ≦硬度≦１００ ５０％≦引張強度破壊伸び≦６５０％ ３０℃≦熱変形温度≦８０℃ の条件を満たし、かつ樹脂製成形型の厚み（ｔ）が ０．５mm≦ｔ≦２．０mm で、成形体の長手方向の形状が ０．６≧最小部断面積／最大部断面積 の条件を満たすことを特徴とする請求項１に記載のチタ
ン粉体の成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23523993A JPH0790313A (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | チタン粉体の静水圧成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23523993A JPH0790313A (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | チタン粉体の静水圧成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0790313A true JPH0790313A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=16983144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23523993A Withdrawn JPH0790313A (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | チタン粉体の静水圧成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790313A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019054306A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2019-03-21 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| WO2019054303A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2019-03-21 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| JP2019108595A (ja) * | 2017-12-19 | 2019-07-04 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| WO2022190601A1 (ja) * | 2021-03-12 | 2022-09-15 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン系圧粉体の製造方法及び、チタン系焼結体の製造方法 |
-
1993
- 1993-09-21 JP JP23523993A patent/JPH0790313A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019054306A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2019-03-21 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| WO2019054303A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2019-03-21 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| JPWO2019054303A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2020-10-29 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| JPWO2019054306A1 (ja) * | 2017-09-14 | 2020-12-17 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| JP2019108595A (ja) * | 2017-12-19 | 2019-07-04 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン又はチタン合金圧粉体の製造方法 |
| WO2022190601A1 (ja) * | 2021-03-12 | 2022-09-15 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン系圧粉体の製造方法及び、チタン系焼結体の製造方法 |
| JP7177302B1 (ja) * | 2021-03-12 | 2022-11-22 | 東邦チタニウム株式会社 | チタン系圧粉体の製造方法及び、チタン系焼結体の製造方法 |
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