JPH09239850A - 強化樹脂管の製造方法 - Google Patents
強化樹脂管の製造方法Info
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- JPH09239850A JPH09239850A JP8049081A JP4908196A JPH09239850A JP H09239850 A JPH09239850 A JP H09239850A JP 8049081 A JP8049081 A JP 8049081A JP 4908196 A JP4908196 A JP 4908196A JP H09239850 A JPH09239850 A JP H09239850A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 回転しつつ軸方向に移動する芯型の周りにレ
ジンモルタルからなる成形材料を供給して、所定の均一
な厚さの成形材料層を持った強化樹脂管を製造する方法
を提供する。 【解決手段】 芯型４の移動方向側に外径が順次小とな
るロール１０、ロール１１、ロール１２を芯型４の側方
に隣接して同一軸上に設け、芯型４の外周面に熱硬化性
樹脂液を含浸させた補強用のガラス繊維帯状体８を巻回
して内表面層９を形成した後、最大外径を有するロール
１０をエアシリンダー１３によって内表面層９に押圧し
つつ、芯型４とロール１１、１２との間隙に成形材料１
５を供給し、帯状被覆材１６を巻回する。
ジンモルタルからなる成形材料を供給して、所定の均一
な厚さの成形材料層を持った強化樹脂管を製造する方法
を提供する。 【解決手段】 芯型４の移動方向側に外径が順次小とな
るロール１０、ロール１１、ロール１２を芯型４の側方
に隣接して同一軸上に設け、芯型４の外周面に熱硬化性
樹脂液を含浸させた補強用のガラス繊維帯状体８を巻回
して内表面層９を形成した後、最大外径を有するロール
１０をエアシリンダー１３によって内表面層９に押圧し
つつ、芯型４とロール１１、１２との間隙に成形材料１
５を供給し、帯状被覆材１６を巻回する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、周方向に回転しつ
つ軸方向に移動する芯型の周りにレジンモルタルからな
る所定肉厚の成形材料層を有する強化樹脂管の製造方法
に関する。
つ軸方向に移動する芯型の周りにレジンモルタルからな
る所定肉厚の成形材料層を有する強化樹脂管の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、強化樹脂管を製造する方法とし
て、特公昭６１−５９２２４号公報に示されるような強
化樹脂管の製造方法が開示されている。この強化樹脂管
の製造方法は、回転しつつあるマンドレル上にスチール
ベルトを巻き付けることにより回転しつつ軸方向に移動
する芯型の周りに、熱硬化性樹脂液を含浸させたガラス
ロービング等の補強用繊維を巻回して内表面層を形成
し、その上に砂等の充填材に熱硬化性樹脂液を混合した
レジンモルタルからなる成形材料を供給して所定の肉厚
の成形材料層を形成するものであって、芯型の側方に芯
型の外周面に対し所定の間隙を有するように第１のロー
ルを設け、第１のロールに隣接してその同一軸上の芯型
の移動方向側に第１のロールよりも小径の第２のロール
を芯型の外周面に対して第１のロールとの間隙よりも大
きい所定間隙を有するように設け、芯型と第１及び第２
のロールとの間に成形材料を供給するとともに、多数本
のガラスロービング等よりなる帯状被覆材を供給し、帯
状被覆材でレジンモルタルを覆うようにしてレジンモル
タルの型くずれや落下を防止するものである。
て、特公昭６１−５９２２４号公報に示されるような強
化樹脂管の製造方法が開示されている。この強化樹脂管
の製造方法は、回転しつつあるマンドレル上にスチール
ベルトを巻き付けることにより回転しつつ軸方向に移動
する芯型の周りに、熱硬化性樹脂液を含浸させたガラス
ロービング等の補強用繊維を巻回して内表面層を形成
し、その上に砂等の充填材に熱硬化性樹脂液を混合した
レジンモルタルからなる成形材料を供給して所定の肉厚
の成形材料層を形成するものであって、芯型の側方に芯
型の外周面に対し所定の間隙を有するように第１のロー
ルを設け、第１のロールに隣接してその同一軸上の芯型
の移動方向側に第１のロールよりも小径の第２のロール
を芯型の外周面に対して第１のロールとの間隙よりも大
きい所定間隙を有するように設け、芯型と第１及び第２
のロールとの間に成形材料を供給するとともに、多数本
のガラスロービング等よりなる帯状被覆材を供給し、帯
状被覆材でレジンモルタルを覆うようにしてレジンモル
タルの型くずれや落下を防止するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記特公昭６１−５９
２２４号公報記載の製造方法においては、ロールは芯型
に対し所定間隙を有するように、且つ浮動状態で設置さ
れていて、芯型が回転すると芯型と第１及び第２のロー
ル上に設置されたストッパー内のレジンモルタルを噛み
込み、芯型の移動によって芯型と第１、第２の各ロール
との間隙中に中間層を形成してゆく。
２２４号公報記載の製造方法においては、ロールは芯型
に対し所定間隙を有するように、且つ浮動状態で設置さ
れていて、芯型が回転すると芯型と第１及び第２のロー
ル上に設置されたストッパー内のレジンモルタルを噛み
込み、芯型の移動によって芯型と第１、第２の各ロール
との間隙中に中間層を形成してゆく。
【０００４】その際、レジンモルタルは常に芯型とロー
ルの上に満杯状態（オーバーバンクと称する）となって
いて、一定量ずつが噛み込まれる筈であるが、実際の製
造に当たっては、レジンモルタルの主要材料である骨材
の砂の粒度がばらつくことにより、レジンモルタルの噛
み込み量が変動することがある。
ルの上に満杯状態（オーバーバンクと称する）となって
いて、一定量ずつが噛み込まれる筈であるが、実際の製
造に当たっては、レジンモルタルの主要材料である骨材
の砂の粒度がばらつくことにより、レジンモルタルの噛
み込み量が変動することがある。
【０００５】また、小口径管製造の場合などにおいて
は、マンドレルに帯状紙を巻回して芯型とすることが一
般に行われているが、そのような場合には、スチールベ
ルトを使用した芯型に比べて芯型の回転数のバラツキや
芯振れが起こりやすく、それもレジンモルタルの噛み込
み量変動の原因となることがある。
は、マンドレルに帯状紙を巻回して芯型とすることが一
般に行われているが、そのような場合には、スチールベ
ルトを使用した芯型に比べて芯型の回転数のバラツキや
芯振れが起こりやすく、それもレジンモルタルの噛み込
み量変動の原因となることがある。
【０００６】このように、レジンモルタルの噛み込み量
が変動すると、ロールが浮動状態である場合には芯型と
ロールの間隙が変動し、その結果肉厚が変動して、安定
した品質の強化樹脂管が得られない。特にオーバーバン
クの状態では、通常、レジンモルタルの噛み込み量が過
剰となりやすく、ロールが逃げて芯型から遠ざかり、肉
厚が過大となることがある。
が変動すると、ロールが浮動状態である場合には芯型と
ロールの間隙が変動し、その結果肉厚が変動して、安定
した品質の強化樹脂管が得られない。特にオーバーバン
クの状態では、通常、レジンモルタルの噛み込み量が過
剰となりやすく、ロールが逃げて芯型から遠ざかり、肉
厚が過大となることがある。
【０００７】本発明は上記のような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであって、従来技術の問題点を解消
し、回転しつつ軸方向に移動する芯型の周りに成形材料
層を形成した強化樹脂管を製造するに際し、均一な肉厚
の成形材料層を持った強化樹脂管が得られる製造方法を
提供することを目的とする。
鑑みてなされたものであって、従来技術の問題点を解消
し、回転しつつ軸方向に移動する芯型の周りに成形材料
層を形成した強化樹脂管を製造するに際し、均一な肉厚
の成形材料層を持った強化樹脂管が得られる製造方法を
提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、周方向に回転しつつ軸方向に移動する
芯型の周りにレジンモルタルからなる成形材料を供給し
て強化樹脂管を製造する方法であって、芯型の移動方向
側に外径が順次小となる複数本のロールを芯型の側方に
隣接して同一軸上に設けるとともに、ロールを芯型に向
けて押圧する押圧手段を設け、芯型の外周面に熱硬化性
樹脂液を含浸させた補強用のガラス繊維帯状体を巻回し
て内表面層を形成した後、前記複数本のロールのうち最
大外径を有するロールを押圧手段により内表面層に押圧
しつつ芯型と最大外径を有するロール以外のロールとの
間隙に成形材料と帯状被覆材を供給して、芯型の周りに
外周面に帯状被覆材を巻回した所定肉厚の成形材料層を
形成させる工程を有することを特徴とする。
めに、本発明は、周方向に回転しつつ軸方向に移動する
芯型の周りにレジンモルタルからなる成形材料を供給し
て強化樹脂管を製造する方法であって、芯型の移動方向
側に外径が順次小となる複数本のロールを芯型の側方に
隣接して同一軸上に設けるとともに、ロールを芯型に向
けて押圧する押圧手段を設け、芯型の外周面に熱硬化性
樹脂液を含浸させた補強用のガラス繊維帯状体を巻回し
て内表面層を形成した後、前記複数本のロールのうち最
大外径を有するロールを押圧手段により内表面層に押圧
しつつ芯型と最大外径を有するロール以外のロールとの
間隙に成形材料と帯状被覆材を供給して、芯型の周りに
外周面に帯状被覆材を巻回した所定肉厚の成形材料層を
形成させる工程を有することを特徴とする。
【０００９】本発明において、周方向に回転しつつ軸方
向に移動する芯型としては、回転しつつあるマンドレル
上に無端のスチールベルトを巻きつけたもの、回転しつ
つあるマンドレル上に帯状紙を巻回し、無端のスチール
製推進ベルトによって回転しつつ推進させるもの等が好
適に用いられる。
向に移動する芯型としては、回転しつつあるマンドレル
上に無端のスチールベルトを巻きつけたもの、回転しつ
つあるマンドレル上に帯状紙を巻回し、無端のスチール
製推進ベルトによって回転しつつ推進させるもの等が好
適に用いられる。
【００１０】また、ロールの押圧手段としては、エアシ
リンダー、油圧シリンダー、スプリング等を用いて、一
定の圧力で押圧するものが好適に用いられる。
リンダー、油圧シリンダー、スプリング等を用いて、一
定の圧力で押圧するものが好適に用いられる。
【００１１】
【作用】芯型の外周面に形成した内表面層に最大外径を
有するロールを押圧することにより、内表面層の外周面
が平滑にされ、従って内表面層外面の周速及び内表面層
と最大外径を有するロールの次のロールとの間隙が一定
に保たれ、その間隙にレジンモルタルを供給することに
より、精度高く均一な厚さのレジンモルタル層、従って
肉厚を持った強化樹脂管を製造することができる。
有するロールを押圧することにより、内表面層の外周面
が平滑にされ、従って内表面層外面の周速及び内表面層
と最大外径を有するロールの次のロールとの間隙が一定
に保たれ、その間隙にレジンモルタルを供給することに
より、精度高く均一な厚さのレジンモルタル層、従って
肉厚を持った強化樹脂管を製造することができる。
【００１２】また、内表面層を最大外径を有するロール
で押圧することによって、内表面層形成中に巻き込まれ
た空気が追い出され、脱気される。
で押圧することによって、内表面層形成中に巻き込まれ
た空気が追い出され、脱気される。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態を
示す平面図、図２は図１におけるＸ−Ｘ線に沿った断面
図である。架台１に水平に支持された円筒状のマンドレ
ル２の外周面に帯状紙３を３層らせん状に巻回し、帯状
紙３同士を接着して芯型４を形成する。芯型４は一対の
回転するプーリー５に巻きつけられた無端のスチール製
推進ベルト６によって回転しつつ推進ベルト６の巾だけ
軸方向（図１の右方）へ移動する。次いで芯型４の上に
離型フィルム７を巻回し、離型フィルム７の上に熱硬化
性樹脂液を含浸させたガラス繊維帯状体８を巻回して内
表面層９を形成する。
面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態を
示す平面図、図２は図１におけるＸ−Ｘ線に沿った断面
図である。架台１に水平に支持された円筒状のマンドレ
ル２の外周面に帯状紙３を３層らせん状に巻回し、帯状
紙３同士を接着して芯型４を形成する。芯型４は一対の
回転するプーリー５に巻きつけられた無端のスチール製
推進ベルト６によって回転しつつ推進ベルト６の巾だけ
軸方向（図１の右方）へ移動する。次いで芯型４の上に
離型フィルム７を巻回し、離型フィルム７の上に熱硬化
性樹脂液を含浸させたガラス繊維帯状体８を巻回して内
表面層９を形成する。
【００１４】内表面層９が形成された位置の先に、芯型
４の移動方向側に直径の大きい順に１０，１１及び１２
の３本のロールが隣接して同一軸上に設けられている。
ロール１０，１１，１２はエアシリンダー１３によって
常時芯型４の方向へ向けて押されていて、そのため最大
外径を有するロール１０は内表面層９を常時同じ圧力で
押圧しつつ回転する。
４の移動方向側に直径の大きい順に１０，１１及び１２
の３本のロールが隣接して同一軸上に設けられている。
ロール１０，１１，１２はエアシリンダー１３によって
常時芯型４の方向へ向けて押されていて、そのため最大
外径を有するロール１０は内表面層９を常時同じ圧力で
押圧しつつ回転する。
【００１５】芯型４とロール１１及び１２の上には仕切
板１４，１４が設けられ、骨材の砂に熱可塑性樹脂液を
混合したレジンモルタル１５が図示しない供給装置によ
って供給されている。レジンモルタル１５はロール１０
と同軸に回転しているロール１１と内表面層９の間隙に
噛み込まれ、連続的に供給されるガラスロービング等か
らなる帯状被覆材１６によって覆われ、支持されること
により型くずれや落下が有効に防止される。このように
して第１中間層１７が形成され、引き続きロール１２と
第１中間層１７の間隙にレジンモルタル１５が噛み込ま
れ、帯状被覆材１６によって覆われ支持されて、第２中
間層１８が形成される。
板１４，１４が設けられ、骨材の砂に熱可塑性樹脂液を
混合したレジンモルタル１５が図示しない供給装置によ
って供給されている。レジンモルタル１５はロール１０
と同軸に回転しているロール１１と内表面層９の間隙に
噛み込まれ、連続的に供給されるガラスロービング等か
らなる帯状被覆材１６によって覆われ、支持されること
により型くずれや落下が有効に防止される。このように
して第１中間層１７が形成され、引き続きロール１２と
第１中間層１７の間隙にレジンモルタル１５が噛み込ま
れ、帯状被覆材１６によって覆われ支持されて、第２中
間層１８が形成される。
【００１６】ロール１２により形成された第２中間層１
８の上に更に熱硬化性樹脂液を含浸させた補強用のガラ
ス繊維帯状体１９を巻回して外表面層２０を形成し、次
いで硬化炉２１を通過させて硬化し、所定の長さに切断
し、芯型４を抜き取って強化樹脂管２２を得る。
８の上に更に熱硬化性樹脂液を含浸させた補強用のガラ
ス繊維帯状体１９を巻回して外表面層２０を形成し、次
いで硬化炉２１を通過させて硬化し、所定の長さに切断
し、芯型４を抜き取って強化樹脂管２２を得る。
【００１７】上記の製造方法においては、ロール１０は
エアシリンダー１３によって常時内表面層９を押圧しつ
つ回転するので、ロール１１と内表面層９の間隙、及び
ロール１２と中間層１７の間隙は一定に保たれ、レジン
モルタル１５の噛み込み量のばらつきが少なく、均一な
厚さの第１中間層１７および第２中間層１８が得られ
る。また、ガラス繊維帯状体８はロール１０により、レ
ジンモルタル１５はロール１１，１２により押圧され
て、充分な脱気が行われる。
エアシリンダー１３によって常時内表面層９を押圧しつ
つ回転するので、ロール１１と内表面層９の間隙、及び
ロール１２と中間層１７の間隙は一定に保たれ、レジン
モルタル１５の噛み込み量のばらつきが少なく、均一な
厚さの第１中間層１７および第２中間層１８が得られ
る。また、ガラス繊維帯状体８はロール１０により、レ
ジンモルタル１５はロール１１，１２により押圧され
て、充分な脱気が行われる。
【００１８】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、具体的な構成は上記のものに限られるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等
も本発明に含まれる。
たが、具体的な構成は上記のものに限られるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等
も本発明に含まれる。
【００１９】例えば、上記実施の形態においては、芯型
はマンドレルの外周面に帯状紙をらせん状に巻回したも
のを、一対のプーリーに巻きつけられた無端のスチール
製推進ベルトによって回転しつつ軸方向へ推進するもの
としたが、無端のスチール製推進ベルトを直接マンドレ
ルの外周面に巻回して軸方向へ推進し、マンドレルの先
端からその内部を貫通して循環させるようにしたもので
あってもよい。
はマンドレルの外周面に帯状紙をらせん状に巻回したも
のを、一対のプーリーに巻きつけられた無端のスチール
製推進ベルトによって回転しつつ軸方向へ推進するもの
としたが、無端のスチール製推進ベルトを直接マンドレ
ルの外周面に巻回して軸方向へ推進し、マンドレルの先
端からその内部を貫通して循環させるようにしたもので
あってもよい。
【００２０】また、上記実施の形態においてはロールは
３本としたが、ロールは本数を４本以上としてもよく、
特に中間層の厚さが厚い場合、あるいはレジンモルタル
の重量が大のためレジンモルタルが型くずれや落下する
ような場合などには、ロールの本数を多くすることが好
ましい。
３本としたが、ロールは本数を４本以上としてもよく、
特に中間層の厚さが厚い場合、あるいはレジンモルタル
の重量が大のためレジンモルタルが型くずれや落下する
ような場合などには、ロールの本数を多くすることが好
ましい。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の強化樹脂管の製造方法によれば、最大外径を有するロ
ールはエアシリンダーによって常時内表面層を押圧され
つつ回転するので、外径がより小さいそれ以後のロール
と内表面層の間隙、及び順次形成される中間層の間隙は
一定に保たれ、レジンモルタルの噛み込み量のばらつき
が少ないので、均一な厚さの中間層が得られ、従って肉
厚精度の高い強化樹脂管を得ることができる。また、ガ
ラス繊維帯状体やレジンモルタルはこれらのロールによ
り押圧されるので、充分な脱気が行われ、緻密な構造と
均一で高い強度の強化樹脂管を得ることができる。
の強化樹脂管の製造方法によれば、最大外径を有するロ
ールはエアシリンダーによって常時内表面層を押圧され
つつ回転するので、外径がより小さいそれ以後のロール
と内表面層の間隙、及び順次形成される中間層の間隙は
一定に保たれ、レジンモルタルの噛み込み量のばらつき
が少ないので、均一な厚さの中間層が得られ、従って肉
厚精度の高い強化樹脂管を得ることができる。また、ガ
ラス繊維帯状体やレジンモルタルはこれらのロールによ
り押圧されるので、充分な脱気が行われ、緻密な構造と
均一で高い強度の強化樹脂管を得ることができる。
【図１】本発明の実施の形態を示す平面図。
【図２】図１におけるＸ−Ｘ線に沿った断面図。
１ 強化樹脂管 ２ マンドレル ４ 芯型 ８ ガラス繊維帯状体 ９ 内表面層 １０ ロール１（最大外径を有するロール） １１ ロール２ １２ ロール３ １１ 中間層 １３ エアシリンダー（押圧手段） １５ レジンモルタル １６ 帯状被覆材 １７ 第１中間層 １８ 第２中間層 ２２ 強化樹脂管
Claims (1)
- 【請求項１】 周方向に回転しつつ軸方向に移動する芯
型の周りにレジンモルタルからなる成形材料を供給して
強化樹脂管を製造する方法であって、芯型の移動方向側
に外径が順次小となる複数本のロールを芯型の側方に隣
接して同一軸上に設けるとともに、ロールを芯型に向け
て押圧する押圧手段を設け、芯型の外周面に熱硬化性樹
脂液を含浸させた補強用のガラス繊維帯状体を巻回して
内表面層を形成した後、前記複数本のロールのうち最大
外径を有するロールを押圧手段により内表面層に押圧し
つつ芯型と最大外径を有するロール以外のロールとの間
隙に成形材料と帯状被覆材を供給して、芯型の周りに外
周面に帯状被覆材を巻回した所定肉厚の成形材料層を形
成させる工程を有することを特徴とする強化樹脂管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8049081A JPH09239850A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 強化樹脂管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8049081A JPH09239850A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 強化樹脂管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239850A true JPH09239850A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=12821154
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8049081A Pending JPH09239850A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 強化樹脂管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239850A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101401410B1 (ko) * | 2011-03-11 | 2014-05-30 | 이무노 | 유체이송용 파이프의 연속제조방법 및 그에 따라 제조된 파이프 및 파이프 연결구 |
-
1996
- 1996-03-06 JP JP8049081A patent/JPH09239850A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101401410B1 (ko) * | 2011-03-11 | 2014-05-30 | 이무노 | 유체이송용 파이프의 연속제조방법 및 그에 따라 제조된 파이프 및 파이프 연결구 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040114 |