JPH0919911A

JPH0919911A - タイル及びタイルの製造方法

Info

Publication number: JPH0919911A
Application number: JP16945995A
Authority: JP
Inventors: Akio Shibata; 秋夫柴田; Yoshiro Asai; 吉郎浅井
Original assignee: SHINKO YOGYO KK
Current assignee: SHINKO YOGYO KK
Priority date: 1995-07-05
Filing date: 1995-07-05
Publication date: 1997-01-21

Abstract

(57)【要約】【目的】滑り抵抗値が大きく、かつ斑点模様状の突起
物を有するタイルを容易かつ安価に形成する。【構成】一定の焼成収縮率をもつ材料からなる主原料
５を成形型内に充填する。主原料よりも焼成収縮率が小
さいか或いは焼成時に膨張し、かつ主原料５よりも融点
の低い粒体６を主原料５の表面に散布する。その後に圧
縮成形した成形体を焼成し、粒体６の一部を主原料５の
表面より膨出させて突起部６ａを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、表面に凸形模様を有す
るタイルとそのタイルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、タイル表面は、歩行者の滑りを防
止するためにタイル表面に凸部を形成したり、また意匠
的効果を高めるために斑点模様を施す場合がある。

【０００３】上記前者の凸部形成方法として、タイル型
枠内に粉体原料を投入してこれを、原料加工面に多数の
凹形くぼみを形成した加工型で圧縮して、タイル表面に
滑り止め用の凸部を形成する乾式成形法がある。

【０００４】また、後者の斑点模様を施す方法として、
タイル表面に湿式釉薬をスクリーン印刷する方法や乾式
釉薬を適宜散布する方法、更には、タイル主原料中に斑
点模様を形成する粉体原料を混入して成形する方法があ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】最近、ＰＬ法の制定に
より益々滑り抵抗値の高い床タイルが求められてきてい
るとともに、タイルの付加価値を高めるためにタイル表
面に種々な模様を付すことも要求されている。

【０００６】ところが、上記従来のように加圧型の原料
加工面に凸部を形成するものにおいては、高い滑り抵抗
値を有する床タイルが形成できるが反面、同一型では一
定の凹凸模様の床タイルしか成形されず、かつ加圧型の
製作にかなりのコストがかかる。

【０００７】一方、上記従来のような斑点模様を釉薬で
付与するものにおいては、様々な斑点模様は得られる反
面、付与された斑点模様は、タイル表面よりは若干隆起
するものの、その突出量は極めて低い上にその模様表面
が平面状となり、床タイルとして要求される高い滑り抵
抗値は得られない。

【０００８】更に、上記従来のような主原料中に斑点模
様を形成するための粉粒体原料を混入する方法において
は、変化のある模様は形成される反面、平坦な加圧面に
より斑点模様形成用の粉粒体原料の表面がタイル原料表
面と同一面になり、滑り抵抗値の高い床タイルが形成さ
れない。

【０００９】そこで本発明は、不規則な斑点模様がタイ
ル表面に凸状に浮き出て、滑り抵抗値が高くかつ意匠的
効果も高い床タイルとして有効なタイル及びその製造方
法を提供することを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、主原料（５）の焼
成収縮率よりも小さいか或いは焼成により膨張する材質
であり、かつ主原料の融点よりも低い原料からなる粒体
（６）が主原料（５）の表面に散点状に配置され、かつ
その粒体（６）は、焼成時に溶融してその下部が主原料
（５）に固着し、上部が主原料（５）の表面上に膨出し
て構成されていることを特徴とするタイルである。

【００１１】本発明においては、粒体（６）が散点模様
を発揮し、かつ粒体（６）の表面部が主原料（５）の表
面（５ａ）より膨出しているため、これが滑り止め効果
を発揮する。しかも、粒体（６）は、その材質及び主原
料（５）の材質により膨出量を高めることにより滑り抵
抗値が高くなる。

【００１２】請求項２記載の第２の発明は、主原料
（５）は一定の焼成収縮率をもつ材料で構成され、これ
を成形型に充填した後、主原料（５）よりも焼成収縮率
が小さい原料でしかも主原料よりも融点の低い原料から
なる粒体（６）を主原料表面に適宜散布し、これを圧縮
成形した後、この成形体を焼成して、粒体（６）の一部
を主原料（５）の表面上に膨出的に突出させてタイル表
面に突起部（６ａ）を形成することを特徴とするタイル
の製造方法である。

【００１３】本発明においては、焼成時に粒体（６）が
溶融し、その溶融状態においてその粒体（６）が主原料
（５）の収縮力により押されて粒体（６）の表面側が主
原料（５）の表面（５ａ）上に膨出し、突起部（６ａ）
が形成され、請求項１記載のタイルが製造される。

【００１４】請求項３記載の第３の発明は、主原料
（５）は一定の焼成収縮率をもつ材料で構成され、これ
を成形型に充填した後、焼成時に膨張する原料でしかも
主原料（５）よりも融点の低い原料からなる粒体（６）
を主原料（５）の表面に適宜散布し、これを圧縮成形し
た後、この成形体を焼成して、粒体（６）の一部を主原
料（５）の表面上に膨出的に突出させてタイル表面に突
起部（６ａ）を形成することを特徴とするタイルの製造
方法である。

【００１５】本発明においては、焼成時に粒体（６）が
溶融するとともに膨張し、かつ主原料（５）部において
その膨出作用が抑制されるので、その粒体（６）の表面
側が主原料（５）の表面（５ａ）上に膨出し、突起部
（６ａ）が形成され、請求項１記載のタイルが製造され
る。

【００１６】請求項４記載の第４の発明は、請求項２及
び３記載の粒体（６）として色彩の異なるものを用意
し、これらの粒体（６）を混合した状態で散布し、成形
体を焼成したときに、不規則な多色の斑点模様が形成さ
れるようにしたタイルの製造方法である。

【００１７】本発明においては、請求項２又は３記載の
ようなタイル製造において、突起部（６ａ）が不規則な
多色の斑点模様に形成される。請求項５記載の第５の発
明は、請求項２又は３又は４に記載の粒体（６）によっ
て形成された突起部（６ａ）の表面が球面状であるタイ
ルの製造方法である。

【００１８】本発明においては、粒体（６）が焼成によ
り溶融し、その後の冷却により固化するときに、その粒
体（６）の膨出した表面が、表面張力によって球面状に
なる。

【００１９】請求項６記載の第６の発明は、請求項２又
は３又は４記載の粒体（６）の大きさを、焼成後におけ
る１個の粒体（６）で成形された斑点が直径１０mm以上
になるように形成してこの粒体（６）を主原料（５）の
上に供給し、その後に圧縮成形した成形体を焼成して、
粒体を洗い出し調の突起部（６ｂ）に形成することを特
徴とするタイルの製造方法である。

【００２０】本発明においては、焼成時において、主原
料（５）の表面より膨出する粒体（６）の量が多くな
り、大きな突出部（６ｂ）が形成され、かつその表面は
溶融と表面張力によってゆるやかな曲面を有する自然石
様となり、いわゆる「洗い出し」調のタイルとなる。

【００２１】

【実施例】以下に本発明の実施例を表及び図面を参照し
て説明する。図１の（ａ）〜（ｄ）は、タイル素地（圧
縮成形体）の成形工程を示すもので、先ず、この成形工
程について説明する。尚、原料充填機構や原料加圧機構
等は周知の機構を採用するもので、この機構についての
説明は省略する。

【００２２】先ず、図１（ａ）に示すように、下型１と
型枠２、３からなる空間部４内にタイルの主原料５を所
定量充填する。次に、図１（ｂ）に示すように、斑点模
様を形成するための粒体６を上記主原料５の表面に、一
定のパターン或いは不規則に散布する。この粒体６は、
これを構成する各種の粉体原料を所望に調合し、バイン
ダー等の保形剤により所定の粒径にされ、かつ所定の加
圧力により変形するような柔らかさにしてある。この粒
体６の粒径や散布状態は、要求する斑点模様に応じて適
宜に定める。

【００２３】次で、図１（ｃ）に示すように、上記タイ
ルの主原料５の表面を、加圧面（型面）が平坦な加圧型
７により２００〜３５０kg／cm²程の単位圧力で加圧
し、タイルの主原料５及び粒体６を圧縮成形する。この
加圧時において、加圧初期では主原料５の層が柔らかい
ため粒体６の略下半部が主原料層内に埋没し、加圧後期
では主原料５の層が硬くなるため、粒体６の略上半部が
砕けて図１（ｃ）に示すように粒体６の表面は、主原料
５の表面５ａと同一の平面となる。また、粒体６は上記
の加圧により、その直径は当初の径よりやや大きくな
る。

【００２４】上記の圧縮成形後、加圧型７を上昇し、成
形体（タイル素地）８を取り出す。この粒体６の表面が
主原料５の表面と同一平面になった成形体８の断面を図
１（ｄ）に示す。更にその斜視図を図２に示す。

【００２５】次に、上記のタイルの主原料５と粒体６の
原料について説明する。先ず、上記の主原料５が一定の
焼成収縮率をもち、上記粒体６の焼成収縮率を、主原料
５の焼成収縮率よりも小さいものとし、焼成時に粒体６
をタイル表面より突出させる場合の各原料の成分と割合
の一例を次の表１に示す。尚、この場合に使用する主原
料成分をＡとし、粒体成分をＢとする。

【００２６】

【表１】また、上記主原料成分Ａと粒体成分Ｂには各々０．５％
の顔料を添加する。この顔料の成分と割合の一例を次の
表２に示す。

【００２７】

【表２】上記の主原料成分Ａと粒体成分Ｂの焼成収縮率及び線熱
膨張係数及び耐火度（融点）は次の表３の通りである。

【００２８】

【表３】次に上記の成形体（タイル素地）８の焼成とその作用を
説明する。上記のように成形した成形体８をトンネルキ
ルン等の焼成装置により１２００℃〜１３００℃の高温
で焼成する。

【００２９】このとき、上記の主原料成分Ａと粒体成分
Ｂを使用した場合には、主原料５は焼結して一定量収縮
するが、粒体６の焼成収縮率が主原料５の焼成収縮率よ
りも小さいため、粒体６が溶融軟化している過程におい
て、その粒体６の表面側部分が主原料５の収縮作用によ
って主原料５の表面上へ押し出され、その粒体６の表面
は主原料５の表面５ａより突出する。また、溶融軟化し
た粒体６が固形化するときに、その突出した部分の表面
は、表面張力によって図３に示すように球面状の表面６
ｃになる。また、主原料５及び粒体６の溶融によってこ
れらは相互に融着し、粒体６は、タイル成形後におい
て、タイル表面から容易に離脱することなく、タイル本
体に強固に保持される。このように焼成されたタイル９
を図１（ｄ）と図４に示す。このタイル９において、６
ａは上記のように表面が球面状に突出した球面状突起部
である。

【００３０】また、この球面状突起部６ａの突出高さは
粒体６の直径と粒体６の単位面積当りの散布量により定
まり、実験結果、次のような値を示した。第１例とし
て、粒体６の直径を１．５〜２．０mm程度に揃え、１cm
²当たり１０〜２０粒程度に散布して、圧縮成形後に焼
成した結果、主原料表面からの球面状突起部６ａの突出
高さは、平均して０．５mmとなり、滑り抵抗値（ＣＳＲ
値）は０．５４〜０．５５であった。

【００３１】尚、本出願人で製造している標準的タイル
の滑り抵抗値（ＣＳＲ値）は０．４６〜０．５２程度で
あり、これに比べて上記の球面状突起部６ａの滑り抵抗
値は高くなった。

【００３２】また、第２例として粒体６の直径を３〜４
mm程度に揃え、1 cm²当たり5 粒程度に散布して、圧縮
成形後に焼成した結果、主原料表面からの球面状突起部
６ａの突出高さは平均して０．３５mmとなり、滑り抵抗
値（ＣＳＲ値）は０．４９〜０．５１であった。

【００３３】上記第１例及び第２例のものにおいては、
突起部６ａの表面が球面状になっているので、従来の硬
質骨材を混入してタイル表面の滑り抵抗値を大きくした
ものとは異なり、滑り抵抗値が大きいにもかかわらず、
歩行者の靴底を磨滅させることが少ない利点もある。

【００３４】また、第３例として、粒体６の直径を１５
〜２０mm程度にして、圧縮成形後に焼成した結果、その
粒体６は図５に示すような突起部６ｂとなり、主原料表
面からの突出高さが１．８〜２．５mmになった。しか
も、圧縮成形時に粒体６が変形するとともに、突起部６
ｂの表面がゆるやかな曲面の凸形を形成し、突起部６ｂ
が自然な玉石風となった。

【００３５】次に、上記主原料５が一定の焼成収縮率を
もち、上記粒体６を焼成時に膨張させてタイル表面より
突出させる場合の各原料の成分と割合の一例を次の表４
に示す。尚、本例は主原料５を上記表１の主原料成分Ａ
と同一成分と割合にして粒体６の成分を変えたものであ
る。

【００３６】

【表４】尚、これら主原料成分Ａと粒体成分Ｃにも、上記表２で
示した成分と割合とからなる顔料を０．５％添加した。

【００３７】この表４に示す主原料５の表面に、表４に
示す粒体成分Ｃからなる粒体６を散布して、上記と同様
に圧縮成形後に１２００℃〜１３００℃の高温で焼成し
た結果、その粒体６が主原料５の融点よりも低い温度で
溶融軟化し、かつその粒体６自身の膨張によって、粒体
６の表面側が主原料５の表面より突出した。

【００３８】この例における粒体６の突出高さは、主原
料５の焼成収縮率と粒体６の粒径及びその原料の焼成膨
張率とにより決定される。また、上記主原料５、粒体６
及び顔料を所望に選定することにより、種々な斑点模様
のタイルが形成できる。例えば、上記各実施例におい
て、種々な粒径の粒体６や種々な色の顔料を添加した粒
体６を適宜混合して散布することにより、突出高さが異
なる粒体６が混在し、かつ、不規則で多様な色模様を発
揮するタイルが形成される。

【００３９】

【発明の効果】以上のようであるから、本発明によれ
ば、滑り抵抗値が高く、かつ不規則な散点模様状の突起
部を、平坦な加圧型で形成できるため、従来のような凹
凸面を有する特別な成形型を必要としない。そのため、
成形型の製作が容易かつ安価に形成できる。更に、特定
な型面により模様が一定に拘束されることがなく、粒体
の散布により不規則な多様の凸形模様が形成できる。

【００４０】また、溶融した粒体が固化するときには、
その表面が球面状になり、滑り抵抗値が高くなる上に靴
底を磨滅することも少なくなる。更に、個々の粒体にそ
れぞれ異なる顔料を添加し、これらを混合して散布する
ことにより、凸形斑点が不規則でかつ多様な色模様とな
り興趣のあるタイルが形成できる。

【００４１】更に、粒体を大径にすれば、コンクリート
の表面に玉石が敷設された、いわゆる「洗い出し」調の
凸形斑点模様も形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造工程を示すもので、（ａ）〜
（ｃ）は圧縮工程、（ｄ）は圧縮された成形体、（ｅ）
は焼成後のタイルを示す各側断面図。

【図２】圧縮成形された成形体の斜視図。

【図３】焼成後のタイルの一部拡大側断面図。

【図４】焼成後のタイルの斜視図。

【図５】洗い出し調に形成したタイルの斜視図。

【符号の説明】

１、２、３、７…成形型５…主原料６…粒
体６ａ、６ｂ…突起部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】主原料の焼成収縮率よりも小さいか或い
は焼成により膨張する材質であり、かつ主原料の融点よ
りも低い原料からなる粒体が主原料の表面に散点状に配
置され、かつその粒体は、焼成時に溶融してその下部が
主原料に固着し、上部が主原料の表面上に膨出して構成
されていることを特徴とするタイル。
【請求項２】主原料は一定の焼成収縮率をもつ材料で
構成され、これを成形型に充填した後、主原料よりも焼
成収縮率が小さい原料でしかも主原料よりも融点の低い
原料からなる粒体を主原料表面に適宜散布し、これを圧
縮成形した後、この成形体を焼成して、粒体の一部を主
原料の表面上に膨出的に突出させてタイル表面に突起部
を形成することを特徴とするタイルの製造方法。
【請求項３】主原料は一定の焼成収縮率をもつ材料で
構成され、これを成形型に充填した後、焼成時に膨張す
る原料でしかも主原料よりも融点の低い原料からなる粒
体を主原料の表面に適宜散布し、これを圧縮成形した
後、この成形体を焼成して、粒体の一部を主原料の表面
上に膨出的に突出させてタイル表面に突起部を形成する
ことを特徴とするタイルの製造方法。
【請求項４】請求項２及び３記載の粒体として色彩の
異なるものを用意し、これらの粒体を混合した状態で散
布し、成形体を焼成したときに、不規則な多色の斑点模
様が形成されるようにしたタイルの製造方法。
【請求項５】請求項２又は３又は４に記載の粒体によ
って形成された突起部の表面が球面状であるタイルの製
造方法。
【請求項６】請求項２又は３又は４記載の粒体の大き
さを、焼成後における１個の粒体で成形された斑点が直
径１０mm以上になるように形成してこの粒体を主原料の
上に供給し、これを圧縮成形した後、この成形体を焼成
して、粒体を洗い出し調の突起部に形成することを特徴
とするタイルの製造方法。