JP2020100465A - ガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法およびガラスチョップドストランドマットの巻回体 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスチョップドストランドマットを容易、且つ確実に巻芯へ巻き付けることが可能で、ガラスチョップドストランドマットの破れを防ぐことができるガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法およびガラスチョップドストランドマットの巻回体を提供する。【解決手段】ガラスチョップドストランドＳを含む帯状のガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法であって、前記ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１の少なくとも一部を巻芯７２の外周面７２ａに沿って接触させて前記巻芯７２を回転させることで、前記ガラスチョップドストランドマットＭをロール状に巻き取り巻回体Ｒを形成する工程を備え、前記巻芯７２の外周面７２ａには、当該外周面７２ａに対してホットメルト樹脂を塗布することで形成される凸状で粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６からなる凹凸領域Ａを有する。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法およびガラスチョップドストランドマットの巻回体に関する。

従来より、切断したガラス繊維（以下、ガラスチョップドストランドと呼ぶ）をマット状に成形してなるガラスチョップドストランドマットが知られている。
前記ガラスチョップドストランドマットは、通常、スリッター装置により帯状に裁断された後、紙を構造材とする巻芯に巻き取られ、当該巻芯を軸とするロール状の最終製品である、ガラスチョップドストランドマットの巻回体となる。

このようなガラスチョップドストランドマットをガラスチョップドストランドマットの巻回体とする工程においては、巻芯にガラスチョップドストランドマットを巻き付けるために、巻芯とガラスチョップドストランドマットとを接合する部材等を用いずに、巻芯に直接ガラスチョップドストランドマットの先端部を巻き込むようにして巻き取る方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。

しかしながら、特許文献１に記載のような方法では、ガラスチョップドストランドマットを巻芯へ確実に巻き付けることが難しく、巻き付け初期に巻芯が空回転することでガラスチョップドストランドマットと巻芯との間にずれが生じ、結果としてガラスチョップドストランドマットが巻芯から飛び出した状態で巻き付けられたり、ガラスチョップドストランドマットが破れる問題がある。これらは品質面、生産効率面から大きな技術課題であった。

このような課題に対して、帯状材料を巻芯に巻きつける方法において、巻芯の全表面を粗面化し、巻芯と帯状材料との静止摩擦係数を所定値以上とする方法が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。この方法によれば、帯状材料を巻芯へある程度巻き付けることは可能である。

特開２００９−１５４９９６号公報 特開平９−５００９６号公報

しかしながら、前記特許文献２に示される方法では、確実な巻き付け性、帯状材料表面の損傷、巻姿、巻ズレ等の課題を解決するに至っていない。また、帯状材料を巻芯全てに強固に接着することによって、確実に巻き付けることができるが、強固な接着により帯状材料を引き出す際に帯状材料の接着部が巻芯から離れずに破れるなどの損傷が発生することが問題となる。

本発明は、斯かる現状の課題に鑑みてなされたものであり、ガラスチョップドストランドマットを容易、且つ確実に巻芯へ巻き付けることが可能で、ガラスチョップドストランドマットの破れ等の損傷を防ぐことができるガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法およびガラスチョップドストランドマットの巻回体を提供することを課題とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法は、ガラスチョップドストランドを含む帯状のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法であって、前記ガラスチョップドストランドマットの先端部の少なくとも一部を巻芯の外周面に沿って接触させて前記巻芯を回転させることで、前記ガラスチョップドストランドマットをロール状に巻き取り巻回体を形成する工程を備え、前記巻芯の外周面に凹凸領域が形成され、前記凹凸領域の凸部は粘着性を有し、前記凹部は粘着性を有さないことを特徴とする。

このような構成によれば、巻芯の外周面に、粘着性を有する凸部及び粘着性を有さない凹部からなる凹凸領域を設け、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍を巻芯の凹凸領域の凸部に粘着させることにより、ガラスチョップドストランドマットを確実に巻き取ることが可能となり、巻姿が良好な巻回体を効率的に生産できる。詳述すると、凹凸領域が粘着性を有する凸部と、粘着性を有しない凹部とで構成されており、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍には、巻き芯の凹凸領域に対して、粘着している部分と粘着していない部分が存在することになるため、ガラスチョップドストランドマットの巻回体からガラスチョップドストランドマットを引き出して使い切る際に、引き出したガラスチョップドストランドマットが引っ張られても、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍の全体が巻き芯に粘着している場合と比較して、ガラスチョップドストランドマットが巻芯から容易に離れるため、破れ等の損傷の発生を防ぐことができる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記凸部は、前記巻芯の外周面に前記樹脂を線状または点状に塗布することで形成されることが好ましい。

これにより、粘着性を有する凸部と粘着性を有しない凹部とからなる凹凸領域を巻芯の外周面の任意の領域に容易に形成することができるとともに、凸部を形成する樹脂の使用量を極力減らすことができる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記樹脂は、ホットメルト樹脂であることが好ましい。

これにより、ホットメルト樹脂が塗布後常温になることより固化するため、凸部を容易に形成することができる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記ホットメルト樹脂を塗工して重ねた試験基材は、ＪＩＳ Ｐ ８１４７（２０１０年）の傾斜法に準拠して測定された滑り傾斜角が４０度以上であることが好ましい。

即ち、滑り傾斜角が４０度以上である場合、ガラスチョップドストランドマットが巻芯の外周面に接触した際に、凸部に引っ掛かり易くすることができる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記巻芯の外周面は、前記ガラスチョップドストランドマットとの間における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５（１９９９年）に規定された動摩擦係数が、０．１５〜０．３５である非粘着面を有することが好ましい。

即ち、動摩擦係数が０．１５〜０．３５である場合、ガラスチョップドストランドマットの先端部を巻芯の外周面に接触させて安定して巻き取ることができる。そのため、ガラスチョップドストランドマットにしわが発生することを抑制できる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記ガラスチョップドストランドマットの目付は、６０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

これにより、ガラスチョップドストランドマットを巻芯に安定して巻き取ることができる。具体的には、目付が６０ｇ／ｍ^２未満である場合、ガラスチョップドストランドマットの表面の摩擦係数が小さくなるとともに、ガラスチョップドストランドマットの剛性が低下し、しわが入りやすくなるため、巻芯に安定して巻き取ることが難しい。
一方、目付が１５０ｇ／ｍ^２以上であると、マットの剛性が向上するため、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の回転に追従して巻き込まれ難くなったり、巻ズレが増加する。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法において、前記ガラスチョップドストランドマットの巻き取る際の巻き付け速度は、４０ｍ／分〜１００ｍ／分であることが好ましい。

これにより、ガラスチョップドストランドマットを巻芯に安定して巻き取ることができる。具体的には、ガラスチョップドストランドマットの巻き付け速度が４０ｍ／分未満であると、大量生産を行う上で製造効率が向上せず、経済的ではない。一方、巻き付け速度が１００ｍ／分を超えると、巻芯の外周面にガラスチョップドストランドマットが接触しても巻芯の回転に追従して巻き込まれない場合がある。

本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体は、巻芯と、前記巻芯に巻回されたロール状のガラスチョップドストランドとを有するガラスチョップドストランドマットの巻回体であって、前記巻芯の外周面には凹凸領域が形成され、前記凹凸領域の凸部は粘着性を有し、前記凹部は粘着性を有さないことを特徴とする。

このような構成によれば、凹凸領域が粘着性を有する凸部と、粘着性を有しない凹部とで構成されており、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍には、巻き芯の凹凸領域に対して、粘着している部分と粘着していない部分が存在するため、ガラスチョップドストランドマットの巻回体からガラスチョップドストランドマットを引き出して使い切る際に、引き出したガラスチョップドストランドマットが引っ張られても、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍の全体が巻き芯に粘着している場合と比較して、ガラスチョップドストランドマットが巻芯から容易に離れるため、破れ等の損傷の発生を防ぐことができる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体において、前記凸部は、線状または点状に形成された樹脂であることが好ましい。

これにより、粘着性を有する凸部と粘着性を有しない凹部とからなる凹凸領域を、容易に、かつ凸部を形成する樹脂の使用量を極力減らして一体的に設けることができる。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法によれば、巻芯の外周面に粘着性を有する凹凸領域を設けることで、ガラスチョップドストランドマットの先端部もしくは先端部近傍を巻芯の凹凸領域に粘着し、ガラスチョップドストランドマットを確実に巻き取ることが可能となり、巻姿が良好な巻回体を効率的に生産できる。

また、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体によれば、凹凸領域が粘着性を有する凸部と粘着性を有しない凹部で構成されているため、ガラスチョップドストランドマットを引き出して使い切る際に、引き出したガラスチョップドストランドマットが引っ張られても、ガラスチョップドストランドマットが巻芯から容易に離れるため、破れ等の損傷の発生を防ぐことができる。

本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体を製造する製造装置の全体構成を示す模式図。 ホットメルト樹脂を外周面に塗布硬化させて形成した凹凸領域を有する巻芯を示す斜視図。 凹凸領域を外周面の径方向両端に形成した巻芯を示す斜視図。 本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置の動作説明図であって、（ａ）は巻き付け初期を示す図、（ｂ）はガラスチョップドストランドマットが誘導部材に沿って巻き取られつつある状態を示す図、（ｃ）はガラスチョップドストランドマットが巻芯を一周した状態を示す図、（ｄ）は誘導部材が満巻き時の巻回体の外周位置よりも巻き取り筒体からの距離が大きくなる方向へと退避した後の状態を示す図、（ｅ）はガラスチョップドストランドマットの満巻き時である巻回体を示す図。 凹凸領域の形状の例を示す図。

次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明は、スリッター装置によりスリット裁断した帯状のガラスチョップドストランドマットを巻芯に巻き付ける際に、ガラスチョップドストランドマットの先端部を巻芯の外周面に沿って接触させるとともに当該外周面に設けた所定の粘着性を有する凹凸領域に粘着し、ロール状に巻き取ってガラスチョップドストランドマットの巻回体を形成する方法である。

［製造装置１の全体構成］
先ず、本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法を具現化する巻取装置７０を備えた、ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの製造装置１の全体構成について、図１を用いて説明する。
製造装置１は、ガラスケーキＣからガラスチョップドストランドマットＭを製造し、製造されたガラスチョップドストランドマットＭをガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒとするための装置であり、切断機１０、搬送コンベア２０、結着剤付与装置３０、加熱炉４０、冷圧ロール５０、及び巻取装置７０等を備える。

切断機１０は、ガラスケーキＣに巻回されているガラス繊維ＦからチョップドストランドＳを生成するための装置であり、互いに対向して配置されるカッターローラ１１とゴムローラ１２を備える。

そして、切断機１０は、回転しているカッターローラ１１とゴムローラ１２を備え、カッターローラ１１とゴムローラ１２の間にガラスケーキＣから引き出されたガラス繊維Ｆを供給することで、ガラス繊維Ｆを連続的に切断し、ガラスチョップドストランドＳを連続生成することができるように構成されている。

ガラス繊維Ｆは、切断機１０により、長さが１０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下のガラスチョップドストランドＳに切断される。ガラスチョップドストランドＳの長さが１０ｍｍ未満であると、ガラスチョップドストランドマットを製造するために多くの結着剤が必要となり、その結果、巻芯の外周面に対して滑り易くなるため、製造されたガラスチョップドストランドマットＭを安定して巻芯へ巻き付けにくくなる。ガラスチョップドストランドＳの長さが１００ｍｍを超えると、ガラスチョップドストランドマットＭの表面が粗くなり、結果として動摩擦係数が大きくなり、巻き付けが困難となりやすい。
以上の観点から、ガラスチョップドストランドＳの長さは、２０ｍｍ〜７０ｍｍの範囲とするのが好ましく、さらに好ましくは３０ｍｍ〜６０ｍｍ範囲とすることであり、一層好ましくは４５ｍｍ〜５５ｍｍとすることである。

搬送コンベア２０は、切断機１０で生成されたガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・を水平方向に搬送するための装置であり、第一コンベア２１、第二コンベア２２、及び第三コンベア２３によって構成されている。
また、搬送コンベア２０は、ガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・の搬送方向（図１に示す矢印Ａの方向）において、上流側から第一コンベア２１、第二コンベア２２、第三コンベア２３の順で連続して配置されている。

各コンベア２１・２２・２３は、それぞれ駆動ローラと従動ローラを備えており、各ローラに、ガラスチョップドストランドＳの長さよりも小さい開口径を有するメッシュ状の無端ベルトによって構成された搬送ベルトＢが巻回されて、コンベア装置を構成している。

そして、各コンベア２１・２２・２３は、駆動ローラがモーターによって夫々駆動されて、搬送ベルトＢを各ローラに沿って回転駆動する構成となっている。

第一コンベア２１は、第一搬送ベルトＢ１を備えており、切断機１０の下方に設置されている。
また、第一コンベア２１上には、チャンバー１３が配置され、切断機１０によって切断されたガラスチョップドストランドＳは、チャンバー１３内を通って第一搬送ベルトＢ１上に落下する。

なお、第一搬送ベルトＢ１の下方には、吸引ダクトやブロア等からなる図示せぬ吸引装置が配置されており、第一搬送ベルトＢ１上に分散堆積されたチョップドストランドＳを吸引しつつ、搬送することができるように構成している。

第二コンベア２２は、チョップドストランドＳを搬送するためのメッシュ状の第二搬送ベルトＢ２を備えている。

ここで、第二コンベア２２の上方には、結着剤付与装置３０が配置されている。
結着剤付与装置３０は、樹脂粉末である結着剤Ｐを、第二コンベア２２の第二搬送ベルトＢ２上のガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・に向けて散布して、ガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・に結着剤Ｐを付着させる装置である。

結着剤Ｐの種類としては、熱可塑性樹脂粉末が好適であり、例えば、粉末ポリエステル樹脂（例えば、ニュートラック（商標登録）５１４、花王株式会社製など）を使用することができる。
その他、使用可能な熱可塑性樹脂粉末として、ナイロン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂粉末が挙げられる。

そして、第二コンベア２２上のガラスチョップドストランドＳは、結着剤Ｐが均一に付着した状態で、下流の第三コンベア２３に搬送される。

なお、結着剤付与装置３０の上流側に、水噴霧機（図示せず）を設けてもよい。
ガラスチョップドストランドＳが予め水で湿潤状態にされていると、水の表面張力の作用によりガラスチョップドストランドＳの表面に結着剤Ｐが付着し易くなるため、ガラスチョップドストランドＳ同士の接着効果がより高まる。その結果、結着剤の使用量を減らすことができ、ガラスチョップドストランドマットの表面が滑りやすくなることを抑制でき、巻取りが容易となる。

また、第三コンベア２３の第三搬送ベルトＢ３の一部を囲い込むように加熱炉４０が配置されている。
加熱炉４０は、第三コンベア２３の第三搬送ベルトＢ３に積載されて加熱炉４０内に進入するガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・及び結着剤Ｐを加熱して、結着剤Ｐを溶融可能なように構成されている。

なお、加熱炉４０内の雰囲気温度は散布する結着剤Ｐを構成する合成樹脂の融点以上の温度となるように適宜調整される。

第三コンベア２３の下流側には冷圧ロール５０が配置されている。冷圧ロール５０は、一対のローラ５１・５１で構成される。

そして、加熱炉４０で溶融された結着剤Ｐが付着したガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・は、冷圧ロール５０に搬送され、ローラ５１・５１間を通過する。
この時、ガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・は、冷圧ロール５０を通過することで冷却、プレスされ、ガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・同士が結着されて、ガラスチョップドストランドＳと結着剤Ｐからなるマット状のガラスチョップドストランドマットＭに成形される。

冷圧ロール５０の下流側に案内部材６０が配置されている。
案内部材６０は、ガラスチョップドストランドマットＭを冷圧ロール５０の斜め下方に位置する巻取装置７０に案内する板状の部材である。

冷圧ロール５０の下流側に巻取装置７０が配置されている。
巻取装置７０は、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１の少なくとも一部を巻芯７２の外周面７２ａに沿って接触させるとともに巻芯７２の外周面７２ａの幅方向の全幅に亘って、略帯状に設けた粘着性を有する凹凸領域Ａ（図２および図３参照）に粘着させて、巻芯７２を回転させることで、ガラスチョップドストランドマットＭをロール状に巻き取って巻回体Ｒを形成する工程を実現するための装置である。
なお、上記凹凸領域Ａの詳細については後述する。

巻取装置７０は、同方向に駆動回転する一対のロール７１・７１と、誘導部材７３と、図示しない退避手段とを備える。一対のロール７１・７１間の上面谷部の上方には、巻芯７２が配置される。巻芯７２は、一対のロール７１・７１が駆動回転することにより、従動回転する。

巻取装置７０は、一対のロール７１・７１のうち一方のロール７１の側（上流側）から供給されるガラスチョップドストランドマットＭを、一対のロール７１・７１の駆動回転と巻芯７２の従動回転により、巻芯７２の外周面７２ａに巻き付けて巻回体Ｒ（図４（ｅ）を参照）を形成する。

誘導部材７３は、巻芯７２の外周面７２ａに沿った曲率を有するとともに該外周面７２ａと間隔を隔てて対向するガイド面７３ａを備え、所定の方向に移動可能に配設されている。

誘導部材７３は、ガラスチョップドストランドマットＭを巻き取る際に、巻芯７２の外周面７２ａと所定の間隔を隔てて対向して配置される。
また、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が巻芯７２の外周面７２ａを周回して巻き取られることにより、当該先端部Ｍ１は自身の上層に巻き取られるガラスチョップドストランドマットＭと巻芯７２との間に挟持される。
そして、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が挟持されると、退避手段は、ガイド面７３ａがガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け完了時の外周位置よりも外側に位置するように、誘導部材７３を退避移動させる。

［巻取装置７０の動作］
次に、本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法を具現化する巻取装置７０の一連の動作について、図４を参照しながら具体的に説明する。

帯状に形成されたガラスチョップドストランドマットＭはコンベヤローラ等の搬送手段を使用することにより所定速度で搬送され、図４（ａ）に示すように、ガラスチョップドストランドマットＭは、一対の同方向に駆動回転するローラ７１・７１の一方の側（同図で左斜め上方側）から巻取装置７０に供給される。

一対のロール７１・７１間の上面谷部の上方には巻芯７２が中心軸７４を中心に回転自在に配置されており、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１がローラ７１の外周面と巻芯７２の外周面７２ａとの間の隙間に入ると、巻芯７２はローラ７１の駆動回転に従動して回転する。
これにより、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の外周に巻き取られる。

巻芯７２の半径方向外側には、ガイド面７３ａを有する誘導部材７３が巻芯７２に沿って配置されている。
誘導部材７３のガイド面７３ａは、巻芯７２の外周に沿った曲率を有し、巻芯７２の外周面７２ａと所定の間隔を隔てて対向している。

ローラ７１と巻芯７２との間の隙間に入ったガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１は、ロール７１の駆動回転と巻芯７２の従動回転により送られて、巻芯７２の外周面７２ａと誘導部材７３のガイド面７３ａとの間の間隔部に入る。

そして、図４（ｂ）に示すように、上記間隔部に入った先端部Ｍ１は誘導部材７３のガイド面７３ａにそって誘導（ガイド）されながら進み、巻芯７２の外周面７２ａに沿って接触するとともにガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１もしくは先端部Ｍ１の近傍部分が凹凸領域Ａの粘着性を有する略スパイラル状の凸部７５（図２参照）に粘着して、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の外周面７２ａに巻き付けられる。
ここで、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１の近傍部分とは、ガラスチョップドストランドマットＭの長手方向において、例えばガラスチョップドストランドマットＭの先端から３００ｍｍまでの寸法範囲の部位である。

その後、図４（ｃ）に示すように、先端部Ｍ１は巻芯７２の外周面７２ａを周回（一周）した後、その上層に巻き取られるガラスチョップドストランドマットＭと巻芯７２との間に挟持される。

そして、ガラスチョップドストランドマットＭが数周巻回され、図４（ｄ）に示すように、誘導部材７３が、図示されていない退避手段によって駆動され、ガイド面７３ａがガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け完了時の外周位置（満巻き時の巻回体の外周位置）よりも外側に位置するように、巻芯７２の半径方向（Ｓ方向）に退避移動する。
これにより、ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け時に誘導部材７３のガイド面７３ａが妨げになることはない。

このような一連の動作によって、誘導部材７３のガイド面７３ａは、巻き付け初期において、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が確実に巻芯７２の外周面７２ａに積層した状態となるように円滑に巻き付けていくことを可能にする。こうして、図４（ｅ）に示すようなガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒを得ることができる。

誘導部材７３の退避移動は、巻芯７２の回転速度（即ち、ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け速度）を勘案して、所定時間経過後に行う構成としてもよいし、あるいは、巻芯７２の外周に巻き取られたガラスチョップドストランドマットＭの厚みをセンサー等で検出し、その検出値に基づいて行う構成としてもよい。

また、誘導部材７３のガイド面７３ａの移動距離や移動速度は、ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け速度や巻き付け完了時（満巻き時）の巻回体Ｒの外径に応じた値とすればよく、誘導部材７３のガイド面７３ａが巻き付け動作の妨げになることがなければよい。

誘導部材７３を構成する材料としては、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１を誘導するに足るだけの機械的な強度を実現することのできる材料であればどのような材料を用いてもよく、例えば各種プラスチックやＦＲＰ、金属や木材、さらにゴムやガラス等の材料を単独あるいは複合させたものであってもよい。
その中でも特にプラスチックやＦＲＰは、適度な強度を有し軽量で成形性も高いためより好ましい。

プラスチックとしては、例えばアクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、又は芳香族ポリエステルなどを使用すればよいが、他のプラスチック材料であっても問題はない。

また、巻取装置７０は、上述に加え、巻芯７２の中心軸７４と垂直な断面において、誘導部材７３のガイド面７３ａが巻芯７２の外周と同心で、かつ、上記中心軸７４を中心とする１２０°〜２７０°の角度範囲の円弧形状を有するものであれば、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１を的確に誘導することが可能となり、上記した誘導部材７３の退避動作を行う場合に誘導部材７３を移動させやすい構成とすることができる。

誘導部材７３のガイド面７３ａの上記角度が１２０°に満たないと、ガラスチョップドストランドマットＭの柔軟性の度合いや巻き付け速度の条件によってはガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１を巻芯７２に巻き付けることができなくなる場合がある。

これに対して、上記角度を１２０°以上とすることによって、巻き付け速度が高速になっても支障なく巻き付けができるようにすることができ、また、柔軟性に乏しい、厚みのあるガラスチョップドストランドマットＭに対しても、効率的な巻き付け動作を行わせることができる。
なお、上記角度が２７０°を越えると、誘導部材７３の退避移動が困難になる場合がある。

以上のような観点から、巻き付け動作や誘導部材７３の退避移動をより円滑に行うことのできるものとするには、ガイド面７３ａの上記角度は１００°〜２５０°の角度範囲内で設定するのが好ましい。

また、巻取装置７０は、上述に加え、誘導部材７３のガイド面７３ａと巻芯７２の外周面７２ａとの間の間隔が、ガラスチョップドストランドマットＭの厚み寸法に対して２倍以上であると、ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け時に、特にその表面に損傷などの欠陥を生じさせたりすることがなく、ガラスチョップドストランドマットＭを確実かつ的確に巻芯７２へと円滑に巻き取ることができるので好ましい。

ここで、上記の間隔は、誘導部材７３のガイド面７３ａと巻き取り筒体の外周との間の最短距離である。

ガラスチョップドストランドマットＭの厚み寸法は、ガラス繊維の種類やその用途等によっても異なるが、０．０５ｍｍから１０ｍｍまでの厚みを有している。
従って、上記の間隔は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ程度の大きさであることが好ましい。

上記の間隔が過大であると、ガラスチョップドストランドマットＭにしわが生じ易くなる場合もあり、安定した品位の巻回体Ｒが得られにくくなる。一方、上記の間隔がガラスチョップドストランドマットＭの厚み寸法の５倍を超えると、ガイド面７３ａの誘導機能が得られなくなる場合がある。
よって、上記の間隔は、ガラスチョップドストランドマットＭの厚み寸法の２倍から５倍の範囲内とするのが好ましい。具体的な寸法を例示すれば、０．１ｍｍから５０ｍｍまでの範囲となる。

また、上述した巻取装置７０では、巻芯７２に４０ｍ／分〜１００ｍ／分の巻き付け速度でガラスチョップドストランドマットＭを巻き取ってガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒを形成することが好ましい。

ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け速度が４０ｍ／分未満であると、大量生産を行う上で製造効率が向上せず、経済的ではない。一方、巻き付け速度が１００ｍ／分を超えると、巻芯７２の外周面７２ａにガラスチョップドストランドマットＭが接触しても巻芯の回転に追従して巻き込まれなくなるため好ましくない。

以上の観点から、より高い品位で、しかも高い安定度を有する巻き付けを行うために、巻き付け速度は、５０ｍ／分〜９０ｍ／分の範囲とするのが好ましく、さらに好ましくは６０ｍ／分〜９０ｍ／分の範囲とすることであり、一層好ましくは７０ｍ／分〜９０ｍ／分とすることである。

上記のガラスチョップドストランドマットＭを構成するガラス繊維の組成は、所望の性能を発揮するものであれば特に限定されることはなく、様々な組成のガラス繊維を使用することが可能である。
例えば、Ｅガラス、Ｄガラス、Ｃガラス、ＡＲガラス、Ｈガラス、又はＳガラス等の代表的な組成のガラス繊維であってもよく、他の組成を有するものであってもよい。

巻芯７２は、ガラスチョップドストランドマットＭの巻き付け用の筒体であり、例えば、紙管原紙、クラフト紙、包装紙等の紙素材を構造材とする紙管である。
巻芯７２は、マンドレルと称される金属製の軸芯に前記した原紙を幾層にも重ねて回転させながら筒状の形態で製作される。

そして、巻芯７２の外周面７２ａには化粧仕上げを目的として、ラッピング紙や包装紙等の上貼り紙が用いられる。

また、巻芯７２は、経済性などを考慮すると上述した紙管とするのが好ましいが、機械的な強度を重視する場合には、例えばプラスチックやＦＲＰなどの材料によって構成されるものであってもよい。なお、巻芯７２の詳細な構成に関しては、以下の形成方法の説明の際に説明する。

［ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法］
本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法は、ガラスチョップドストランドＳを含む帯状のガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法であって、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１の少なくとも一部を巻芯７２の外周面７２ａに沿って接触させて巻芯７２を回転させることで、ガラスチョップドストランドマットＭをロール状に巻き取り巻回体Ｒを形成する工程を備え、巻芯７２の外周面７２ａには、当該外周面７２ａに対して樹脂を塗布することで形成される、粘着性を有する凸状の凸部７５と、粘着性を有しない凹状の凹部７６からなる凹凸領域Ａを有することを特徴とする。
このように、巻芯７２の外周面７２ａに、凸部７５及び凹部７６を有する凹凸領域Ａを設け、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１もしくは先端部Ｍ１の近傍を巻芯７２の凹凸領域Ａの凸部７５に粘着させることにより、ガラスチョップドストランドマットＭを確実に巻き取ることが可能となり、巻姿が良好な巻回体Ｒを効率的に生産できる。詳述すると、凹凸領域Ａが粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６で構成されており、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部もしくは先端部近傍には、凹凸領域Ａに対して粘着している部分と粘着していない部分が存在しているため、ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体ＲからガラスチョップドストランドマットＭを引き出して使い切る際に、引き出したガラスチョップドストランドマットＭが引っ張られても、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部もしくは先端部近傍の全体が巻き芯に粘着している場合と比較して、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２から容易に離れるため、破れ等の損傷の発生を防ぐことができる。

凸部７５は、巻芯７２の外周面７２ａに所定の樹脂（本実施形態では、ホットメルト樹脂）を略スパイラル状に塗布することで形成される。
このように、本実施形態では、凸部７５が略スパイラル状に塗布することで形成されることで、粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６とからなる凹凸領域Ａを巻芯７２の外周面７２ａの任意の領域に容易に形成することができる。

ホットメルト樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系、ポリアミド系、ポリウレタン系、及びポリオレフィン系のホットメルト樹脂がある。
本実施形態では、ホットメルト樹脂を用いることで、塗布後常温になることより固化するため、凸部７５を容易に形成することができる。

また、ホットメルト樹脂として好ましい物性としては、ホットメルト樹脂を全体に塗工して重ねた試験基材が、ＪＩＳ Ｐ ８１４７（２０１０年）の傾斜法に準拠して測定された滑り傾斜角が４０度以上であることが好ましい。
即ち、滑り傾斜角が４０度以上である場合、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の外周面７２ａに接触した際に、凸部７５に引っ掛かり易くすることができる。
一方、滑り傾斜角が４０度未満である場合は、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の外周面７２ａに接触した際にでも、凸部７５が安定して引っ掛からない。

［ＪＩＳ Ｐ ８１４７（２０１０年）の傾斜法に準拠した評価方法］
所定のホットメルト樹脂を加熱溶融し、所定の塗工温度で試験基材の一例である２枚の標準段ボールのうち一方の標準段ボールに塗工する。ホットメルト樹脂を塗工後、オープンタイム（硬化時間）１５０秒後に標準段ボールを重ね、所定の荷重（例えば、３ｋｇ）をかけた状態で常温にて１分間保持し、当該重ねた段ボールを徐々に傾斜をつけ、滑り落ちた時（上下の段ボールがずれた時）の角度（滑り傾斜角）を測定する。ガラスチョップドストランドマットＭを巻芯７２へ確実に巻き付ける際の安定性が乏しく、しわやずれが発生する。仮に巻芯７２へガラスチョップドストランドマットＭを巻き付けられたとしても、巻き付け初期に巻芯７２の凸部７５に粘着されずに、巻芯７２が空回転することでガラスチョップドストランドマットＭにたるみが生じ、当該たるみを解消するために巻ズレやしわが入ったり、巻きズレに起因して破れたりする。

巻芯７２の外周面７２ａのうち凹凸領域Ａを除く非粘着部分（例えば、紙素材表面）である非粘着面とガラスチョップドストランドマットＭとの間におけるＪＩＳ Ｋ ７１２５（１９９９年）に規定された動摩擦係数が０．１５〜０．３５であることが好ましい。

すなわち、前述したＪＩＳ Ｋ ７１２５（１９９９年）に規定された方法に準拠して測定したガラスチョップドストランドマットＭと巻芯７２の非粘着面との間の動摩擦係数が、０．１５〜０．３５の範囲になるように、予め加工、調整して所定の動摩擦係数になるようにした巻芯７２を用いることが好ましい。ガラスチョップドストランドマットＭと巻芯７２の非粘着面との間の動摩擦係数の調整方法としては、例えば、巻芯７２の表面の材質を適宜変更したり、巻芯７２の表面に、摩擦を調整するためのコーティング剤を塗布したり、巻芯７２の表面の表面粗さを調整すること等が挙げられる。

動摩擦係数が０．１５未満である場合、ガラスチョップドストランドマットＭを直接巻芯７２へ確実に巻き付ける際の安定性が乏しく、仮に巻芯７２へガラスチョップドストランドマットＭを巻き付けられたとしても、凸部７５とガラスチョップドストランドマットＭが粘着する前の巻芯７２の空回転が大きくなることでガラスチョップドストランドマットＭにたるみが生じ、当該たるみを解消するために、だぶつきやしわが入りやすい。

一方、動摩擦係数が０．３５を超える場合、ガラスチョップドストランドマットＭと巻芯７２間の滑り性が極端に低下し、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が巻芯７２の外周面７２ａ（外表面）に接した瞬間に巻き付け作用が強く働き、凸部７５とガラスチョップドストランドマットＭに接する前から巻き付けが開始される。その結果、ガラスチョップドストランドマットＭが歪んだまま巻き取られて巻ズレやガラスチョップドストランドマットＭにしわが入ったり、巻回体Ｒ全体の巻姿が極度に悪くなったり、さらにはガラスチョップドストランドマットＭの表面を傷つけやすい。

また、上記動摩擦係数は０．１６〜０．３４であることがより好ましい。

凹凸領域Ａを形成する方法としては、例えば、巻芯７２を軸方向（水平方向）に搬送しつつ、巻芯７２の上方に配置された吐出部材により溶融したホットメルト樹脂を巻芯７２の外周面７２ａに向けて略スパイラル状に吐出し、常温になることで固化されて凸部７５が形成される。これにより、巻芯７２の外周面７２ａの任意の領域に凸部７５を含む凹凸領域Ａを容易に形成することができる。

凹凸領域Ａは、略スパイラル状に形成されているため、粘着性を有する凸部７５と、凸部７５に囲まれるもしくは隣接する粘着性を有しない凹部７６とにより構成される。凹凸領域Ａは、巻芯７２の外周面７２ａの幅方向の全幅に亘って、所定幅を有する略帯状に形成される。凹凸領域Ａは、図３に示すように、径方向両端の外周面７２ａに形成される。
なお、凹凸領域Ａを設ける領域としては、巻芯７２の外周面７２ａの任意の位置であってよい。また、凸部７５の形状は、略スパイラル状に限らず、粘着性を有する凸部と粘着性を有しない凹部が交互に配置されるような網目状等になっていても構わない。

［凹凸領域（凸部）の形状］
次に、凹凸領域（凸部）の形状について具体的に説明する。なお、図５では、巻芯を平面展開した際の凹凸領域における凸部の形状を模式的に示している。
図５（ａ）〜（ｇ）に示すように、凹凸領域Ａを構成する凸部７５の形状としては、例えば、本実施形態の如く略スパイラル状（図５（ａ））以外に、ジグザグ形状（図５（ｂ））、カーブ（曲線）形状（図５（ｃ））、ドット形状・水玉形状（図５（ｄ））、直線形状（図５（ｅ））、網目状（図５（ｆ））、格子状（図５（ｇ））、またはこれらの形状を組み合わせた形状や特定の形状に限定しないランダムな形状にすることができる。また、図５（ａ）〜（ｃ）、及び（ｅ）〜（ｇ）で示す各形状において、線状の凸部の幅寸法及び長さ寸法を適宜変更してもよい。また、図５（ｄ）で示すドット形状等において、島状の凸部の幅寸法を適宜変更してもよい。

また、本実施形態において略スパイラル状とは、図２に示すように隣接する螺旋の輪同士が重ならない状態であってもよいし、図３に示すように隣接する螺旋の輪同士が重なった状態であってもよい。また、隣接する螺旋の輪の大きさが異なっている部分が含まれてもよい。隣接して連続する螺旋の輪同士の重なり具合や輪の大きさを適宜変更することで、凹凸領域Ａにおける凸部７５の存在割合を制御することができ、それによって凹凸領域Ａの粘着性を適宜制御することができる。例えば、輪の大きさを大きくし、巻芯７２の外周面全体に凸部７５を形成してもよい。

また、本実施形態では、図３に示すように、巻芯７２の外周面７２ａにおいて二つの凹凸領域Ａを設ける構成としているが、少なくとも凹凸領域Ａを一つ以上設ける構成であればよい。

線形状の凸部７５の幅（線幅）寸法は０．１ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下であることが好ましい。凸部７５の幅が０．１ｍｍ未満の場合、巻芯７２に安定的にガラスチョップドストランドマットＭを巻きつけることが難しくなるため好ましくない。一方、凸部７５の幅が５．０ｍｍを超える場合、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が巻芯７２の表面に接した瞬間に巻き付け作用が強く働き過ぎるため、歪んだまま巻き取られて巻ズレやガラスチョップドストランドマットＭにしわが入ったり、巻回体Ｒ全体の巻姿が極度に悪くなったり、使用する樹脂量が多くなりコストが増加する。

線形状の凸部７５の厚さ（高さ）寸法は、０．１ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。凸部７５の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、巻芯７２に安定的にガラスチョップドストランドマットＭを巻きつけることが難しくなるため好ましくない。一方、凸部７５の厚さが２．０ｍｍを超える場合、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１が巻芯７２の表面に接した瞬間に巻き付け作用が強く働き過ぎるため、歪んだまま巻き取られて巻ズレやガラスチョップドストランドマットＭにしわが入ったり、巻回体Ｒ全体の巻姿が極度に悪くなったり、使用する樹脂量が多くなりコストが増加する。さらには巻き芯の凹凸が大きくなり過ぎ、ガラスチョップドストランドマットＭの表面を傷つけたりする。

また、凸部７５を点状とする場合、凸部７５を構成する1個の点の面積は、０．５ｍｍ^２以上、１５ｍｍ^２以下であることが好ましい。凸部７５の面積が０．５ｍｍ^２未満の場合、巻芯７２に安定的にガラスチョップドストランドマットＭを巻きつけることが難しくなるため好ましくない。一方、凸部７５の面積が１５ｍｍ^２を超える場合、使用する樹脂量が多くなりコストが増加する。

点状の凸部７５の厚さ（高さ）寸法は、０．１ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。凸部７５の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、巻芯７２に安定的にガラスチョップドストランドマットＭを巻きつけることが難しくなるため好ましくない。一方、凸部７５の厚さが２．０ｍｍを超える場合、使用する樹脂量が多くなりコストが増加する。さらには巻き芯の凹凸が大きくなり過ぎ、ガラスチョップドストランドマットＭの表面を傷つけたりする。

例えば、凸部７５を巻芯７２の外周面７２ａに設けることにより凹凸領域Ａを形成する場合、巻芯７２の外周面７２ａにおいて凹凸領域Ａの占める範囲は、図２に示すように、巻芯７２の中心軸方向に沿った全幅に亘ってもよく、巻芯７２の全幅の半分程度でもあってもよい。また、凹凸領域Ａを幅方向に沿って複数に分割して形成してもよい。凹凸領域Ａの占める範囲としては、巻芯７２の外周面７２ａ全体に対して、好ましくは６０％以下であることがよい。また、本実施形態のように凹凸領域Ａを巻芯７２の周方向に対し、２箇所以上形成することで、巻芯７２の回転時の接触機会を増やして、ガラスチョップドストランドマットＭを巻芯７２により確実に巻きつけることが可能となる。

上述した動摩擦係数に設定する為の手段としては、具体的には巻芯７２の外周に用いる上貼り紙の表面を、動摩擦係数の大きいクラフト紙とするのが好ましい。
クラフト紙の種類や厚みによっても動摩擦係数が変化するため、ガラスチョップドストランドマットＭに適したクラフト紙を選定するのがよい。
また、ガラスチョップドストランドマットＭの表面を傷つけ難くするために、巻芯７２の外周面７２ａは同一の素材で覆われることが好ましい。

なお、ガラスチョップドストランドマットＭの目付は６０ｇ／ｍ^２以上、１５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。
目付が６０ｇ／ｍ^２未満である場合、ガラスチョップドストランドマットＭの表面の摩擦係数が小さくなるとともに、ガラスチョップドストランドマットＭの剛性が低下ししわが入りやすくなるため、巻芯７２に安定して巻き取ることが難しい。
一方、目付が１５０ｇ／ｍ^２以上であると、マットの剛性が向上するため、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２の回転に追従して巻き込まれ難くなったり、巻ズレが増加する。
また、ガラスチョップドストランドマットＭの目付は、より好ましくは７０ｇ／ｍ^２以上、１４５ｇ／ｍ^２以下である。

また、本実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法では、ガラスチョップドストランドマットＭにおける結着剤Ｐの含有量が５．０〜１３．０質量％であるが好ましい。
即ち、結着剤が５．０質量％未満であると結着剤としての効果が発揮できず、結着剤が１３．０質量％を超えると巻芯７２の外周面７２ａに対して滑り易くなるため安定して巻芯へ巻き付けにくくなるからである。

また、本実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの形成方法では、巻芯７２の外径寸法が５０〜１５０ｍｍであることが好ましい。
即ち、巻芯７２の外径寸法が５０ｍｍ未満の場合、ガラスチョップドストランドマットＭの巻取り効率が悪化し、巻芯７２の外径寸法が１５０ｍｍを超えると巻芯自体の嵩が大きくなり巻回体Ｒのハンドリングが悪化するからである。

本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒは、主に、上述の方法により形成することができる。

ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒは、巻芯７２と、巻芯７２に巻回されたロール状のガラスチョップドストランドとを有するガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒであって、巻芯７２の外周面７２ａには、当該外周面７２ａに対して樹脂を塗布することで形成される凸状で粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６からなる凹凸領域Ａを有する。このガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒは、凹凸領域Ａが粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６で構成されているため、ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体ＲからガラスチョップドストランドマットＭを引き出して使い切る際に、引き出したガラスチョップドストランドマットＭが引っ張られても、ガラスチョップドストランドマットＭが巻芯７２から容易に離れるため、破れ等の損傷の発生を防ぐことができる。

また、凹凸領域Ａは、略スパイラル状に形成された樹脂である。これにより、凸部７５が略スパイラル状に形成されたことで、粘着性を有する凸部７５と粘着性を有しない凹部７６からなる凹凸領域Ａを一体的に設けることができる。

次に、本発明を更に具体的に説明するために実施例を述べるが、本発明はこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲内において各種の応用が行えるものである。

［巻回体の巻き付け状態の評価］
上述した巻取装置７０を用いて、ガラスチョップドストランドマットＭの目付、凸部を構成する樹脂の種類、及び凹凸領域の個数等の各巻取り条件を変えて巻き付けを行い、以下の実施例及び比較例に示すガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒを作製した。

［実施例及び比較例］
（実施例１）
巻芯の幅：１．４４ｍ、巻芯の内径：１０２ｍｍ、巻芯の外径：１０７ｍｍの紙製の巻芯の全幅に亘って、滑り傾斜角度が４５度であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）をスパイラル状に塗布硬化して凹凸領域Ａを形成した。また、凹凸領域Ａの巻芯の周方向の幅寸法は３０ｍｍであり、凹凸領域Ａを巻芯の外周面の径方向両端に２本設けた（図２参照）。

巻芯の外周面の部分とガラスチョップドストランドマットとの動摩擦係数は０．２８であった。この巻芯を用いて、マット目付１３０ｇ／ｍ^２、幅１．４４ｍのガラスチョップドストランドマットＭをマットの巻き付け速度４０ｍ／分で巻き付けて巻回体を作製した。

（実施例２）
マット目付を１０７ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同じ条件で巻回体を作製した。

（実施例３）
マット目付を８０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同じ条件で巻回体を作製した。

（実施例４）
凹凸領域Ａを巻芯の外周面において周方向に等間隔に４本設けたこと以外は、実施例２と同じ条件で巻回体を作製した。

（実施例５）
凹凸領域Ａを巻芯の外周面に１本設けたこと以外は、実施例２と同じ条件で巻回体を作製した。

（実施例６）
滑り傾斜角度が３５度であるエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）を塗布硬化して凹凸領域Ａを形成したこと以外は、実施例２と同じ条件で巻回体を作製した。

（実施例７）
滑り傾斜角度が３０度であるエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）を塗布硬化して凹凸領域Ａを形成したこと以外は、実施例２と同じ条件で巻回体を作製した。

（比較例１）
凹凸領域Ａを形成しなかったこと以外は、実施例１と同じ条件で巻回体を作製した。

ガラスチョップドストランドマットの巻回体の巻き付け状態（巻き付け時のだぶつき、巻芯に対するずれ（巻ズレ）、マットを引き出した際のしわの有無に基づいて評価した巻芯への巻き付け性）、及びマットを引き出した際の破れについて目視評価を行った。上記各実施例及び比較例における巻回体の評価結果を表１に示す。

（判定基準：破れ）
○ ：破れなく巻芯からガラスチョップドストランドマットを引き出すことができた
△ ：引き出し時にガラスチョップドストランドマットの一部が破れたが、品質上問題無し
× ：引き出し時に全幅に亘りガラスチョップドストランドマットが破れ、品質上問題あり

（判定基準：巻き付け性）
◎ ：だぶつき、巻ズレ、しわの発生が無く、巻き付け性が非常に良好
△ ：若干のだぶつき、巻ズレ、しわの発生があるものの、品質上問題無し
× ：だぶつき、巻ズレ、しわの発生があり、品質上問題あり

なお、ガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法は、以下のように、ガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの製造方法にも適用可能である。
本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの製造方法について、上述した製造装置１を用いて説明する。
本発明の一実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの製造方法は、製造装置１によって実現することができる。

図１に示す如く、本実施形態に係るガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの製造方法では、先ず始めに第一コンベア２１の第一搬送ベルトＢ１上にガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・を堆積させる工程（ＳＴＥＰ−１）を行う。

次に、第二搬送ベルトＢ２上のガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・に結着剤Ｐを付与する工程（ＳＴＥＰ−２）を行う。

次に、第三搬送ベルトＢ３上の結着剤Ｐを加熱溶融する工程（ＳＴＥＰ−３）を行う。

次に、加熱溶融された結着剤Ｐを有するガラスチョップドストランドＳ・Ｓ・・・を冷却して結着剤Ｐを硬化させる工程（ＳＴＥＰ−４）を行う。

次に、上述した巻取装置７０を用いたガラスチョップドストランドマットＭの巻回体Ｒの製造方法によりガラスチョップドストランドマットＭを巻芯７２に巻き取って巻回体Ｒを形成する工程（ＳＴＥＰ−５）を行う。本工程においては、巻芯７２を巻取装置７０に取り付ける前に、巻芯７２の外周面７２ａに上述したようにホットメルト樹脂を略スパイラル状に塗布硬化して巻芯７２の外周面７２ａに凹凸領域Ａを形成する工程を有する。

このような構成によれば、巻回体Ｒを形成する工程（ＳＴＥＰ−５）において、巻芯７２とガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１とを粘着するための凹凸領域Ａを巻芯７２の外周面７２ａに形成したことで、ガラスチョップドストランドマットＭの先端部Ｍ１もしくはその近傍部分を巻芯７２の外周面７２ａに粘着するとともに直接巻芯７２へ巻き付けて確実に巻回体Ｒを形成することが可能となり、マットの巻ズレやしわの発生を抑制した、巻姿が良好な巻回体Ｒを効率的に生産できる。

本発明によるガラスチョップドストランドの巻回体の形成方法は、紙、高分子フィルム、布、金属ウェブなどの可撓性を有するウェブ、及びその支持体に塗布液を塗布した元巻ウェブを裁断した帯状材料を巻芯に巻き取って巻回体（ロール状物）を製作する際に利用可能であり、例えば、各種紙塗工、接着及び粘着材料、電気及び電子部品材料等の裁断、巻き付け工程に活用できる。

７０ 巻取装置
７２ 巻芯
７２ａ 外周面
７５ 凸部
７６ 凹部
Ａ 凹凸領域
Ｓ ガラスチョップドストランド
Ｍ ガラスチョップドストランドマット
Ｍ１ 先端部
Ｒ 巻回体

Claims (9)

1. ガラスチョップドストランドを含む帯状のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法であって、
   前記ガラスチョップドストランドマットの先端部の少なくとも一部を巻芯の外周面に沿って接触させて前記巻芯を回転させることで、前記ガラスチョップドストランドマットをロール状に巻き取り巻回体を形成する工程を備え、
   前記巻芯の外周面には凹凸領域が形成され、前記凹凸領域の凸部は粘着性を有し、前記凹部は粘着性を有さない、
   ことを特徴とするガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
2. 前記凸部は、前記巻芯の外周面に前記樹脂を線状または点状に塗布することで形成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
3. 前記樹脂は、ホットメルト樹脂である、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
4. 前記ホットメルト樹脂を塗工して重ねた試験基材は、ＪＩＳ Ｐ ８１４７（２０１０年）の傾斜法に準拠して測定された滑り傾斜角が４０度以上である、
   ことを特徴とする請求項３に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
5. 前記巻芯の外周面は、
   前記ガラスチョップドストランドマットとの間における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５（１９９９年）に規定された動摩擦係数が、０．１５〜０．３５である非粘着面を有する、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
6. 前記ガラスチョップドストランドマットの目付は、６０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２である、
   ことを特徴する請求項１〜請求項５の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
7. 前記ガラスチョップドストランドマットの巻き取る際の巻き付け速度は、４０ｍ／分〜１００ｍ／分である、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体の形成方法。
8. 巻芯と、前記巻芯に巻回されたロール状のガラスチョップドストランドとを有するガラスチョップドストランドマットの巻回体であって、
   前記巻芯の外周面には凹凸領域が形成され、前記凹凸領域の凸部は粘着性を有し、前記凹部は粘着性を有さない、
   ことを特徴とするガラスチョップドストランドマットの巻回体。
9. 前記凸部は、線状または点状に形成された樹脂である、
   ことを特徴とする請求項８に記載のガラスチョップドストランドマットの巻回体。

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