JPH09241651A - 高炉用コークスの製造方法 - Google Patents
高炉用コークスの製造方法Info
- Publication number
- JPH09241651A JPH09241651A JP5436296A JP5436296A JPH09241651A JP H09241651 A JPH09241651 A JP H09241651A JP 5436296 A JP5436296 A JP 5436296A JP 5436296 A JP5436296 A JP 5436296A JP H09241651 A JPH09241651 A JP H09241651A
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- coke
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安価な劣質炭を高炉用コークス原料に配合す
る技術を確立し、コークス製造コストダウンを計った、
安価な劣質炭使用した高炉用コークス製造方法を提供す
る。 【解決手段】 揮発分が４１〜５０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ
が残りの９０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法および揮発分が３０〜４０％である石炭
のうち０．１ｍｍ未満が０〜２０ｗｔ％、０．１〜３．
０ｍｍが残りの８０〜１００ｗｔ％となるように粒度調
整した該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、
１〜１０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉
用コークスの製造方法。
る技術を確立し、コークス製造コストダウンを計った、
安価な劣質炭使用した高炉用コークス製造方法を提供す
る。 【解決手段】 揮発分が４１〜５０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ
が残りの９０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法および揮発分が３０〜４０％である石炭
のうち０．１ｍｍ未満が０〜２０ｗｔ％、０．１〜３．
０ｍｍが残りの８０〜１００ｗｔ％となるように粒度調
整した該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、
１〜１０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉
用コークスの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は地球上に安価で多量
に存在する劣質炭（高揮発分炭）を配合しても、冷間お
よび反応後強度の高いコークスを得ることができる高炉
用コークス製造方法に関するものである。
に存在する劣質炭（高揮発分炭）を配合しても、冷間お
よび反応後強度の高いコークスを得ることができる高炉
用コークス製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、高炉用コークスは粘結炭とよばれ
る良質な石炭を原料として用いられてきた。しかし、粘
結性に乏しい一般炭とよばれる劣質炭は比較的安価であ
り、このような劣質炭を高炉用コークス原料として使用
できればコークス製造におけるコストダウンに大きく貢
献できる。
る良質な石炭を原料として用いられてきた。しかし、粘
結性に乏しい一般炭とよばれる劣質炭は比較的安価であ
り、このような劣質炭を高炉用コークス原料として使用
できればコークス製造におけるコストダウンに大きく貢
献できる。
【０００３】劣質炭とは、石炭化度が低く、揮発分の含
有量が多く、多量に酸素を含む石炭であり、このような
石炭は粘結性や熱可塑性に劣るか、まったく無く、さら
には、粘結炭と配合して用いる場合、粘結炭の粘結性を
も阻害してしまう。したがって、このような劣質炭を使
用するとコークス強度が非常に低いものとなってしま
う。
有量が多く、多量に酸素を含む石炭であり、このような
石炭は粘結性や熱可塑性に劣るか、まったく無く、さら
には、粘結炭と配合して用いる場合、粘結炭の粘結性を
も阻害してしまう。したがって、このような劣質炭を使
用するとコークス強度が非常に低いものとなってしま
う。
【０００４】従来、このような劣質炭は、ガス化、液
化、燃焼用などに使用されており、高炉用コークス原料
としては使用されていない。
化、燃焼用などに使用されており、高炉用コークス原料
としては使用されていない。
【０００５】例えば、このような劣質炭をコークス原料
として使用する技術として、特開昭５３−１２１００１
号公報にあるような瀝青物のような粘結剤を補填する方
法や、特開昭５６−１３６８８１号公報にあるように石
炭を一度熱処理して半生コークス（チャー化）とし、コ
ークス原料として用いる方法が提案されている。
として使用する技術として、特開昭５３−１２１００１
号公報にあるような瀝青物のような粘結剤を補填する方
法や、特開昭５６−１３６８８１号公報にあるように石
炭を一度熱処理して半生コークス（チャー化）とし、コ
ークス原料として用いる方法が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法では、瀝青物を購入あるいは製造する必要が
あることや瀝青物はかならずしも、石炭質とは同じでは
なく、均質なコークスが得られないこと、さらには、瀝
青物を過剰に添加すると膨張を促進しコークス強度に悪
影響を起こすなどの欠点がある。また、石炭を一度熱処
理して半生コークス（チャー化）とする場合には、同時
に生成してくるガスやタールの使用方法を検討する必要
があり、コスト的に不利な点が多い。したがって、この
様な方法を安価で品質の悪い劣質炭に適用してコークス
化する場合には、おのずとその使用量が限られてしま
う。
ような方法では、瀝青物を購入あるいは製造する必要が
あることや瀝青物はかならずしも、石炭質とは同じでは
なく、均質なコークスが得られないこと、さらには、瀝
青物を過剰に添加すると膨張を促進しコークス強度に悪
影響を起こすなどの欠点がある。また、石炭を一度熱処
理して半生コークス（チャー化）とする場合には、同時
に生成してくるガスやタールの使用方法を検討する必要
があり、コスト的に不利な点が多い。したがって、この
様な方法を安価で品質の悪い劣質炭に適用してコークス
化する場合には、おのずとその使用量が限られてしま
う。
【０００７】本発明の目的は、品質の劣る劣質炭を多量
に使用しても良好な性質すなわち高強度のコークスを得
ることのできる高炉用コークスの製造方法を提供するこ
とである。
に使用しても良好な性質すなわち高強度のコークスを得
ることのできる高炉用コークスの製造方法を提供するこ
とである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は揮発分が４１〜５０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ
が残りの９０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法であり、又揮発分が３０〜４０％である
石炭のうち０．１ｍｍ未満が０〜２０ｗｔ％、０．１〜
３．０ｍｍが残りの８０〜１００ｗｔ％となるように粒
度調整した該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対
し、１〜１０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする
高炉用コークスの製造方法を提供するものである。
に、本発明は揮発分が４１〜５０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ
が残りの９０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法であり、又揮発分が３０〜４０％である
石炭のうち０．１ｍｍ未満が０〜２０ｗｔ％、０．１〜
３．０ｍｍが残りの８０〜１００ｗｔ％となるように粒
度調整した該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対
し、１〜１０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする
高炉用コークスの製造方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】前述したように、石炭化度が低
く、揮発分の含有量が多く、多量に酸素を含むような安
価な劣質炭を多量に配合した場合、コークス強度は著し
く低下する。しかし、本発明者らが多くの検討をおこな
ったところ、劣質炭の粒度が細かくなるとコークス強度
低下に及ぼす影響が大きいことが判明した。そこで、劣
質炭の粒度について詳細な検討をおこなった結果、揮発
分が４１〜５０％である劣質炭のうち０．１ｍｍ未満が
０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍが残りの９０〜１
００ｗｔ％となるように粒度調整することか、または揮
発分が３０〜４０％である劣質炭のうち０．１ｍｍ未満
が０〜２０ｗｔ％、０．１〜３．０ｍｍが残りの８０〜
１００ｗｔ％となるように粒度調整することで、劣質炭
を高炉用コークス原料炭全重量の１０ｗｔ％まで配合で
き、高強度のコークスを得ることができることがわかっ
た。劣質炭の粒度０．１ｍｍ未満のものが多くなると、
劣質炭が全体に均一に分散し、全体に石炭同志の相溶性
を悪化させ、良質なコークス組織が得られずコークス強
度が低下する。劣質炭の粒度が大きくなり過ぎると、コ
ークス組織に亀裂が生じコークス強度が低下する。
く、揮発分の含有量が多く、多量に酸素を含むような安
価な劣質炭を多量に配合した場合、コークス強度は著し
く低下する。しかし、本発明者らが多くの検討をおこな
ったところ、劣質炭の粒度が細かくなるとコークス強度
低下に及ぼす影響が大きいことが判明した。そこで、劣
質炭の粒度について詳細な検討をおこなった結果、揮発
分が４１〜５０％である劣質炭のうち０．１ｍｍ未満が
０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍが残りの９０〜１
００ｗｔ％となるように粒度調整することか、または揮
発分が３０〜４０％である劣質炭のうち０．１ｍｍ未満
が０〜２０ｗｔ％、０．１〜３．０ｍｍが残りの８０〜
１００ｗｔ％となるように粒度調整することで、劣質炭
を高炉用コークス原料炭全重量の１０ｗｔ％まで配合で
き、高強度のコークスを得ることができることがわかっ
た。劣質炭の粒度０．１ｍｍ未満のものが多くなると、
劣質炭が全体に均一に分散し、全体に石炭同志の相溶性
を悪化させ、良質なコークス組織が得られずコークス強
度が低下する。劣質炭の粒度が大きくなり過ぎると、コ
ークス組織に亀裂が生じコークス強度が低下する。
【００１０】揮発分が４１〜５０％である劣質炭のうち
０．１ｍｍ未満が１０ｗｔ％を越えると、微粉であるた
め全体に分散し、コークス強度に悪影響を及ぼす。ま
た、０．１ｍｍ未満が１０ｗｔ％以下であっても、０．
１〜４ｍｍの粒子が９０ｗｔ％未満であると、４ｍｍを
越える大きな粒子がコークス強度に悪影響を及ぼす。本
発明では、さらに揮発分が３０〜４０％である劣質炭の
うち０．１ｍｍ未満が２０ｗｔ％を越えると、微粉であ
るため全体に分散し、コークス強度に悪影響を及ぼす。
また、０．１ｍｍ未満が２０ｗｔ％以下であっても、
０．１〜３ｍｍの粒子が８０ｗｔ％未満であると、３ｍ
ｍを越える大きな粒子がコークス強度に悪影響を及ぼす
ことが明らかになった。
０．１ｍｍ未満が１０ｗｔ％を越えると、微粉であるた
め全体に分散し、コークス強度に悪影響を及ぼす。ま
た、０．１ｍｍ未満が１０ｗｔ％以下であっても、０．
１〜４ｍｍの粒子が９０ｗｔ％未満であると、４ｍｍを
越える大きな粒子がコークス強度に悪影響を及ぼす。本
発明では、さらに揮発分が３０〜４０％である劣質炭の
うち０．１ｍｍ未満が２０ｗｔ％を越えると、微粉であ
るため全体に分散し、コークス強度に悪影響を及ぼす。
また、０．１ｍｍ未満が２０ｗｔ％以下であっても、
０．１〜３ｍｍの粒子が８０ｗｔ％未満であると、３ｍ
ｍを越える大きな粒子がコークス強度に悪影響を及ぼす
ことが明らかになった。
【００１１】以下に本発明の内容を詳細に説明する。こ
こで用いる高炉用コークス原料炭はコークス強度が得ら
れる良質な粘結炭からなる配合炭であることを前提とす
る。良質な配合炭とは、たとえば、乾留後のコークス強
度としてＤＩで８０％以上、ＣＳＲで５２％以上となる
配合炭である。なお、本発明におけるコークス強度と
は、ＤＩ（ドラムインデックス：ドラム１５０回転後の
１５ｍｍ指数）とＣＳＲ（反応後強度）を表すものであ
る。これに劣質炭を配合する場合、高炉用コークス原料
は、−３ｍｍ、８５％程度の従来レベルで良い。劣質炭
は粉砕機を用いて過粉砕されない程度に粉砕し、ふるい
を使用し、粒度調整をする。例えば、０．１ｍｍ未満０
〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ９０〜１００ｗｔ％
となるように粒度を調整するには、劣質炭を４．０ｍｍ
のふるい通過量を重量で５０ｗｔ％以下になるように粉
砕し、残りのふるい上の劣質炭をさらに４．０ｍｍのふ
るい通過量を重量で５０ｗｔ％以下になるように粉砕
し、これを繰り返してゆくことで可能となる。
こで用いる高炉用コークス原料炭はコークス強度が得ら
れる良質な粘結炭からなる配合炭であることを前提とす
る。良質な配合炭とは、たとえば、乾留後のコークス強
度としてＤＩで８０％以上、ＣＳＲで５２％以上となる
配合炭である。なお、本発明におけるコークス強度と
は、ＤＩ（ドラムインデックス：ドラム１５０回転後の
１５ｍｍ指数）とＣＳＲ（反応後強度）を表すものであ
る。これに劣質炭を配合する場合、高炉用コークス原料
は、−３ｍｍ、８５％程度の従来レベルで良い。劣質炭
は粉砕機を用いて過粉砕されない程度に粉砕し、ふるい
を使用し、粒度調整をする。例えば、０．１ｍｍ未満０
〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ９０〜１００ｗｔ％
となるように粒度を調整するには、劣質炭を４．０ｍｍ
のふるい通過量を重量で５０ｗｔ％以下になるように粉
砕し、残りのふるい上の劣質炭をさらに４．０ｍｍのふ
るい通過量を重量で５０ｗｔ％以下になるように粉砕
し、これを繰り返してゆくことで可能となる。
【００１２】以上のように所定の粒度調整された劣質炭
を高炉用コークス原料と配合して乾留する。
を高炉用コークス原料と配合して乾留する。
【００１３】
【実施例】表１に本発明の実施例ならびに表２，３に比
較例を示す。
較例を示す。
【００１４】石炭は実炉で使用している装入炭に揮発分
の異なる劣質炭６種類を使用した。乾留はコークス炉で
行った。
の異なる劣質炭６種類を使用した。乾留はコークス炉で
行った。
【００１５】表１から明らかなように、本発明により粒
度を調整した劣質炭を１０％まで配合しても、ＤＩで８
０％以上、ＣＳＲで５５％以上の高強度成型コークスを
製造することができる。
度を調整した劣質炭を１０％まで配合しても、ＤＩで８
０％以上、ＣＳＲで５５％以上の高強度成型コークスを
製造することができる。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【発明の効果】以上のように本発明においては石炭の性
状と粒度を調整するだけで、安価な石炭を１０ｗｔ％配
合しても、高強度の高炉用コークスを得ることができ、
高炉用コークス製コストダウンを達成できる。
状と粒度を調整するだけで、安価な石炭を１０ｗｔ％配
合しても、高強度の高炉用コークスを得ることができ、
高炉用コークス製コストダウンを達成できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 揮発分が４１〜５０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜１０ｗｔ％、０．１〜４．０ｍｍ
が残りの９０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法。 - 【請求項２】 揮発分が３０〜４０％である石炭のうち
０．１ｍｍ未満が０〜２０ｗｔ％、０．１〜３．０ｍｍ
が残りの８０〜１００ｗｔ％となるように粒度調整した
該石炭を、高炉用コークス原料炭全重量に対し、１〜１
０ｗｔ％配合して乾留することを特徴とする高炉用コー
クスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5436296A JPH09241651A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 高炉用コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5436296A JPH09241651A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 高炉用コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09241651A true JPH09241651A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=12968545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5436296A Withdrawn JPH09241651A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 高炉用コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09241651A (ja) |
-
1996
- 1996-03-12 JP JP5436296A patent/JPH09241651A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030603 |