JPH09171725A - 平角導体をもつリボン電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単な工程で、各導体を所望の平角形状に正
確に成形し、かつ導体同士の離間寸法を所望の離間寸法
に高精度で合致させることができるようにする。 【解決手段】 複数本の絶縁電線１０をフラット状に配
列して連結テープ１４等により相互連結する工程と、各
絶縁電線１０を皮剥ぎ加工する工程とを行う。露出した
各導体１１を下金型１６の端末挿入溝１８内に挿入し、
一斉に金型圧縮成形することにより、各導体１１を各端
末挿入溝１８の形状に対応した平角状に成形すると同時
に、各導体１１同士の離間寸法を目標離間寸法すなわち
各端末挿入溝１８同士の離間寸法ｐに合致させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の絶縁電線が
フラット状に配列されながら相互連結され、かつ各絶縁
電線の導体端末が平角状に加工されたリボン電線の製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、複数の絶縁電線がフラット状に配
列された状態で相互連結されたリボン電線を製造する方
法として、特開平３−２３６１１２号公報に示されるも
のが知られている。その概要は次の通りである。

【０００３】 絶縁電線同士を所要の間隔をおいてフ
ラット状に配列する。

【０００４】 先端の若干部分を残して各絶縁電線の
上面に連結部材を貼着する。

【０００５】 各絶縁電線の端末を皮剥ぎ加工する
（すなわち絶縁体を除去して導体を露出させる）。

【０００６】ところで、このようなリボン電線では、各
導体の端末を平角状にすることが、より好ましい。これ
により、各導体端末をコネクタ内に挿入するのに要する
力が低減され、また、各導体端末とコネクタ端子との接
触面積も大きく確保することができる。

【０００７】ここで従来は、各導体端末を平角状にする
手段として、予め、Ａ）導体端末をローラで潰す等して
平坦状にする、もしくはＢ）導体を当初から平角状に押
出し成形するといった工程を行った後、これら平角状の
導体端末同士が適正な間隔を保つように正確に絶縁電線
を配列し、これらを連結テープ等で相互連結するといっ
た方法が行われている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記リボン電線は、相
互連結された絶縁電線の導体端末を共通のコネクタの各
端末挿入孔に一斉に挿入できるという利点を有するが、
この利点を確保するためには、各導体端末の形状及び導
体端末同士の離間寸法を目標形状及び目標寸法に高精度
で合致させる必要がある。

【０００９】しかし、Ａ）やＢ）の方法では、各導体端
末の形状を所望の平角形状に正確に合致させることはき
わめて困難である。また、これらの導体端末同士の間に
所定の寸法の間隔を正確に確保しながら電線相互を連結
するといった作業は決して容易でなく、量産化も難し
い。

【００１０】本発明は、このような事情に鑑み、簡単な
工程からなっていて量産にも適しており、しかも各導体
端末の形状及び導体端末同士の離間寸法を高精度で実現
できる平角導体をもつリボン電線の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段として、本発明は、複数の絶縁電線がフラット状
に配列された状態で相互連結され、かつ各絶縁電線の導
体端末が平角状に加工された平角導体をもつリボン電線
の製造方法であって、各絶縁電線をフラット状に配列し
て相互連結する工程及び各絶縁電線の端末を皮剥ぎ加工
する工程を行った後、各導体端末同士の目標離間位置及
び各導体端末の目標形状に対応して複数の導体挿入溝が
形成された金型の当該導体挿入溝内に上記各導体端末を
挿入し、この金型で各絶縁電線の導体端末を一斉に圧縮
して平角状に成形するものである。

【００１２】この構成によれば、絶縁電線同士を連結し
た段階で、導体同士の間隔に多少の誤差があっても、そ
の後、各絶縁電線の導体端末を金型の導体挿入溝内に挿
入して一斉に圧縮成形することにより、各導体端末同士
の離間寸法を目標離間寸法すなわち導体挿入溝同士の離
間寸法と等しい寸法に、正確に合致させることができ
る。また、この一斉金型圧縮によって、各導体端末の形
状を目標形状すなわち各導体挿入溝の形状に正確にかつ
同時に合致させることができる。

【００１３】さらに、上記各導体端末の成形後、各導体
端末がまだ導体挿入溝内に残っている間に（もしくはこ
れら導体挿入溝から導体端末を抜き出した直後に）、各
導体同士を補強部材で連結して各導体同士の好ましい離
間寸法を固定すれば、この離間寸法を確実に保ったまま
コネクタの端子挿入孔等に各導体端末を円滑に挿入する
ことが可能になる。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の好ましい実施の形態の一
例を、図１の工程図に沿って、また図２〜図８の説明図
を参照しながら説明する。

【００１５】図１の工程Ｐ１（図２） まず、導体１１と絶縁体１２とからなる複数本の絶縁電
線１０をフラット状に配列する。この配列は、各絶縁電
線１０の導体１１同士の間に目標離間寸法が確保される
ように行うが、この段階で導体１１同士の離間寸法に多
少の誤差があっても、後述の工程Ｐ４でこれを補うこと
が可能である。

【００１６】工程Ｐ２（図３） 各絶縁電線１０の絶縁体１１の表面においてなるべく端
末に近い部分に、電線配列方向に延びる熱可塑性樹脂製
の連結テープ１４を熱融着し、この連結テープ１４を介
して絶縁電線１０を相互に連結する。

【００１７】工程Ｐ３（図４） 各絶縁電線１０の端末部分を皮剥ぎ加工する。すなわ
ち、当該部分の絶縁体１２（もしくは絶縁体１２及び連
結テープ１４）を除去して導体１１を露出させる。

【００１８】工程Ｐ４（図５及び図６） 上記各導体１１の端末を、これらの導体１１に対応して
下金型１６に形成された各導体挿入溝１８内に挿入す
る。この下金型１６において、その奥行き寸法ａは、導
体１１の露出部分の長手寸法よりも少し小さい寸法に設
定され、各導体挿入溝１８の幅寸法ｄは、各導体１１の
目標加工形状（すなわち平角形状）の幅寸法（＞成形前
の導体１１の直径）と等しく設定されており、各導体挿
入溝１８同士の離間寸法ｐは、導体１１同士の目標離間
寸法（すなわち図略のコネクタに設けられている端末挿
入孔同士の離間寸法）と等しく設定されている。

【００１９】このような導体挿入溝１８内に各導体１１
を挿入した状態で、図６（ａ）（ｂ）に示すように、上
金型２０を下降してその下面に設けられた凸部２２を各
導体挿入溝１８内に嵌入し、これらの導体挿入溝１８内
で各導体１１を一斉に圧縮成形する。この工程により、
各導体１１の端末が目標の平角形状に正確に形成され
る。また、成形前の段階で各導体１１の中心軸同士の離
間寸法が目標寸法から多少ずれていても、上記成形後の
導体１１同士の離間寸法は導体挿入溝１８同士の離間寸
法ｐ（すなわち目標離間寸法）に正確に合致させること
ができる。

【００２０】なお、各導体挿入溝１８内で導体１１を圧
縮する手段は上記上金型２０に限らず、例えば図７
（ａ）（ｂ）に示すようなローラ２４で各導体１１を一
斉に潰すようにしてもよい。

【００２１】工程Ｐ５（図８） 工程Ｐ４の終了後、下金型１６の端末挿入溝１８内に導
体１１を残した状態で、もしくは端末挿入溝１８から導
体１１を取り出した直後に、この段階での導体１１同士
の離間寸法を固定すべく、各導体１１に熱可塑性樹脂等
からなる補強テープ２６を熱融着してこの補強テープ２
６により導体１１同士を連結する。ここで、上記補強テ
ープ２６の幅寸法ｂは、導体１１において平角成形され
ている部分の長さ寸法よりも少し小さい寸法に設定して
おけばよい。

【００２２】その後、絶縁電線１０を適当な寸法で切断
することにより（工程Ｐ６）、平角状の導体１１をもつ
リボン電線を得ることができる。このリボン電線では、
前記工程Ｐ４における各導体１１の一括平角成形により
各導体１１の形状及び離間寸法が適正な寸法に正確に合
わされているので、共通のコネクタの端末挿入孔に全導
体１１を円滑に挿入できる。

【００２３】なお、本発明の実施形態は上記のものに限
定されず、本発明は例として次のような形態をとること
も可能である。

【００２４】(1) 本発明では、先に各絶縁電線１０の皮
剥ぎ加工を個別に行い、その後に各絶縁電線１０におい
て皮剥ぎ加工部分を除く部分同士を連結するようにして
もよい。ただし、図１に示したように、まず連結テープ
１４による絶縁電線１０の連結をしてから皮剥ぎ加工を
行うようにすれば、適当な皮剥ぎ加工装置を用いること
により、全絶縁電線１０を同時にかつ正確な寸法で皮剥
ぎ加工できる利点がある。

【００２５】(2) 本発明において、配列する絶縁電線１
０の具体的な本数は適宜設定すれば良く、その本数に合
わせて下金型１６に導体挿入溝１８を形成すればよい。

【００２６】(3) 本発明において、工程Ｐ４の終了後、
直ちに各導体１１をコネクタの端末挿入孔に挿入する場
合には、工程Ｐ５を省略することも可能である。

【００２７】(4) 本発明において、絶縁電線１０同士を
連結する手段は特に問わず、上記のような熱融着式のテ
ープの他、粘着テープ等を用いてもよい。導体１１同士
を連結する補強部材についても同様である。

【００２８】(5) 本発明にいう「平角状」は、断面形状
が完全な矩形状のものに限定されず、例えばコネクタ端
子と直接接触しない面が適当な曲率をもつ曲面に形成さ
れているものも含まれるものとする。

【００２９】

【発明の効果】以上のように本発明は、フラット状に配
列した絶縁電線同士を相互連結する工程及び皮剥ぎ加工
工程を行った後、各導体端末同士の目標離間位置及び各
導体端末の目標形状に対応して複数の導体挿入溝が形成
された金型で全絶縁電線の導体端末を一斉に圧縮して平
角状に成形するものであるので、全絶縁電線の導体端末
を所望の平角形状に正確に成形でき、かつ導体同士の離
間寸法を目標寸法に高精度で合致させることができる。
しかも、各導体を一斉に金型圧縮成形するだけで上記離
間寸法を実現できるので、工程も簡単であり、量産にも
容易に対応できる効果がある。

【００３０】さらに、上記各導体端末の成形後、各導体
同士を補強部材で連結して各導体同士の好ましい離間寸
法を固定することにより、この離間寸法を確実に保ちな
がら各導体端末をコネクタの端子挿入孔等に円滑に一斉
挿入できる効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の一例を示す工程図である。

【図２】絶縁電線を配列する工程を示す斜視図である。

【図３】絶縁電線同士を連結テープで連結する工程を示
す斜視図である。

【図４】全絶縁電線の端末を皮剥ぎ加工する工程を示す
斜視図である。

【図５】各絶縁電線の導体端末を下金型の端末挿入溝に
挿入した状態を示す斜視図である。

【図６】（ａ）は各絶縁電線の導体端末を下金型の端末
挿入溝に挿入した状態を示す一部断面正面図、（ｂ）は
上記端末挿入溝内に上金型の凸部を嵌入して各導体端末
を平角状に圧縮成形した状態を示す一部断面正面図であ
る。

【図７】（ａ）は各絶縁電線の導体端末を下金型の端末
挿入溝に挿入した状態を示す一部断面正面図、（ｂ）は
上記端末挿入溝内の各導体端末をローラで平角状に圧縮
成形した状態を示す一部断面正面図である。

【図８】各導体同士を補強テープで連結する工程を示す
斜視図である。

【符号の説明】

１０ 絶縁電線 １１ 導体 １２ 絶縁体 １４ 連結テープ（連結部材） １６ 下金型 １８ 端末挿入溝 ２０ 上金型 ２４ ローラ ２６ 補強テープ（補強部材）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の絶縁電線がフラット状に配列され
   た状態で相互連結され、かつ各絶縁電線の導体端末が平
   角状に加工された平角導体をもつリボン電線の製造方法
   であって、各絶縁電線をフラット状に配列して相互連結
   する工程及び各絶縁電線の端末を皮剥ぎ加工する工程を
   行った後、各導体端末同士の目標離間位置及び各導体端
   末の目標形状に対応して複数の導体挿入溝が形成された
   金型の当該導体挿入溝内に上記各導体端末を挿入し、こ
   の金型で各絶縁電線の導体端末を一斉に圧縮して平角状
   に成形することを特徴とする平角導体をもつリボン電線
   の製造方法。
2. 【請求項２】 上記各導体端末の成形後、この成形終了
   時の各導体同士の相対位置を固定するように各導体同士
   を補強部材で連結することを特徴とする平角導体をもつ
   リボン電線の製造方法。