JP2857576B2 - タイル及びその成形型 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はタイル及びその成形型に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、床タイルとして無釉タイルやタイ
ル表面の基準面に対して１．５ｍｍから２ｍｍの高さで
部分的に比較的高い粗面を形成したタイルや、その粉体
原料の一部の高硬度骨材を浮き出させて表面全面を粗面
にしたタイルがある。

【０００３】また、上記のような表面全体が粗面のタイ
ルを成形する乾式成形法として従来、加圧成形する型の
加圧全面をゴム板面に形成して、タイル成形時に、高硬
度骨材をゴム面に喰い込むようにしてタイルの全表面を
粗面に形成するタイルの乾式成形法もある（特開平４−
２０１５１０号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、最近におい
ては、公共施設などの建造物の床面や路面などの外構面
に使用するタイルは、一定基準以上の（使用場所によっ
て異なるが一般に４０以上、使用場所によっては５０以
上）の滑り抵抗値（ＢＰＮ値）を備えることが要求され
ている。

【０００５】しかし、上記従来の無釉タイルにおいて
は、水などで濡れると滑りやすくなり、上記の基準値を
得ることができない。また、上記従来の部分的に比較的
高い粗面を形成したものにおいては、上記の基準値を確
保できるものの、平坦な床面に使用した場合には歩行者
がつまずくなどの歩行性の問題がある。

【０００６】更に、上記従来のタイル全表面を粗面に形
成したものにおいては、その全面における凹部に、靴底
に付着した砂や飛散してきた粒度の小さい砂が溜まり、
歩行者の靴底が接した場合に、その砂が転動して滑りや
すくなる問題がある上に、粒度の小さい砂が溜りやすい
ので汚れやすく、かつその砂の清掃が困難になる問題も
ある。更にはタイル表面の光沢も損なわれる。

【０００７】また、上記従来のタイルの乾式成形法にお
いては、高硬度あるいは高耐火度の特殊な骨材を混合し
た粉体原料を使用することから、その粉体原料を製造す
るための特殊材料を必要とし、また、それを混合するた
めの装置も用意する必要があり、製造コストが高くなる
などの問題がある。また、粉体原料中の骨材粒子を浮き
出させるため、全面がゴム面の型を使用しているので、
タイル表面が全て細かい凹凸状となり、金属面の型によ
り成形されたタイルに比べてタイルの表面の光沢が無
く、また汚れやすい問題もある。

【０００８】そこで本発明は、これらの問題を解消でき
るタイルとその成形型を提供することを目的とするもの
である。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するために、第１の発明は、タイル（１）の表面の総
面積の１０〜５０％の面積に相当する面積だけ粉体原料
中の粗粒原料（３）を突出させた凹凸部分（２）にする
と共にこの凹凸部分（２）をタイル全表面に適宜分散し
て配置し、かつこの凹凸部分（２）以外の残部の表面
（５）を平坦面または石面状にゆるやかで小さな凹凸形
状の平滑面とし、更に、上記凹凸部分（２）における粗
粒原料（３）の突出量を、上記残部の表面（５）から粗
粒原料が突出する程度の小さな値にしたことを特徴とす
るタイルである。

【００１０】第２の発明は、上記第１の発明のタイルを
成形する成形型であって、タイルの表面を成形する型面
（１１）の全面積の１０〜５０％をショア硬度４０〜８
０度の平坦な弾性面（１３）とすると共にこの弾性面
（１３）を型面の全面に適宜分散して配置し、かつこの
弾性面以外の残部の型面（１２）を、弾性面（１３）と
同一平坦面または石面状にゆるやかで小さな凹凸形状の
平滑面としたことを特徴とするタイルの成形型である。

【００１１】第３の発明は、上記の弾性面（１３）を、
中央部（１４ａ）が厚肉で周辺部（１４ｂ）が薄肉の弾
性体（１４）で形成したことを特徴とするタイルの成形
型である。

【００１２】

【作用】請求項１記載の第１の発明においては、タイル
の全表面に適宜分散して配置した凹凸部分（２）の総面
積が、タイルの全表面積の１０〜５０％であることによ
り、タイルに求められる滑り抵抗値の基準を満足させる
ことができる。また、この凹凸部分（２）以外の残部の
表面（５）は平坦面または平滑面であるため、その表面
が光沢を持ち、更に、砂等が溜りにくいので比較的汚れ
にくく、かつ清掃もしやすくなる。また、凹凸部分
（２）における粗粒原料（３）の突出量を、残部の表面
（５）から粗粒原料が突出する程度の小さな値にしたこ
とと、上記のようにその凹凸部分（２）が必要最小限の
総面積で分散配置されていることと相まって、人が立っ
て床面を眺めたとき、この凹凸部分（２）が特に目につ
くことは少ない。しかも歩行時につまずくことが極めて
少なくなり、歩行性に影響を与えない。 請求項２記載
の第２の発明におけるタイルの成形型においては、これ
を用いてタイル原料を加圧成形すると、弾性面（１３）
により加圧される部分の粉体原料中の粗粒原料が弾性面
（１３）に喰い込み、また、金属面の残部の表面（５）
の部分の粉体原料は、その残部の表面（５）の型面どう
りに成形される。そのため、弾性面（１３）に喰い込ん
だ粗粒原料は残部の表面（５）の面より突出し、弾性面
（１３）部には凹凸部分（２）が形成されて、上記第１
の発明のタイルが成形される。

【００１３】また、弾性面（１３）のショア硬度を４０
〜８０度にしたことにより、粗粒原料として特に硬度の
高い特殊な材料を用いることなく、通常使用される粗粒
原料を用いて凹凸部分（２）を形成できる。

【００１４】請求項３記載の第３の発明においては、成
形されたタイルにおける凹凸部分（２）の周辺部が、残
部の表面（５）の面と同一又はそれに近い面に形成され
る。したがって、凹凸部分（２）と残部の表面（５）と
の境い目の段差が小さくなり、凹凸部分（２）の目立ち
を少なくできる上に歩行のつまずきなどの影響が少なく
なる。

【００１５】

【実施例】次に図１及び図２に示す本発明のタイルの第
１実施例について説明する。１は床タイル或いは路面に
使用するタイルなどの陶磁製タイルである。２は凹凸部
分で、粗粒原料３や細粒原料４を混合した粉体原料中の
一部の粗粒原料３を浮き出させて凹凸面に形成されてい
る。また、該凹凸部分２は、他の残部の表面５よりも隆
起している。また、他の残部の表面５は平坦面に形成さ
れている。

【００１６】上記凹凸部分２は、タイル１の表面の総面
積に対し所定の割合の面積に分散して配置形成されてい
る。この分散された複数の凹凸部分２の総面積及び配置
及び残部の表面５からの隆起高さＨは、大人及び小人の
履物の底面を考慮して最適に設定されるものであるが、
凹凸部分２の総面積はタイル１の表面の総面積に対して
１０〜５０％の面積に、必要十分な値としては２０％前
後に設定され、また、配置は所望の図案化された模様で
分散されるように、例えば図１に示すような配置に設定
され、更に残部の表面５から凹凸部分２の上面までの隆
起高さＨは、粗粒原料３が残部の表面５から突出する程
度で、例えば１ｍｍ以下、望ましくは０．２〜０．４ｍ
ｍ程度に設定されている。

【００１７】以上のようであるから、本発明のタイルを
床面などに敷設した場合には、凹凸部分２の存在により
滑り止め効果が高くなり、歩行者の転倒を防止できる。
また、凹凸部分２以外の残部の表面５は平滑に形成され
ているので、比較的掃除もしやすく、また粒度の小さい
砂も溜りにくいので汚れにくい。更に、凹凸部分２は光
沢はないが、タイル表面全体に分散配置され、かつ残部
５からの隆起高さが比較的低いため、タイル全体が人が
立って床面を眺めたとき、特に該凹凸部分２が残部の表
面５と目立って目につくことはない。また、長期的に使
用した場合に、凹凸部分２が汚れなどで多少の色の変化
が生じることがあれば、この部分が浮き出てデザイン的
効果を表出する。また、比較的広面積の残部の表面５が
平坦面であるため、この部分を光沢のある面にすれば、
タイル全体として光沢あるものにすることができる。

【００１８】図３は本発明のタイルの他の実施例を示
す。本第２実施例は、上記実施例における残部の表面５
の変形例で、その残部５′を、ゆるやかで小さな凹凸形
状の平滑面として石面状に形成したものである。その
他、凹凸部分２の形状、面積、配置及び高さＨは、上記
第１実施例と同様であるため、上記と同一部に同一符号
を付してその説明は省略する。

【００１９】本第２実施例においても、上記第１実施例
と同様な作用、効果を発揮するが、特に残部の表面５′
が上記のように形成されていることにより、滑り止め効
果が一層高くなり、しかも凹凸部分２の目立ちがより少
なくなる。

【００２０】次に上記のタイルを乾式成形する成形型の
実施例について説明する。図４は本発明の成形型を備え
た成形機である。本実施例において、６は下型で、型枠
７の型穴７ａ内に昇降可能に備えられ、図示しない昇降
手段により昇降するようになっている。８は原料装填用
箱で、これにタイル成形用の原料９を入れて上記型穴７
ａ内に所定量装填するようになっている。タイル成形用
の原料としては、粗粒原料及び細粒原料を適当な割合で
配合した坏土原料を用いる。

【００２１】１０は金属製の上型で、上記型穴７ａ内に
嵌入したり離脱するように昇降可能に設けられ、図示し
ない昇降手段により昇降するようになっている。該上型
１０の型面１１は、図５に示すように、金属面からなる
平坦面１２と、ウレタンゴム等の弾性材料からなる弾性
面１３とから形成されている。

【００２２】上記弾性面１３は、上型１０の型面１１の
総面積に対して所定の割合の総面積とし、この総面積を
型面の全面に分散して配置形成されている。この分散さ
れた弾性面１３の総面積は、上型１０の型面１１の全面
積に対して１０〜５０％の面積に、必要十分な値として
は２０％前後に設定されている。また、その配置は所望
の図案化された模様で分散されており、例えば図５に示
すように配置されている。この弾性面１３は、これによ
って上記のタイル１の凹凸部分２を形成するものである
ため、この弾性面１３の面積や配置は上記のタイル１の
凹凸部分２と同様である。

【００２３】また、上記１個の弾性面１３を形成する１
個の弾性体１４は、ショア硬度４０〜８０度のウレタン
ゴム材等で形成されている。更に、該弾性体１４は、図
６に示すように、上型１０の型面１１に、中央部１５ａ
は深く、周辺部１５ｂは浅く彫り込まれた球面状の窪み
１５にウレタンゴム材等を密着充填し、その表面（型面
側）を金属製の平坦面１２と同一平面にして形成されて
おり、その弾性体１４の中央部１４ａが厚肉で、周辺部
１４ｂが薄肉に形成されている。

【００２４】タイルの成形に際しては、下型６を所定量
以降し、型穴７ａ内にタイル原料がない状態において、
タイル原料９を入れた原料充填用箱８を型穴７ａ上に移
動し、そのタイル原料９を型穴７ａ内に投入充填する。
その後、原料装填用箱８を後退させる。

【００２５】次で、上型１０を下降し、その型面１１に
より上記型穴７ａ内に充填されたタイル原料９を２５Ｍ
Ｐａ〜４０ＭＰａの加圧力で加圧する。すると、上型１
０の型面１１における金属面で形成された平坦面１２で
加圧される部分は、粗粒原料が細粒原料の中に押し込ま
れて図７の符号５で示すように平坦面に成形され、弾性
面１３で加圧される部分においては、粗粒原料は弾性面
１３を押してへこませることにより、上記符号５の面よ
りも突出した凹凸部分２に成形される。このとき、弾性
面１３は、ショア硬度が４０〜８０度のものを使用して
いるので、粗粒原料は、特に高度のものを使用すること
なく、通常に使用されているタイル原料の粗粒材であっ
ても、これが弾性面１３に喰い込む。以上のような成形
により、上記凹凸部分２と平坦面な残部の表面５を有す
る上記本発明のタイル１が成形される。

【００２６】このとき、上記弾性体１４は、その中央部
１４ａが厚肉で周辺部１４ｂが薄肉に形成されているた
め、その弾性体１４の弾力性は、中央部１４ａが大きく
周辺部１４ｂが小さくなる。したがって、中央部１４ａ
では粗粒原料の突出量が大きく、周辺部１４ｂでは粗粒
原料の突出量が小さくなる。そのため、図７に示すよう
に成形された凹凸部分２の周辺部２ａは、金属面で成形
された平坦な残部の表面５と段差が生じないか又は、少
なくなり、凹凸部分２と平坦な残部の表面５との境界の
目立ちが少なく、しかも歩行時の段差による靴の当りも
少なく、歩行性の影響も少なくなる。

【００２７】上記のように加圧成形した後、上型１０を
上昇し、その後に、下型６を上昇して、加圧成形された
タイルを脱型する。そしてそのタイルを周知のように焼
成する。

【００２８】図８は上記弾性体１４の他の実施例を示す
もので、上型１０の型面１１に、中央部１５ａは深く、
周辺部１５ｂは浅く彫り込まれた台形状の窪み１５Ａを
形成し、これにウレタンゴム材などを密着充填し、その
表面（型面側）を金属製の平坦面１２と同一面に形成し
て、縦断面形状が台形状の弾性体１５Ａとしたものであ
る。その他の構造は上記実施例と同様である。

【００２９】本実施例においても、上記弾性体１５の実
施例と同様の作用、効果を発揮する。図９は上記の弾性
体１５，１５Ａの代りに、全てを一定の厚さの弾性体１
５Ｂとしたものである。その他の構造は上記第１実施例
と同様である。

【００３０】本実施例においては、成形されたタイルに
おける凹凸部分２が残部の表面５とにおいて若干の段差
を生じるものの、滑り抵抗値を大きくできることは上記
実施例と同様である。この段差は、弾性体１５Ｂのシェ
ア硬度等を所定に定めて上記実施例のように小さく、例
えば１ｍｍ以下にすれば歩行性にあまり影響はない。

【００３１】また、上記上型１０の型面１１における金
属面からなる残部の表面１２は、ほぼ平らな凹凸状の石
面模様に形成して、成形されたタイルにおける該残部の
表面１２による成形面を、ゆるやかで小さな凹凸形状の
平滑面からなる石面模様にしてもよい。

【００３２】上記のような成形型により成形されたタイ
ルは、前記図１乃至図３に示すような凹凸部分２が適宜
分散され、残部の表面５が平坦面またはゆるやかで小さ
な凹凸形状の平滑面からなる石面模様のタイルとなる。

【００３３】次に、従来の成形方法で成形したタイルと
本発明の成形型を用いて成形したタイルとの滑り抵抗値
（ＢＰＮ値）の測定結果を示す。従来における上型の型
面全面が平坦な金属面のもので加圧成形した後焼成した
標準的タイルの滑り抵抗値（ＢＰＮ値）は４０〜４８で
あった。また、上型の型面に全面ラバーコーテングを施
した型（ゴム面）を使用して加圧成形後焼成したタイル
の滑り抵抗値は４５〜５３であった。また、同一坏土原
料に高耐火度の骨材を配合して、全面がゴム面の上型で
加圧成形後焼成したタイルの滑り抵抗値は５５〜６０で
あった。

【００３４】これに対し、本発明の成形型において、型
面の全加圧面積に対し、ショア硬度６０度の弾性面を合
計１６％の面積比で分散配置した上型で、上記標準的タ
イルの原料を用いて加圧成形後焼成したタイルにおいて
は、抵抗値が５３であった。また、同一弾性材により弾
性面を、３０％の面積比で形成した型で加圧成形後焼成
したタイルにおいては、滑り抵抗値が平均５７であっ
た。

【００３５】以上のことから、従来の型面全面をゴム面
とした成形型で成形して、タイルの全面を凹凸面にした
ものにおいては、滑り抵抗値を大きくすることができる
が、反面、タイル全面が凹凸による前記従来の問題が残
る。

【００３６】これに対し、本発明の成形型により成形さ
れたタイルは、滑り抵抗値が要求基準値を満足する値で
かつ、前記に示した、凹凸部分の目立ちが少ないなどの
効果を発揮できる。

【００３７】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
第１の発明によれば、必要な滑り抵抗値を持ち、更に歩
行性にも問題がなく、かつその凹凸部分も目立ちにく
く、更には光沢も発揮させることができ、更に、汚れに
くく清掃が容易なタイルを提供できる。

【００３８】請求項２記載の第２の発明のタイル成形型
においては、上記第１の発明のタイルを、特殊な粗粒原
料を使用することなく容易、安価に成形できる。請求項
３記載の第３の発明のタイル成形型においては、成形さ
れたタイルの凹凸部分の目立ちを少なくでき、かつ歩行
性の影響をより少なくできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のタイルの実施例を示す斜視図。

【図２】 同凹凸部分を示す拡大断面図。

【図３】 本発明のタイルの他の実施例を示す要部の拡
大断面図。

【図４】 本発明のタイル成形型を備えたタイル成形部
を示す断面図。

【図５】 本発明のタイル成形型を示す下方より見た斜
視図。

【図６】 同弾性面を示す拡大断面図。

【図７】 本発明のタイル成形型で成形されたタイルの
一部を示す拡大断面図。

【図８】 本発明のタイル成形型の他の実施例を示す拡
大断面図。

【図９】 本発明のタイル成形型の更に他の実施例を示
す拡大断面図。

【図１０】 図９のタイル成形型で成形されたタイルの
凹凸部分を示す拡大断面図。

【符号の説明】

１…タイル ２…凹凸部分 ３…粗粒原料 ５，５′…
残部の表面 １０…上型 １１…型面 １２…平坦面
１３…弾性面 １４…弾性体 １４ａ…厚肉部１４ｂ…
薄肉部

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイルの表面の総面積の１０〜５０％の
   面積に相当する面積だけ粉体原料中の粗粒原料を突出さ
   せた凹凸部分にすると共にこの凹凸部分をタイル全表面
   に適宜分散して配置し、かつこの凹凸部分以外の残部の
   表面を平坦面または石面状にゆるやかで小さな凹凸形状
   の平滑面とし、更に、上記凹凸部分における粗粒原料の
   突出量を、上記残部の表面から粗粒原料が突出する程度
   の小さな値にしたことを特徴とするタイル。
2. 【請求項２】 タイルの表面を成形する型面の全面積の
   １０〜５０％をショア硬度４０〜８０度の平坦な弾性面
   とすると共にこの弾性面を型面の全面に適宜分散して配
   置し、かつこの弾性面以外の残部の型面を、弾性面と同
   一平坦面または石面状にゆるやかで小さな凹凸形状の平
   滑面としたことを特徴とするタイルの成形型。
3. 【請求項３】 請求項２記載の弾性面を、中央部が厚肉
   で周辺部が薄肉の弾性体で形成したことを特徴とするタ
   イルの成形型。