JPS5987130A - グラスウ−ル筒状体の製造法 - Google Patents
グラスウ−ル筒状体の製造法Info
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- JPS5987130A JPS5987130A JP57197656A JP19765682A JPS5987130A JP S5987130 A JPS5987130 A JP S5987130A JP 57197656 A JP57197656 A JP 57197656A JP 19765682 A JP19765682 A JP 19765682A JP S5987130 A JPS5987130 A JP S5987130A
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- mandrel
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
- B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Thermal Insulation (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は熱硬化性樹脂液を含有するグラスウールマット
からグラスウール筒状体を連続的に製造する方法に関す
る。 グラスウール筒状体は例えばスチーム配管あるいは冷暖
房空調用の空気輸送管等の保温材あるいは吸音Ｕとして
用いられている。 従来、グラスウール筒状体は、例えば火炎延伸法、遠心
法いわゆるトル法（特開昭４９−１２５゜６３２公報参
照）、あるいはいわゆるロータリーガスジェット法（特
開昭５２−２５１１３公報参照）などによりて繊維化さ
れたガラス細線に熱硬化性樹脂の結合剤を吹きつけ、そ
れを移動しているメツシュコンベアー上に集めて帯状に
し、これを一定長さに切断した後マンドレルと呼ばれる
鉄製のパイプに巻きつけ、熱硬化炉に送りこみ結合剤を
硬化せしめて成型し、その後マンドレルを引き抜き１両
端を切シ落して所定寸法にすることによって製造されて
きた。 このような製造法によればグラスウール筒状体は多数の
マンドレルを用いて製造しなければならず、従って同一
のマンドレルを多数準備する必委があシ゛また生産性が
低いという欠点があった。 それＷ、特開昭５０−５９，８５６号公報では。 熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス繊維マットを回転
しているマンドレルにスパイラル状に巻き付け、熱処理
硬化せしめて筒状成型体を製造し。 次いで該筒状成型体を原料ガラス李１・・２維マットの
供給に比例させてマンドレルから引き出すことから成る
、グラス繊維マットの保温筒を連続的に製造する方法が
提案されている。 この方法はグラス繊維マット保温筒を連続的に製造する
方法である点で多数のマンドレルを必要とする上記方法
に比して優れているが、この方法では熱硬化性樹脂液を
含浸せしめたグラス繊維マットを回転しているマンドレ
ルに直接供給するためグラス繊維マットが切断する危険
がある。熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス繊組マッ
トは該樹脂が未だ硬化していないためそれに引張り力が
加わると切断し易く、そのため上記方法ではスパイラル
状小突起を設けた抑圧ローラーを用いて該原料グラス繊
維マットをマンドレルに供給する工夫を行っている。ま
た、その際抑圧ローラーによって原料グラス繊維マット
がマンドレルに付着するのを防止するため、マンドレル
の回転を抑圧ローラーの回転よシも大きくして、マット
とマンドレルの間に速度差を与えている。 しかしながら、このことニ［、抑圧ローラーとマンドレ
ルとの間の原料グラス繊維マットに張力が働くことを意
味している。 それ故、未硬化の熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス
Ｉｊｉ＋維マットを回転しているマンドレルに直接供給
する上記方法では、グラス繊維マットが切断する危険が
おる。 それ故１本光明の目的は、熱硬化性樹脂液を含有するグ
ラスウールマットすなわち未硬化の軟かく引張りに対し
て弱いグラスウールマントがらグラスウール筒状体を連
続的に生産する新規な方法を４Ｉ供することにある。 本発明の他の目的は、熱硬化性樹脂液を含有するグラス
ウールマット自体に実質的に供給のため）張力全負荷せ
ずに従ってグラスウールマットカ供給の際の張力によっ
て切断する危険を回避するようにして、グラスウール筒
状体を連続的に、ＩＪ＋！！造する方法を提供すること
にある。 本発明のさらに他の目的は、グラスウールマットを多層
に螺旋状に積層して成るグラスウール筒状体を製造する
ことにある。 本発明のさらに他の目的は、帯状シート状物の螺旋状巻
体から成る内筒を備えたグラスウール筒状体を製造する
ことにある。 本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかとな
ろう。 本発明のかかる目的および利点は１本発明によれば、帯
状シート状物をマンドレルに該帯状シート状物の長手方
向が該マンドレルの軸方向に対して直角でない角度で供
給しぞ螺旋状に巻付けそして巻付けられた該帯状シート
状物を駆動させてマンドレルの軸方向へ連←ノｃ的に移
動させ、かくして帯状シート状物のマンドレルに対する
供給を連続的に達成し且つマンドレル上に該帯状シート
状物の巻体を形成し； マンドレル上をその軸方向に連続的に移動する上記巻体
上に、熱硬化性樹脂液を含有する帯状グラスウールマッ
トを該帯状グラスウールマットの長手方向が該マンドレ
ルの軸方向に曲角でない角度で供給し、かくして該巻体
上に該巻体と共にマンドレルの軸方向に連続的に移動す
る帯状グラスウールマットの筒状巻体を形成せしめ；そ
して該帯状グラスウールマットの筒状巻体を、所望の寸
法に切断する前または切断した後に、加熱硬化せしめる
。 ことを特徴とするグラスウール筒状体の連続的製造法、
によって達成される。 以下、本発明方法を添付図面の第１図〜第２トノ］を参
照しつつ詳細に説明する。 添伺図面の第１図は本発明方法の実施態様を示す概略図
である。 紀１図において１はマンドレルであり、枠１０によって
固定され動かないようになっている。 １１はマンドレル１の先端を表わしている。マンドレル
は中実体であっても中空体であってもよい。 後に説明する帯状シート状物と接触するマンドレルの共
通界面は該帯状シート状物がマンドレル上を円滑に移動
できるように円滑であるのが好ましい。マンドレルが中
空体であるときには、マンドレルの少くとも一部区域に
表面から該中空部に通ずる多数の流通孔を有することが
できる。 マンドレル１には帯状シート状物２が供給される。帯状
シート状物２はマンドレル１に対し、該帯状シート状物
の長手方向が該マンドレルの軸方向に対して直角でない
角度で供給される。一対のブーＩＪ−３，３間に第１図
に図解されている如くマンドレルを締付けるように取付
けられた可撓性無終端躯動ベルト４を回転させることに
よって、帯状シート状物２はマンドレル上に畔旋状に静
付けられマンドレル上を回転しつつ連れ的にマンドレル
の軸方向（矢印方向）に移動する。 鉋１図には１本の帯状シート状物を用いる態様が示され
ているが、複数本例えば２〜３本の帯状シート状物をマ
ンドレルに供給する方式を採用してもよい。複数本の帯
状シート状物は好ましくは互に重なり合わない方向から
マンドレルに１共給されぞして１不の帯状シート状物で
形成される螺旋と他の帯状シート状物で形成される螺旋
とがくい違うように供給される。帯状シート状物は好ま
しくはマンドレルの軸方向に対し５０〜８７度の角度を
なして供給される。 帯状シート状物は紙、金属あるいは合成樹脂から成るこ
とができ、その巾はｌＯ〜５ｏｏｍｎ好凍しくけ２０〜
１５０．程度である。ノνさは数】０ミクロンから数−
程度までとすることができる。 紙の場合には好ましくは５００ミフロン〜２ｒｕｎ、成
樹脂の場合には２０ミクロン〜１間、軟質金属および硬
質金属（例えば鋼）の場合にはそれぞれ２０ミクロン〜
１間および１００ミフロン〜０．酩でおる。又、帯状シ
ート状物は表面から裏面に通じる孔を有することができ
る。 第１図には供給される帯状シート状物２の巾に対しマン
ドレル上に形成されたその巻体における各１巻の巾が小
さい態様が図解されている。この場合にはそれ故巻体を
形成する際帯状シート状物が一部重なシ合って第２図の
αに図解された状態をなしているのが理解されよう。第
２図のｂには帯状シート状物が厚み部分で衝き合せられ
た巻体および第２図のＣには２枚の帯状シート状物から
成りそれぞれの帯状シート状物が厚み部分で衝き合せら
れている巻体が図解されている。重ね合せられた部分あ
るいは衝き合せられた部分は接着剤で接着することもで
きる。２枚の帯状シート状物から成り且つ２枚のシート
状物間の接触面部分の１部又は全部が接着剤で接着され
ている場合の第２１ｘ＜ｌのＣに図解された態様は本発
明方法における好ましい巻体である。 帯状シート状物として金属製の無終端帯状シート状物を
用いることができる。この場合はマンドレルから外れた
部分のシート状物は中空マンドレル内部を通過してマン
ドレルへ供給するシート状物と連結された構造となって
いる。 マンドレル上をその軸方向に連続的に移動する上記巻体
上に、熱硬化性樹脂液を含イτする帯状グラスウールマ
ツトロが供給される。帯状グラスウールマツトロはその
長手方向がマンドレル１の軸方向に直角でない角度で、
該巻体５上に供給される。既に理解されるように１本発
明方法によればマンドレル上に形成された巻体５が無終
端駆動ベルト４によってマンドレル上を回転しつつその
軸方向に移動する力を与えられているから、その上に供
給される帯状ダラス、ウールマツｚ；ｖｃ対、ｔ、−ｃ
は巻伺けのための力および移動のための力を与える必要
は全くない。それ故１本発明方法によれば、熱６φ・化
性樹脂液を未硬化の状態で含有しており従って引張り力
が加わると切断あるいはｔＭ Ｒ間の大きなずれが起シ
易い帯状グラスウールマットに。 そのような危険を伴う引張り力を加えることなく。 円滑に連続して帯状グラスウールマットを供給しつづけ
ることができる利点がある。 帯状グラスウールマツ■・とじては、好丑しくは５０〜
１０００９／靜より好ましくは１ｏＯ〜３００り／ｍ′
のＭｊ斌を示す厚さのものが用いられる。また、帯状グ
ラスウールマットは種々の巾で供給することができる。 そのような巾は例えば５０〜３０００部ｍであることが
できる。帯状グラスウールマッ）・ハ、 ；ｒｆｔ常、
向見ｌばフェノール壷ホルム了ルデヒド系のレゾール樹
Ｊｌｉ￥の如キＭ 硬化１４脂を、ガラス綿津ｔ（な−
女・１し固２５す分として３〜２０重伸％浩不する。 帯状ダラスウールマット６の供給は添付図面の第１１￥
＜１に示されているように、押えローラー７によって押
え付けるようにして杓うのが好ましい。 押えローラーはマンドレルの！Ｉｌ＋の周囲に初数本備
えることもできる。押えローラーによって帯状グラスウ
ールマットを巻体５上に押えむらなく且つ規則正しく４
句は供給することが答易に行なわれる。）Ｂ・状グラス
ウール
からグラスウール筒状体を連続的に製造する方法に関す
る。 グラスウール筒状体は例えばスチーム配管あるいは冷暖
房空調用の空気輸送管等の保温材あるいは吸音Ｕとして
用いられている。 従来、グラスウール筒状体は、例えば火炎延伸法、遠心
法いわゆるトル法（特開昭４９−１２５゜６３２公報参
照）、あるいはいわゆるロータリーガスジェット法（特
開昭５２−２５１１３公報参照）などによりて繊維化さ
れたガラス細線に熱硬化性樹脂の結合剤を吹きつけ、そ
れを移動しているメツシュコンベアー上に集めて帯状に
し、これを一定長さに切断した後マンドレルと呼ばれる
鉄製のパイプに巻きつけ、熱硬化炉に送りこみ結合剤を
硬化せしめて成型し、その後マンドレルを引き抜き１両
端を切シ落して所定寸法にすることによって製造されて
きた。 このような製造法によればグラスウール筒状体は多数の
マンドレルを用いて製造しなければならず、従って同一
のマンドレルを多数準備する必委があシ゛また生産性が
低いという欠点があった。 それＷ、特開昭５０−５９，８５６号公報では。 熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス繊維マットを回転
しているマンドレルにスパイラル状に巻き付け、熱処理
硬化せしめて筒状成型体を製造し。 次いで該筒状成型体を原料ガラス李１・・２維マットの
供給に比例させてマンドレルから引き出すことから成る
、グラス繊維マットの保温筒を連続的に製造する方法が
提案されている。 この方法はグラス繊維マット保温筒を連続的に製造する
方法である点で多数のマンドレルを必要とする上記方法
に比して優れているが、この方法では熱硬化性樹脂液を
含浸せしめたグラス繊維マットを回転しているマンドレ
ルに直接供給するためグラス繊維マットが切断する危険
がある。熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス繊組マッ
トは該樹脂が未だ硬化していないためそれに引張り力が
加わると切断し易く、そのため上記方法ではスパイラル
状小突起を設けた抑圧ローラーを用いて該原料グラス繊
維マットをマンドレルに供給する工夫を行っている。ま
た、その際抑圧ローラーによって原料グラス繊維マット
がマンドレルに付着するのを防止するため、マンドレル
の回転を抑圧ローラーの回転よシも大きくして、マット
とマンドレルの間に速度差を与えている。 しかしながら、このことニ［、抑圧ローラーとマンドレ
ルとの間の原料グラス繊維マットに張力が働くことを意
味している。 それ故、未硬化の熱硬化性樹脂液を含浸せしめたグラス
Ｉｊｉ＋維マットを回転しているマンドレルに直接供給
する上記方法では、グラス繊維マットが切断する危険が
おる。 それ故１本光明の目的は、熱硬化性樹脂液を含有するグ
ラスウールマットすなわち未硬化の軟かく引張りに対し
て弱いグラスウールマントがらグラスウール筒状体を連
続的に生産する新規な方法を４Ｉ供することにある。 本発明の他の目的は、熱硬化性樹脂液を含有するグラス
ウールマット自体に実質的に供給のため）張力全負荷せ
ずに従ってグラスウールマットカ供給の際の張力によっ
て切断する危険を回避するようにして、グラスウール筒
状体を連続的に、ＩＪ＋！！造する方法を提供すること
にある。 本発明のさらに他の目的は、グラスウールマットを多層
に螺旋状に積層して成るグラスウール筒状体を製造する
ことにある。 本発明のさらに他の目的は、帯状シート状物の螺旋状巻
体から成る内筒を備えたグラスウール筒状体を製造する
ことにある。 本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかとな
ろう。 本発明のかかる目的および利点は１本発明によれば、帯
状シート状物をマンドレルに該帯状シート状物の長手方
向が該マンドレルの軸方向に対して直角でない角度で供
給しぞ螺旋状に巻付けそして巻付けられた該帯状シート
状物を駆動させてマンドレルの軸方向へ連←ノｃ的に移
動させ、かくして帯状シート状物のマンドレルに対する
供給を連続的に達成し且つマンドレル上に該帯状シート
状物の巻体を形成し； マンドレル上をその軸方向に連続的に移動する上記巻体
上に、熱硬化性樹脂液を含有する帯状グラスウールマッ
トを該帯状グラスウールマットの長手方向が該マンドレ
ルの軸方向に曲角でない角度で供給し、かくして該巻体
上に該巻体と共にマンドレルの軸方向に連続的に移動す
る帯状グラスウールマットの筒状巻体を形成せしめ；そ
して該帯状グラスウールマットの筒状巻体を、所望の寸
法に切断する前または切断した後に、加熱硬化せしめる
。 ことを特徴とするグラスウール筒状体の連続的製造法、
によって達成される。 以下、本発明方法を添付図面の第１図〜第２トノ］を参
照しつつ詳細に説明する。 添伺図面の第１図は本発明方法の実施態様を示す概略図
である。 紀１図において１はマンドレルであり、枠１０によって
固定され動かないようになっている。 １１はマンドレル１の先端を表わしている。マンドレル
は中実体であっても中空体であってもよい。 後に説明する帯状シート状物と接触するマンドレルの共
通界面は該帯状シート状物がマンドレル上を円滑に移動
できるように円滑であるのが好ましい。マンドレルが中
空体であるときには、マンドレルの少くとも一部区域に
表面から該中空部に通ずる多数の流通孔を有することが
できる。 マンドレル１には帯状シート状物２が供給される。帯状
シート状物２はマンドレル１に対し、該帯状シート状物
の長手方向が該マンドレルの軸方向に対して直角でない
角度で供給される。一対のブーＩＪ−３，３間に第１図
に図解されている如くマンドレルを締付けるように取付
けられた可撓性無終端躯動ベルト４を回転させることに
よって、帯状シート状物２はマンドレル上に畔旋状に静
付けられマンドレル上を回転しつつ連れ的にマンドレル
の軸方向（矢印方向）に移動する。 鉋１図には１本の帯状シート状物を用いる態様が示され
ているが、複数本例えば２〜３本の帯状シート状物をマ
ンドレルに供給する方式を採用してもよい。複数本の帯
状シート状物は好ましくは互に重なり合わない方向から
マンドレルに１共給されぞして１不の帯状シート状物で
形成される螺旋と他の帯状シート状物で形成される螺旋
とがくい違うように供給される。帯状シート状物は好ま
しくはマンドレルの軸方向に対し５０〜８７度の角度を
なして供給される。 帯状シート状物は紙、金属あるいは合成樹脂から成るこ
とができ、その巾はｌＯ〜５ｏｏｍｎ好凍しくけ２０〜
１５０．程度である。ノνさは数】０ミクロンから数−
程度までとすることができる。 紙の場合には好ましくは５００ミフロン〜２ｒｕｎ、成
樹脂の場合には２０ミクロン〜１間、軟質金属および硬
質金属（例えば鋼）の場合にはそれぞれ２０ミクロン〜
１間および１００ミフロン〜０．酩でおる。又、帯状シ
ート状物は表面から裏面に通じる孔を有することができ
る。 第１図には供給される帯状シート状物２の巾に対しマン
ドレル上に形成されたその巻体における各１巻の巾が小
さい態様が図解されている。この場合にはそれ故巻体を
形成する際帯状シート状物が一部重なシ合って第２図の
αに図解された状態をなしているのが理解されよう。第
２図のｂには帯状シート状物が厚み部分で衝き合せられ
た巻体および第２図のＣには２枚の帯状シート状物から
成りそれぞれの帯状シート状物が厚み部分で衝き合せら
れている巻体が図解されている。重ね合せられた部分あ
るいは衝き合せられた部分は接着剤で接着することもで
きる。２枚の帯状シート状物から成り且つ２枚のシート
状物間の接触面部分の１部又は全部が接着剤で接着され
ている場合の第２１ｘ＜ｌのＣに図解された態様は本発
明方法における好ましい巻体である。 帯状シート状物として金属製の無終端帯状シート状物を
用いることができる。この場合はマンドレルから外れた
部分のシート状物は中空マンドレル内部を通過してマン
ドレルへ供給するシート状物と連結された構造となって
いる。 マンドレル上をその軸方向に連続的に移動する上記巻体
上に、熱硬化性樹脂液を含イτする帯状グラスウールマ
ツトロが供給される。帯状グラスウールマツトロはその
長手方向がマンドレル１の軸方向に直角でない角度で、
該巻体５上に供給される。既に理解されるように１本発
明方法によればマンドレル上に形成された巻体５が無終
端駆動ベルト４によってマンドレル上を回転しつつその
軸方向に移動する力を与えられているから、その上に供
給される帯状ダラス、ウールマツｚ；ｖｃ対、ｔ、−ｃ
は巻伺けのための力および移動のための力を与える必要
は全くない。それ故１本発明方法によれば、熱６φ・化
性樹脂液を未硬化の状態で含有しており従って引張り力
が加わると切断あるいはｔＭ Ｒ間の大きなずれが起シ
易い帯状グラスウールマットに。 そのような危険を伴う引張り力を加えることなく。 円滑に連続して帯状グラスウールマットを供給しつづけ
ることができる利点がある。 帯状グラスウールマツ■・とじては、好丑しくは５０〜
１０００９／靜より好ましくは１ｏＯ〜３００り／ｍ′
のＭｊ斌を示す厚さのものが用いられる。また、帯状グ
ラスウールマットは種々の巾で供給することができる。 そのような巾は例えば５０〜３０００部ｍであることが
できる。帯状グラスウールマッ）・ハ、 ；ｒｆｔ常、
向見ｌばフェノール壷ホルム了ルデヒド系のレゾール樹
Ｊｌｉ￥の如キＭ 硬化１４脂を、ガラス綿津ｔ（な−
女・１し固２５す分として３〜２０重伸％浩不する。 帯状ダラスウールマット６の供給は添付図面の第１１￥
＜１に示されているように、押えローラー７によって押
え付けるようにして杓うのが好ましい。 押えローラーはマンドレルの！Ｉｌ＋の周囲に初数本備
えることもできる。押えローラーによって帯状グラスウ
ールマットを巻体５上に押えむらなく且つ規則正しく４
句は供給することが答易に行なわれる。）Ｂ・状グラス
ウール
【マットはがくして螺旋状に巻体５上に巻伺けら
れ筒状体８を形成する。第１図には１本の帯状グラスウ
ールマットが供給される態様が図解されているが、複数
本例えば２〜３本の帯状ダラスウールマットを供給する
ようにしてもよい。？Ｖ数本の帯状グラスウールマット
は供給方向が重なり合ないように例えばマンドレルの軸
方向でずれた位置からあるいけマンドレルの軸に対し反
対又は対称となる位置から供給される。 帯状グラスウールマットは、マンドレルに対スル帯状シ
ート状物の供給の場合（第２図）とＰＩ様に。 厚さ面を衝き合せるようにしであるいは一部重なり合う
ようにして供給される。本発明方法によれば、好ましく
は帯状グラスウールマットは筒状体８がその任意の断面
において好ましくけ少くとも３層、さらに好ましくは少
くとも５層の帯状グラスウールマットを有するように、
−音ｌ々り合うように供給される。第１図においで帯状
グラスウール筒状体６は巾方向で一部重なシ合うように
っ（給されている。それ故、容易に理解さｉするように
。 マツトロの巾方向の一方の端１２は他方の端１３よシも
１巻付けられる際より大きな周長を治するように巻き付
けられる。このような場合、一方の端が形成する小さな
周長と他方の端が形成する大きな周長との比、すなわち
一方の端が軸の周囲を１回転する長さ対他方の端が軸の
周囲を１回転する長さの比が２以下より好ましくは１．
５以下となるように、帯状グラスウールマットを供給す
るのが望ましい。マンドレルの直径に対し比較的肉厚の
筒状体を製造しようとする場合を例にとればわかるより
に、帯状グラスウールマットが巻体５と接触する一方の
端が形成する周長に対し最終的に所望する筒状体の直径
によって規定される周長が２倍よりも大きい場合には、
供給する帯状グラスウールマットの周長が大きい側の端
部の伸びが限度を越えて切断あるいは大きなずれが生じ
易くなる。それ故複数の帯状グラスウールマットを供給
して各帯状グラスウールマットの巾方向両端が形成する
周長の比が２以上とならないようにするのが望ましい。 本発明方法によれば、別の観点からすると、夫々の帯状
グラスウールマットは、好ましくは、マンドレルの軸を
通る仮想平面に対して帯状グラスウールマット面が形成
する角度が約２０川以下となるように、供給される。 上記の如くして形成された帯状グラスウールマットの筒
状体８は次いで加熱硬化せしめられ、グラスウール筒状
体を力える。 本発明によれば加熱硬化は、筒状体８がマンドレル上に
ある間に行ってもよく、あるいｅコマンドレルから筒状
体を切肉１（シたのちに行ってもよい。 また、加熱硬化は、一段で行っても多段で行ってもよい
。本発明の好ましい態Ｊｓ’Ｐによれば、筒状体８はマ
ンドレル上にある間に少くともそのに面部分が加熱硬化
せしめられる。そのような加熱硬化は、例えば第１図に
示されているような加熱ローラー９によって行うことが
できる。 複数本の加熱ローラーを使用することができる。 棟だ、未硬化の筒状体８がマンドレル上にある間に加熱
硬化に付される別の態様は筒状体８の周囲に筒状体８を
取囲むように設けられた加熱炉（図示されていない）に
よって行うこともできる。 さらに、本発明の別の態様によれば、マンドレルとして
その長手方向に多数の空気流通孔又はスリットを持つ少
くとも一部区域を有する中空のマンドレルを用いそして
それに供給する帯状シート状物としても多Ωの孔を有し
ている有孔帯状シート状物を用い、そして両者の孔又は
スリットと孔が重なった位置から熱風を吠き出すか又は
吸い込むことによυ帯状グラスウールマットの筒状巻体
をマンドレル上で少くとも部分的に熱硬化せしめること
もできる。上記の如きマンドレルは既に述べたとおり中
空体であって中空部分の通路から供給される熱風を該孔
又はスリットを】ＩＬじて吹き出すかあるいは筒状巻体
の外側に供給される熱風を該孔又はスリットを通じ該通
路を経て吸い込むことによって、未硬化の筒状巻体を少
くとも部分的に熱硬化せしめる。上記有孔帯状シート状
物は、円形もしくは楕円形、好ましくは該帯状シート状
物の長手方向に長径を持つ楕円形の孔を有するものが有
利に用いられる。該孔の平均直径は好ましくは１〜５０
ｒＭＲであり、孔の合計面積は好ましくは全表面積の２
０〜７ｏチを占める。 巻体をマンドレル上にある間に少くとも部分的に熱硬化
せしめる利点は、マンドレルから帯状グラスウールマッ
トの巻体を外す際および外した後において該巻体が優れ
た形態保持性を有する点にある。 本発明方法によれば、帯状グラスウールマットの筒状巻
体はマンドレルから所望の長さであるいは適当な長さで
切離される。筒状巻体の切断は帯状シート状物が紙、合
成樹脂あるいは薄い金属等の相合には通常帯状シート状
物と一緒に行なわれる。切離された筒状巻体は、未だ充
分に加熱硬化されていない場合には、その後加熱室にお
いて充分に加熱硬化せしめられる。加熱７１ｉＱ化の温
度および時間は、 （、＋、Ｉ離された筒状巻体の大き
さｈ １ｌｖｌ化の程朋あるいはグラスウールマット部
の暦、さ等によって適宜決定される。通常２００〜３０
０［の温度において３〜３０分の時間加熱される。 本発明方法により得られた硬化されたグラスウール筒状
体Ｖま、帯状シート状物の巻体を保持したままあるいは
巻体を取外されて、保温拐あるいは吸音相等として種々
の用途に用いることができる。 以上のとおり１本発明によれば、未硬化の熱硬化性樹脂
を含有するグラスウールマットをマンドレル上に形成さ
れて螺旋状に回転され移動する巻体上に乗せることによ
りグラス、ウールマットの筒状体を形成することができ
るから、未硬化の熱硬化性樹脂を含有するグラスウール
マットに移動に必要な力を直接負荷せしめる必要がなく
従ってグラスウールマットに負荷される引張り力を最小
限に抑えることができるから、グラスウールマットとし
て薄いマットを用いた場合においてさえグラスウールマ
ットを円滑に且つ連続して供給しつづけることができる
利点がある。 また１本発明によれば、梧状シート状物の巻体（％′体
）を中心部に有しているため、未硬化の状態においてさ
え形態保持性を有するグラスウールマットの筒状体を与
えることができる。 さらに、本発明によれば、上記のとおυ、引張り力を最
小限に抑えてグラスウールマットを供給することができ
るから、グラスウールマットを螺旋状に多層に巻付けて
筒状体を形成することが容易に実施でき、それ故また耳
部を有するグラスウールマットを用いてさえ密度の均一
なグラスウール鈴状体を提供できる利点がある。 り下、実施例により本発明を詳述する。 実施例１ 直径２５０喘、長さ２５００．、肉厚５ Ｔｒｎの中壁
マンドレルを備えた第１図に示した如きすぐ屑を用いて
下Ｆｌ ：のｖ鉄を行った。 帯状シート状物としては厚さ０．３ｍｎ、巾１２８ｎｕ
ｎのクラフト紙を用いた。帯状シート状物は２ケ所から
マンドレルに供給され、無終端ベルトで回転されて螺旋
状に送られ、それぞれが厚さ方向で衝き合わされており
そして二層構造を成す添付図面の第２図のＣに示された
ような巻体を力えた。 ノ、＋ｆラック樹脂液をグラスクールに対し固形分換算
で５す愉チ含有する比較的薄い耳つきの帯状グラスウー
ルマット （巾１１５０ｎｉ、１７０ｒ／ｌｒ？）
を５周長比１．２で１部重なり合うように上記を体の上
に供給し、９層から成る筒状体を形成せしめた。抑圧ロ
ーラーの直後には、外径５０Ｂ。 長さ５００順の加熱ローラーを設けた。その表面温度を
３２０℃とじ該筒状体を加熱した。帯状グラスウールマ
ットはマンドレルの周囲を１分１”ｔ４］に４周する速
度で供給された。 ９層から成る筒状体をクラフト紙巻体と一緒にマンドレ
ルから切離し、次いで２２０〜２３０Ｃの硬化炉中で約
２０分間加熱硬化せしめ、その後。 クラフト紙巻体を取外した。 得られた硬化グラスウールマット筒状体は内径２５０悶
φ、外径３００属φ、密度６０Ｋｆ／靜であった。 上記の操作において、帯状グラスウールマットは円滑に
且つ連続的に供給しつづけることができ。 得られた硬化グラスウールマット筒状体は保温利あるい
は吸音材として満足の行くものであった。 実施例２ 内径６０＋９１１１、長さ２０００ｒａｎの中実マンド
レルを備えた第１図に示した如き４ぐ置を用ｌ／）で下
言己の実験を行った。 ？ｉＨＥ’−） 状物としてｄ厚さ０．２ ａｎ、中６
０ｒｒｒｆｎのクラフト紙を用い、これを２ケ所からマ
ンドレルに供給し実施例１と同様の巻体をマンドレル上
に連１ルで形成せしめた。ノづ？ラック樹脂液をグラス
クールに対し固形分換算で５市餡チ含有する１ ５０
ｒａｎｍの帯状グラスウールマット （２２０ｒ／ ｎ
？ ）を３本用意し、これらをマンドレル向に約２５ｏ
ｍｍ（マットの中心線間の距離）離れだ位置から供給し
．各帯状グラスウールマットの２層（合唱６Ｉ？りが筒
状体の任意のり１面に現われるようにした。各帯状グラ
スウールマットについて周長比は約１．２５であった。 まだ各帯状グラスウールマットはマンドレルの周囲を１
分間に１０周する速度で供給された。 筒状体をマンドレルから切離し、次いで２７０Ｃて４分
間加熱硬化せしめ．内径６０ｍｍ、外径１１０問および
密度５３Ｋｇ／−のイ１１１１ヒク゛ラスウールマット
筒状体を得た。 実施例３ 実施ｆｌＪ２において用いた中実マント”ｖルにｔｔて
、外径６０ｍｍ％内径５０ｍｎ＋．長さ２ｏｏｏｆｌの
中空マンドレルを用いた。このマンドレルは、帯状グラ
スウールマットを供給するイ立＃７５１ら一行方向に約
１００市離れた位置から初まりマント°レルの先端まで
の約８００順までの１区１司に，マント°レルの全周に
亘ってマンドレルの中空ｊ電路に通じる直径５間の孔を
多数有していた（マント°レルの外表面積に対する開口
面積比率は３０チ）。 この中空マンドレルに．その長生方向に長径１０ｒｔａ
Ｒ．短径５門の多数の孔を有する開口面積比率５０チの
厚さ０． １ １１ＥＩＩＩ ｓ巾６０門のクラフト紙
１本を、接着剤を付された巾方向の僅かの部分で重なり
合９ように供給［２，多数の孔を帯廟する巻体を形成せ
しめた。 この巻体」二に、実施例２で用いたと同じ帯状グラスウ
ールマットを、クラフト紙の供給位置から約１００ｍ離
れた位置から実Ｍ１４例２と全く同様に供給し６層から
成る筒状体を形成せしめた。 一方、中空マンドレルの中架辿路を辿じ枠１０側から約
２８０Ｃに加熱された加熱空気を１． ｓ ｎ？／η１
．ｉｎ の量で供給し、マンドレルの孔およびクラフ
ト紙の孔を通してグラスウールマットの筒状体を通過す
る加熱空気流を形成せしめ、該筒状体を部分的に加熱硬
化せしめた。 その後、この筒状体をマンドレルから切離し。 ２６０″Ｃで２分間加熱して完全に硬化せしめた。 加熱硬化後有孔クラフト紙の巻体（紙管）を取り外し、
保温拐として用いた。
れ筒状体８を形成する。第１図には１本の帯状グラスウ
ールマットが供給される態様が図解されているが、複数
本例えば２〜３本の帯状ダラスウールマットを供給する
ようにしてもよい。？Ｖ数本の帯状グラスウールマット
は供給方向が重なり合ないように例えばマンドレルの軸
方向でずれた位置からあるいけマンドレルの軸に対し反
対又は対称となる位置から供給される。 帯状グラスウールマットは、マンドレルに対スル帯状シ
ート状物の供給の場合（第２図）とＰＩ様に。 厚さ面を衝き合せるようにしであるいは一部重なり合う
ようにして供給される。本発明方法によれば、好ましく
は帯状グラスウールマットは筒状体８がその任意の断面
において好ましくけ少くとも３層、さらに好ましくは少
くとも５層の帯状グラスウールマットを有するように、
−音ｌ々り合うように供給される。第１図においで帯状
グラスウール筒状体６は巾方向で一部重なシ合うように
っ（給されている。それ故、容易に理解さｉするように
。 マツトロの巾方向の一方の端１２は他方の端１３よシも
１巻付けられる際より大きな周長を治するように巻き付
けられる。このような場合、一方の端が形成する小さな
周長と他方の端が形成する大きな周長との比、すなわち
一方の端が軸の周囲を１回転する長さ対他方の端が軸の
周囲を１回転する長さの比が２以下より好ましくは１．
５以下となるように、帯状グラスウールマットを供給す
るのが望ましい。マンドレルの直径に対し比較的肉厚の
筒状体を製造しようとする場合を例にとればわかるより
に、帯状グラスウールマットが巻体５と接触する一方の
端が形成する周長に対し最終的に所望する筒状体の直径
によって規定される周長が２倍よりも大きい場合には、
供給する帯状グラスウールマットの周長が大きい側の端
部の伸びが限度を越えて切断あるいは大きなずれが生じ
易くなる。それ故複数の帯状グラスウールマットを供給
して各帯状グラスウールマットの巾方向両端が形成する
周長の比が２以上とならないようにするのが望ましい。 本発明方法によれば、別の観点からすると、夫々の帯状
グラスウールマットは、好ましくは、マンドレルの軸を
通る仮想平面に対して帯状グラスウールマット面が形成
する角度が約２０川以下となるように、供給される。 上記の如くして形成された帯状グラスウールマットの筒
状体８は次いで加熱硬化せしめられ、グラスウール筒状
体を力える。 本発明によれば加熱硬化は、筒状体８がマンドレル上に
ある間に行ってもよく、あるいｅコマンドレルから筒状
体を切肉１（シたのちに行ってもよい。 また、加熱硬化は、一段で行っても多段で行ってもよい
。本発明の好ましい態Ｊｓ’Ｐによれば、筒状体８はマ
ンドレル上にある間に少くともそのに面部分が加熱硬化
せしめられる。そのような加熱硬化は、例えば第１図に
示されているような加熱ローラー９によって行うことが
できる。 複数本の加熱ローラーを使用することができる。 棟だ、未硬化の筒状体８がマンドレル上にある間に加熱
硬化に付される別の態様は筒状体８の周囲に筒状体８を
取囲むように設けられた加熱炉（図示されていない）に
よって行うこともできる。 さらに、本発明の別の態様によれば、マンドレルとして
その長手方向に多数の空気流通孔又はスリットを持つ少
くとも一部区域を有する中空のマンドレルを用いそして
それに供給する帯状シート状物としても多Ωの孔を有し
ている有孔帯状シート状物を用い、そして両者の孔又は
スリットと孔が重なった位置から熱風を吠き出すか又は
吸い込むことによυ帯状グラスウールマットの筒状巻体
をマンドレル上で少くとも部分的に熱硬化せしめること
もできる。上記の如きマンドレルは既に述べたとおり中
空体であって中空部分の通路から供給される熱風を該孔
又はスリットを】ＩＬじて吹き出すかあるいは筒状巻体
の外側に供給される熱風を該孔又はスリットを通じ該通
路を経て吸い込むことによって、未硬化の筒状巻体を少
くとも部分的に熱硬化せしめる。上記有孔帯状シート状
物は、円形もしくは楕円形、好ましくは該帯状シート状
物の長手方向に長径を持つ楕円形の孔を有するものが有
利に用いられる。該孔の平均直径は好ましくは１〜５０
ｒＭＲであり、孔の合計面積は好ましくは全表面積の２
０〜７ｏチを占める。 巻体をマンドレル上にある間に少くとも部分的に熱硬化
せしめる利点は、マンドレルから帯状グラスウールマッ
トの巻体を外す際および外した後において該巻体が優れ
た形態保持性を有する点にある。 本発明方法によれば、帯状グラスウールマットの筒状巻
体はマンドレルから所望の長さであるいは適当な長さで
切離される。筒状巻体の切断は帯状シート状物が紙、合
成樹脂あるいは薄い金属等の相合には通常帯状シート状
物と一緒に行なわれる。切離された筒状巻体は、未だ充
分に加熱硬化されていない場合には、その後加熱室にお
いて充分に加熱硬化せしめられる。加熱７１ｉＱ化の温
度および時間は、 （、＋、Ｉ離された筒状巻体の大き
さｈ １ｌｖｌ化の程朋あるいはグラスウールマット部
の暦、さ等によって適宜決定される。通常２００〜３０
０［の温度において３〜３０分の時間加熱される。 本発明方法により得られた硬化されたグラスウール筒状
体Ｖま、帯状シート状物の巻体を保持したままあるいは
巻体を取外されて、保温拐あるいは吸音相等として種々
の用途に用いることができる。 以上のとおり１本発明によれば、未硬化の熱硬化性樹脂
を含有するグラスウールマットをマンドレル上に形成さ
れて螺旋状に回転され移動する巻体上に乗せることによ
りグラス、ウールマットの筒状体を形成することができ
るから、未硬化の熱硬化性樹脂を含有するグラスウール
マットに移動に必要な力を直接負荷せしめる必要がなく
従ってグラスウールマットに負荷される引張り力を最小
限に抑えることができるから、グラスウールマットとし
て薄いマットを用いた場合においてさえグラスウールマ
ットを円滑に且つ連続して供給しつづけることができる
利点がある。 また１本発明によれば、梧状シート状物の巻体（％′体
）を中心部に有しているため、未硬化の状態においてさ
え形態保持性を有するグラスウールマットの筒状体を与
えることができる。 さらに、本発明によれば、上記のとおυ、引張り力を最
小限に抑えてグラスウールマットを供給することができ
るから、グラスウールマットを螺旋状に多層に巻付けて
筒状体を形成することが容易に実施でき、それ故また耳
部を有するグラスウールマットを用いてさえ密度の均一
なグラスウール鈴状体を提供できる利点がある。 り下、実施例により本発明を詳述する。 実施例１ 直径２５０喘、長さ２５００．、肉厚５ Ｔｒｎの中壁
マンドレルを備えた第１図に示した如きすぐ屑を用いて
下Ｆｌ ：のｖ鉄を行った。 帯状シート状物としては厚さ０．３ｍｎ、巾１２８ｎｕ
ｎのクラフト紙を用いた。帯状シート状物は２ケ所から
マンドレルに供給され、無終端ベルトで回転されて螺旋
状に送られ、それぞれが厚さ方向で衝き合わされており
そして二層構造を成す添付図面の第２図のＣに示された
ような巻体を力えた。 ノ、＋ｆラック樹脂液をグラスクールに対し固形分換算
で５す愉チ含有する比較的薄い耳つきの帯状グラスウー
ルマット （巾１１５０ｎｉ、１７０ｒ／ｌｒ？）
を５周長比１．２で１部重なり合うように上記を体の上
に供給し、９層から成る筒状体を形成せしめた。抑圧ロ
ーラーの直後には、外径５０Ｂ。 長さ５００順の加熱ローラーを設けた。その表面温度を
３２０℃とじ該筒状体を加熱した。帯状グラスウールマ
ットはマンドレルの周囲を１分１”ｔ４］に４周する速
度で供給された。 ９層から成る筒状体をクラフト紙巻体と一緒にマンドレ
ルから切離し、次いで２２０〜２３０Ｃの硬化炉中で約
２０分間加熱硬化せしめ、その後。 クラフト紙巻体を取外した。 得られた硬化グラスウールマット筒状体は内径２５０悶
φ、外径３００属φ、密度６０Ｋｆ／靜であった。 上記の操作において、帯状グラスウールマットは円滑に
且つ連続的に供給しつづけることができ。 得られた硬化グラスウールマット筒状体は保温利あるい
は吸音材として満足の行くものであった。 実施例２ 内径６０＋９１１１、長さ２０００ｒａｎの中実マンド
レルを備えた第１図に示した如き４ぐ置を用ｌ／）で下
言己の実験を行った。 ？ｉＨＥ’−） 状物としてｄ厚さ０．２ ａｎ、中６
０ｒｒｒｆｎのクラフト紙を用い、これを２ケ所からマ
ンドレルに供給し実施例１と同様の巻体をマンドレル上
に連１ルで形成せしめた。ノづ？ラック樹脂液をグラス
クールに対し固形分換算で５市餡チ含有する１ ５０
ｒａｎｍの帯状グラスウールマット （２２０ｒ／ ｎ
？ ）を３本用意し、これらをマンドレル向に約２５ｏ
ｍｍ（マットの中心線間の距離）離れだ位置から供給し
．各帯状グラスウールマットの２層（合唱６Ｉ？りが筒
状体の任意のり１面に現われるようにした。各帯状グラ
スウールマットについて周長比は約１．２５であった。 まだ各帯状グラスウールマットはマンドレルの周囲を１
分間に１０周する速度で供給された。 筒状体をマンドレルから切離し、次いで２７０Ｃて４分
間加熱硬化せしめ．内径６０ｍｍ、外径１１０問および
密度５３Ｋｇ／−のイ１１１１ヒク゛ラスウールマット
筒状体を得た。 実施例３ 実施ｆｌＪ２において用いた中実マント”ｖルにｔｔて
、外径６０ｍｍ％内径５０ｍｎ＋．長さ２ｏｏｏｆｌの
中空マンドレルを用いた。このマンドレルは、帯状グラ
スウールマットを供給するイ立＃７５１ら一行方向に約
１００市離れた位置から初まりマント°レルの先端まで
の約８００順までの１区１司に，マント°レルの全周に
亘ってマンドレルの中空ｊ電路に通じる直径５間の孔を
多数有していた（マント°レルの外表面積に対する開口
面積比率は３０チ）。 この中空マンドレルに．その長生方向に長径１０ｒｔａ
Ｒ．短径５門の多数の孔を有する開口面積比率５０チの
厚さ０． １ １１ＥＩＩＩ ｓ巾６０門のクラフト紙
１本を、接着剤を付された巾方向の僅かの部分で重なり
合９ように供給［２，多数の孔を帯廟する巻体を形成せ
しめた。 この巻体」二に、実施例２で用いたと同じ帯状グラスウ
ールマットを、クラフト紙の供給位置から約１００ｍ離
れた位置から実Ｍ１４例２と全く同様に供給し６層から
成る筒状体を形成せしめた。 一方、中空マンドレルの中架辿路を辿じ枠１０側から約
２８０Ｃに加熱された加熱空気を１． ｓ ｎ？／η１
．ｉｎ の量で供給し、マンドレルの孔およびクラフ
ト紙の孔を通してグラスウールマットの筒状体を通過す
る加熱空気流を形成せしめ、該筒状体を部分的に加熱硬
化せしめた。 その後、この筒状体をマンドレルから切離し。 ２６０″Ｃで２分間加熱して完全に硬化せしめた。 加熱硬化後有孔クラフト紙の巻体（紙管）を取り外し、
保温拐として用いた。
第１図は本発明の実施態様を示す机（略図である。
第２図のα、ｂおよびＣは、いずれも本発明方法におい
て用いられる帯状シート状物の巻体の態様を示す概略断
面図である。 １・・・マンドレル、２・・・帯状シート状物、３・・
・ｆ −リー、４・・・無終端ベルト、５・・・巻体、
６・・・帯状グラスウールマット、７・・・押えローラ
ー、８・・・グラスウールマットの筒状体、９・・・加
熱ローラー。 １０・・・枠％ １１・・・マンドレル先端。 （ほか２名）
て用いられる帯状シート状物の巻体の態様を示す概略断
面図である。 １・・・マンドレル、２・・・帯状シート状物、３・・
・ｆ −リー、４・・・無終端ベルト、５・・・巻体、
６・・・帯状グラスウールマット、７・・・押えローラ
ー、８・・・グラスウールマットの筒状体、９・・・加
熱ローラー。 １０・・・枠％ １１・・・マンドレル先端。 （ほか２名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 帯状シート状物をマンドレルに該帯状シート状物
の長手方向が該マンドレルの軸方向に対して直角でない
角度で供給して螺旋状に巻付けそして巻イ【１けられた
該帯状シート状物を駆動させてマンドレルの軸方向へ連
続的に移動させ、かくして帯状シート状物のマンドレル
に対する供給を連続的に達成し且つマンドレル上に該帯
状シート状物の巻体を形成し； マンドレル上をその軸方向に連れ的に移動する上記巻体
上に、熱硬化性樹脂液を＠有する帯状グラスウールマッ
トを該帯状グラスウールマットの長手方向が該マンドレ
ルの軸方向に直角でない角度で供給し、かくして該巻体
上に該巻体と共にマンドレルの軸方向に連続的に移動す
る帯状グラスウールマットの筒状巻体を形成せしめ；そ
して該帯状グラスウールマットの筒状巻体を、所望の寸
法に切断する前または切断した後に、加熱硬化せしめる
。 ことを特徴とするグラスウール筒状体の連続的製造法。 ２ マンドレルに対する帯状グラスウールマットの供給
を、該帯状グラスウールマットを押えローラーでマンド
レルに押＋ｔけながら行うことを特徴とする特許請求の
１ｉｉｔｉ、囲第１項に記載の方法。 ３、複数の帯状グラスウールマットをマンドレルに対し
その軸方向における異なる位階゛から供給する。特許請
求の範門第１項又は第２項に記載の方法。 ４、帯状グラスウールマットを、その巻体がその帯状グ
ラスウールマット自体で少くとも一部分が積層されて形
成されるように、該マンドレルに供給する、特許請求の
範囲第１〜３項のいずれかに記載の方法。 ５、帯状グラスウールマットの筒状巻体を該筒状巻体が
マンドレル上にある間に加熱ローラーによって加熱しそ
れによって少くともその表面を加熱硬化せしめる、特許
請求の１；１道囲第１Ｑ記載の方法。 ６、帯状シート状物が紙、金属又は合成樹脂から成る５
特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ７、 マンドレルがその長手方向の少くとも一部区域に
外気に通じる多数の流通孔又はスリットを有しておシ且
つ帯状シート状物も多数の孔を有しており、そして両者
の孔又はスリットと孔が重なった位置から熱風を吹き出
すが又は吸い込むことにより帯状グラスウールマットの
筒状巻体をマンドレル上で少くとも部分的に熱硬化せし
める、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ８、 多数の孔を有する帯状シート状物が金属製の無終
端帯状シート状物である。特許請求の範囲第７項に記載
の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57197656A JPS5987130A (ja) | 1982-11-12 | 1982-11-12 | グラスウ−ル筒状体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57197656A JPS5987130A (ja) | 1982-11-12 | 1982-11-12 | グラスウ−ル筒状体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5987130A true JPS5987130A (ja) | 1984-05-19 |
| JPS6356056B2 JPS6356056B2 (ja) | 1988-11-07 |
Family
ID=16378125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57197656A Granted JPS5987130A (ja) | 1982-11-12 | 1982-11-12 | グラスウ−ル筒状体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5987130A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007020331A1 (en) * | 2005-08-19 | 2007-02-22 | Paroc Oy Ab | Apparatus and method for continuous manufacture of a mineral wool pipe section for insulating purposes |
| WO2019011587A1 (en) * | 2017-07-12 | 2019-01-17 | Deutsche Rockwool Gmbh & Co. Kg | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A PIPE SECTION FOR THERMAL INSULATION |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55101421A (en) * | 1979-01-30 | 1980-08-02 | Sekisui Chem Co Ltd | Method and apparatus for continuous preparation of specially shaped tube made of reinforced resin |
| JPS56118823A (en) * | 1980-02-25 | 1981-09-18 | Kubota Ltd | Manufacture of frp pipe |
| JPS56136327A (en) * | 1980-03-28 | 1981-10-24 | Sekisui Chem Co Ltd | Molding bent tube of reinforced plastic |
-
1982
- 1982-11-12 JP JP57197656A patent/JPS5987130A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55101421A (en) * | 1979-01-30 | 1980-08-02 | Sekisui Chem Co Ltd | Method and apparatus for continuous preparation of specially shaped tube made of reinforced resin |
| JPS56118823A (en) * | 1980-02-25 | 1981-09-18 | Kubota Ltd | Manufacture of frp pipe |
| JPS56136327A (en) * | 1980-03-28 | 1981-10-24 | Sekisui Chem Co Ltd | Molding bent tube of reinforced plastic |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007020331A1 (en) * | 2005-08-19 | 2007-02-22 | Paroc Oy Ab | Apparatus and method for continuous manufacture of a mineral wool pipe section for insulating purposes |
| WO2019011587A1 (en) * | 2017-07-12 | 2019-01-17 | Deutsche Rockwool Gmbh & Co. Kg | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A PIPE SECTION FOR THERMAL INSULATION |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6356056B2 (ja) | 1988-11-07 |
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