JPH09141654A - ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法 - Google Patents
ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法Info
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- JPH09141654A JPH09141654A JP7328151A JP32815195A JPH09141654A JP H09141654 A JPH09141654 A JP H09141654A JP 7328151 A JP7328151 A JP 7328151A JP 32815195 A JP32815195 A JP 32815195A JP H09141654 A JPH09141654 A JP H09141654A
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B11/00—Making preforms
- B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
- B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レジン・トランスファ−成形法（ＲＴＭ）な
どのガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム
成形法において、成形型に導入してセットし、マトリク
ス樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワ
が発生せず、均一な厚みを有し、かつ均質なＦＲＰ成形
品を得ることが出来るガラス繊維プリフォ−ムを容易、
かつ安価に製造し得る方法を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法は、
ガラス繊維に、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原
料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバイ
ンダ組成物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不飽
和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹脂
で一体に結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成する。
どのガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム
成形法において、成形型に導入してセットし、マトリク
ス樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワ
が発生せず、均一な厚みを有し、かつ均質なＦＲＰ成形
品を得ることが出来るガラス繊維プリフォ−ムを容易、
かつ安価に製造し得る方法を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法は、
ガラス繊維に、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原
料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバイ
ンダ組成物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不飽
和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹脂
で一体に結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス繊維強化プ
ラスチック（ＦＲＰ）のクロ−ズドシステム成形法に使
用するガラス繊維プリフォ−ムの製造方法に関するもの
である。
ラスチック（ＦＲＰ）のクロ−ズドシステム成形法に使
用するガラス繊維プリフォ−ムの製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＦＲＰは、建設資材、住宅機材、
船艇、船舶、自動車、車両、工業材料、雑貨などの部材
として多く用いられているが、これらのＦＲＰ成形品を
つくるのに多くの成形法が知られており、成形品の形
状、大きさ、機能、性能、生産数量によって適宜の成形
法が選択されている。
船艇、船舶、自動車、車両、工業材料、雑貨などの部材
として多く用いられているが、これらのＦＲＰ成形品を
つくるのに多くの成形法が知られており、成形品の形
状、大きさ、機能、性能、生産数量によって適宜の成形
法が選択されている。
【０００３】これらの成形法のうち、多量生産する場合
は、最も効率の良いシ−トモ−ルディングコンパウン
ド、バルクモ−ルディングコンパウンドなどの成形材料
による成形が行われる。これに対し、大形品や数の少な
い製品は、ハンドレイアップ法やスプレ−アップ法など
のオ−プンモ−ルド法によって成形される。しかしなが
ら、これらのハンドレイアップ法やスプレ−アップ法に
よれば、揮発性物質の発生により作業環境が悪く、かつ
成形時間が長くかかり、生産効率が悪いという問題があ
った。
は、最も効率の良いシ−トモ−ルディングコンパウン
ド、バルクモ−ルディングコンパウンドなどの成形材料
による成形が行われる。これに対し、大形品や数の少な
い製品は、ハンドレイアップ法やスプレ−アップ法など
のオ−プンモ−ルド法によって成形される。しかしなが
ら、これらのハンドレイアップ法やスプレ−アップ法に
よれば、揮発性物質の発生により作業環境が悪く、かつ
成形時間が長くかかり、生産効率が悪いという問題があ
った。
【０００４】そこで、従来、上記のオ−プンモ−ルド法
に代えてレジン・トランスファ−成形法（ＲＴＭ）、ス
トラクチャル・リアクション・インジェクション成形法
（ＳＲＩＭ）、レジン・インジェクション・バキュ−ム
成形法（ＲＩＶＭ）、ロ−プレッシャ−・メタルダイ成
形法（ＬＰＭＤＭ）などのクロ−ズドシステム成形法に
移行するものが増えている。
に代えてレジン・トランスファ−成形法（ＲＴＭ）、ス
トラクチャル・リアクション・インジェクション成形法
（ＳＲＩＭ）、レジン・インジェクション・バキュ−ム
成形法（ＲＩＶＭ）、ロ−プレッシャ−・メタルダイ成
形法（ＬＰＭＤＭ）などのクロ−ズドシステム成形法に
移行するものが増えている。
【０００５】これらのクロ−ズドシステム成形法の利点
は、つぎの通りである。すなわち、設備コストが低く、
より高い生産性をもっており、少中量生産への対応がで
きる。住宅機材、自動車の外装部品、船艇、建設資材部
品などを構成するＦＲＰ成形品の製造に利用できる。デ
ザインの自由度が高く、揮発性物質の発生もなく、作業
環境が良好である。ＦＲＰ成形品の両面が平滑となり品
質も安定している。ハンドレイアップ法やスプレ−アッ
プ法に比較して、作業時間を大幅に短縮することができ
る。また、１つの樹脂注入機で多数の成形型に順次樹脂
注入を行なうことができて、多品種の製品を同時に成形
するのに最適である。このようなクロ−ズドシステム成
形法においては、ガラス繊維補強材は、コンテニアスマ
ットとプリフォ−ムが使用される。これらのうち、立上
がりが浅く、平らな形状の成形品にはコンテニアスマッ
トが適し、深絞り、あるいは曲面の多い形状にはプリフ
ォ−ムが適している。
は、つぎの通りである。すなわち、設備コストが低く、
より高い生産性をもっており、少中量生産への対応がで
きる。住宅機材、自動車の外装部品、船艇、建設資材部
品などを構成するＦＲＰ成形品の製造に利用できる。デ
ザインの自由度が高く、揮発性物質の発生もなく、作業
環境が良好である。ＦＲＰ成形品の両面が平滑となり品
質も安定している。ハンドレイアップ法やスプレ−アッ
プ法に比較して、作業時間を大幅に短縮することができ
る。また、１つの樹脂注入機で多数の成形型に順次樹脂
注入を行なうことができて、多品種の製品を同時に成形
するのに最適である。このようなクロ−ズドシステム成
形法においては、ガラス繊維補強材は、コンテニアスマ
ットとプリフォ−ムが使用される。これらのうち、立上
がりが浅く、平らな形状の成形品にはコンテニアスマッ
トが適し、深絞り、あるいは曲面の多い形状にはプリフ
ォ−ムが適している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法において、バインダ
樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を使用すると、常温
では樹脂の硬化物は空気に触れる部分は、樹脂が硬化せ
ずにべとつき、粘着性が残る。例えば、塗料などに応用
する場合には、パラフィンやワックスなどを樹脂の中に
添加し、平滑塗膜の上部にワックスを浮かせ、空気を遮
断し、表面を硬化させる方法が一般的であるが、バイン
ダ組成物のスプレ−後、ガラス繊維に付着する樹脂は細
粒で、ワックスやパラフィンによって空気接触面に膜を
つくることができず、未硬化の軟らかい部分がべとつ
き、粘着性をもったガラス繊維プリフォ−ムとなり、ま
た、クロ−ズドシステム成形でもガラス繊維が流れ、均
質な強度のあるＦＲＰ成形品が得られないという問題が
あった。良質のガラス繊維プリフォ−ムが簡易にできる
技術の確立は、クロ−ズドシステム成形法の大きな課題
の１つであった。
ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法において、バインダ
樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を使用すると、常温
では樹脂の硬化物は空気に触れる部分は、樹脂が硬化せ
ずにべとつき、粘着性が残る。例えば、塗料などに応用
する場合には、パラフィンやワックスなどを樹脂の中に
添加し、平滑塗膜の上部にワックスを浮かせ、空気を遮
断し、表面を硬化させる方法が一般的であるが、バイン
ダ組成物のスプレ−後、ガラス繊維に付着する樹脂は細
粒で、ワックスやパラフィンによって空気接触面に膜を
つくることができず、未硬化の軟らかい部分がべとつ
き、粘着性をもったガラス繊維プリフォ−ムとなり、ま
た、クロ−ズドシステム成形でもガラス繊維が流れ、均
質な強度のあるＦＲＰ成形品が得られないという問題が
あった。良質のガラス繊維プリフォ−ムが簡易にできる
技術の確立は、クロ−ズドシステム成形法の大きな課題
の１つであった。
【０００７】本発明者らは、上記の点に鑑み鋭意研究を
重ねた結果、ガラス繊維のバインダ組成物として、空気
硬化型不飽和ポリエステル樹脂混合液を使用することに
より、上記の従来技術の問題を解決し得ることを見い出
し、本発明を完成するに至ったものである。本発明の目
的は、レジン・トランスファ−成形法（ＲＴＭ）などの
ガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム成形
法において、成形型に導入してセットし、マトリクスス
ク樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワ
が発生せず、均一な厚みを有し、しかも、かつ均質なＦ
ＲＰ成形品を得ることが出来るガラス繊維プリフォ−ム
を容易、かつ安価に製造し得る方法を提供しようとする
にある。本発明において使用するバインダ組成物は、水
で希釈して水溶液化することなく、低粘度の液状物とし
てガラス繊維にスプレ−ガンにより吹き付けることがで
き、かつ高熱温度で硬化する必要がなく、常温〜中温の
温度範囲で硬化してガラスチョップを固定することがで
きるものである。
重ねた結果、ガラス繊維のバインダ組成物として、空気
硬化型不飽和ポリエステル樹脂混合液を使用することに
より、上記の従来技術の問題を解決し得ることを見い出
し、本発明を完成するに至ったものである。本発明の目
的は、レジン・トランスファ−成形法（ＲＴＭ）などの
ガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム成形
法において、成形型に導入してセットし、マトリクスス
ク樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワ
が発生せず、均一な厚みを有し、しかも、かつ均質なＦ
ＲＰ成形品を得ることが出来るガラス繊維プリフォ−ム
を容易、かつ安価に製造し得る方法を提供しようとする
にある。本発明において使用するバインダ組成物は、水
で希釈して水溶液化することなく、低粘度の液状物とし
てガラス繊維にスプレ−ガンにより吹き付けることがで
き、かつ高熱温度で硬化する必要がなく、常温〜中温の
温度範囲で硬化してガラスチョップを固定することがで
きるものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明によるガラス繊維プリフォ−ムの製造方法
は、ガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム
成形法に使用されるガラス繊維プリフォ−ムの製造方法
であって、ガラス繊維に、空気硬化型不飽和ポリエステ
ル樹脂原料、硬化剤、硬化促進剤、有機溶剤からなるバ
インダ組成物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不
飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹
脂で一体に結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成する
ことを特徴としている。
めに、本発明によるガラス繊維プリフォ−ムの製造方法
は、ガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズドシステム
成形法に使用されるガラス繊維プリフォ−ムの製造方法
であって、ガラス繊維に、空気硬化型不飽和ポリエステ
ル樹脂原料、硬化剤、硬化促進剤、有機溶剤からなるバ
インダ組成物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不
飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹
脂で一体に結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成する
ことを特徴としている。
【０００９】上記において、ガラス繊維としては、ガラ
スチョップドストランドマット（ガラスマット）を主と
して使用する。ガラスマットは、ＪＩＳ Ｒ３４１１に
規定されており、その厚みもＥＭ３００からＥＭ９００
までの厚みのグレ−ドがあり、また、厚みのバラツキも
小さい。その選択と組合せで所定の厚みのプリフォ−ム
が得られる。ガラスマットの幅も広く、成形品のプリフ
ォ−ムに充分対応できる大きさとなっている。ガラスマ
ットと併用してＦＲＰ表面の平滑性を得るために、サ−
フェイスマットを表面にセットすることもできる。ＦＲ
Ｐの剛性や強度を必要とする場合、ガラスロ−ビングク
ロス（＃５７０，＃８６０）、ガラスクロス（＃２０
０，＃３００）などをプリフォ−ムの中間またはＦＲＰ
の裏面になる側に入れることもできる。また、高強度や
高剛性にするため、カ−ボンクロス（一例として東レ社
製、商品名トレカＣｏ６３４３）やケプラ−クロス（一
例として東レ・デュポン社製、商品名ケプラ−Ｋ２８
１）などをガラス繊維と併用することもできる。複雑な
形状のガラス繊維プリフォ−ムの製造をガラスマットを
使用してつくる知見は今までにない。これは、常温から
中温で硬化できる本発明によるバインダを使用すること
で、はじめて可能となったものである。本発明によれ
ば、ガラスマットを使用して精度の高い均一なガラス繊
維プリフォ−ムを提供することができる。
スチョップドストランドマット（ガラスマット）を主と
して使用する。ガラスマットは、ＪＩＳ Ｒ３４１１に
規定されており、その厚みもＥＭ３００からＥＭ９００
までの厚みのグレ−ドがあり、また、厚みのバラツキも
小さい。その選択と組合せで所定の厚みのプリフォ−ム
が得られる。ガラスマットの幅も広く、成形品のプリフ
ォ−ムに充分対応できる大きさとなっている。ガラスマ
ットと併用してＦＲＰ表面の平滑性を得るために、サ−
フェイスマットを表面にセットすることもできる。ＦＲ
Ｐの剛性や強度を必要とする場合、ガラスロ−ビングク
ロス（＃５７０，＃８６０）、ガラスクロス（＃２０
０，＃３００）などをプリフォ−ムの中間またはＦＲＰ
の裏面になる側に入れることもできる。また、高強度や
高剛性にするため、カ−ボンクロス（一例として東レ社
製、商品名トレカＣｏ６３４３）やケプラ−クロス（一
例として東レ・デュポン社製、商品名ケプラ−Ｋ２８
１）などをガラス繊維と併用することもできる。複雑な
形状のガラス繊維プリフォ−ムの製造をガラスマットを
使用してつくる知見は今までにない。これは、常温から
中温で硬化できる本発明によるバインダを使用すること
で、はじめて可能となったものである。本発明によれ
ば、ガラスマットを使用して精度の高い均一なガラス繊
維プリフォ−ムを提供することができる。
【００１０】上記空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂と
は、空気接触面の膜表面が硬化乾燥できるタイプの樹脂
である。空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂は、一般の
不飽和ポリエステル樹脂の原料、グリコ−ル、不飽和２
塩基酸、飽和２塩基酸などを使用できるが、その他の特
殊原料を加えて通常のエステル化反応を行うか、または
化学構造的に２〜３回に分けて反応を行なうことによっ
て得られるエステルを、スチレンモノマ−を主とするモ
ノマ−類と安定剤などに溶解した樹脂である。ここで、
特殊原料とは、下記のものである。 (1)グリコ−ル成分として、多価アルコ−ルのβ〜γア
ルケニルエ−テル類、ペンタエリスリットジアリルエ−
テル、トリアリルエ−テル、トリメチロ−ルプロパンジ
アリルエ−テル、アリルグリシジルエ−テルなどのアリ
ルエ−テルである。 (2)酸成分として、環状脂肪族不飽和多塩基酸であるテ
トラヒドロ無水フタ−ル酸、メチルテトラヒドロ無水フ
タ−ル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタ−ル
酸、αテルピネン無水マレイン酸付加物などがある。 (3)アマニ油、桐油などの乾性油、シクロペンタジエン
と乾性油をディ−ルスアルダ−反応させたシクロペンタ
ジエン化油。 (4)モノマ−成分としてアリルエ−テル構造をもつモノ
マ−の併用、メチロ−ルメラミンのアリルエ−テル、グ
リシジルアリルエ−テルノアジピン酸エステル、アリル
アセタ−ルなどである。 (5)その他、ジシクロペンタジエンをエステル化初期反
応中に添加し、無水マレイン酸と付加反応させて利用す
ることもできる。
は、空気接触面の膜表面が硬化乾燥できるタイプの樹脂
である。空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂は、一般の
不飽和ポリエステル樹脂の原料、グリコ−ル、不飽和２
塩基酸、飽和２塩基酸などを使用できるが、その他の特
殊原料を加えて通常のエステル化反応を行うか、または
化学構造的に２〜３回に分けて反応を行なうことによっ
て得られるエステルを、スチレンモノマ−を主とするモ
ノマ−類と安定剤などに溶解した樹脂である。ここで、
特殊原料とは、下記のものである。 (1)グリコ−ル成分として、多価アルコ−ルのβ〜γア
ルケニルエ−テル類、ペンタエリスリットジアリルエ−
テル、トリアリルエ−テル、トリメチロ−ルプロパンジ
アリルエ−テル、アリルグリシジルエ−テルなどのアリ
ルエ−テルである。 (2)酸成分として、環状脂肪族不飽和多塩基酸であるテ
トラヒドロ無水フタ−ル酸、メチルテトラヒドロ無水フ
タ−ル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタ−ル
酸、αテルピネン無水マレイン酸付加物などがある。 (3)アマニ油、桐油などの乾性油、シクロペンタジエン
と乾性油をディ−ルスアルダ−反応させたシクロペンタ
ジエン化油。 (4)モノマ−成分としてアリルエ−テル構造をもつモノ
マ−の併用、メチロ−ルメラミンのアリルエ−テル、グ
リシジルアリルエ−テルノアジピン酸エステル、アリル
アセタ−ルなどである。 (5)その他、ジシクロペンタジエンをエステル化初期反
応中に添加し、無水マレイン酸と付加反応させて利用す
ることもできる。
【００１１】樹脂混合液には、空気硬化型不飽和ポリエ
ステル樹脂の粘度を低下させるための有機溶剤、及び常
温で硬化させるための硬化促進剤、硬化剤からなってい
る。また、樹脂混合液のスプレ−分散、微細噴霧、ガラ
ス繊維のヌレをよくするための界面活性剤を加えること
ができる。
ステル樹脂の粘度を低下させるための有機溶剤、及び常
温で硬化させるための硬化促進剤、硬化剤からなってい
る。また、樹脂混合液のスプレ−分散、微細噴霧、ガラ
ス繊維のヌレをよくするための界面活性剤を加えること
ができる。
【００１２】上記有機溶剤としては、アセトン、ラッカ
−シンナ−、ミネラルスピリット、メチルエチルケト
ン、酢酸エチル、メチルアルコ−ル、イソプロピルアル
コ−ルなど比較的低沸点溶剤を単独または混合して使用
する。
−シンナ−、ミネラルスピリット、メチルエチルケト
ン、酢酸エチル、メチルアルコ−ル、イソプロピルアル
コ−ルなど比較的低沸点溶剤を単独または混合して使用
する。
【００１３】上記硬化促進剤としては、ナフテン酸コバ
ルト、オクテン酸コバルトなどのコバルトの有機酸塩を
主成分とし、ナフテン酸マンガン、オクテン酸バナジ
ル、ナフテン酸銅などの金属石鹸類、ジメチルアニリ
ン、ジエチルアニリン、トリエタノ−ルアミンなどなど
のアミン類、第４級アンモニウム塩、アセチルアセト
ン、コバルトアセチルアセトネ−トなどの助促進剤を加
えることができる。
ルト、オクテン酸コバルトなどのコバルトの有機酸塩を
主成分とし、ナフテン酸マンガン、オクテン酸バナジ
ル、ナフテン酸銅などの金属石鹸類、ジメチルアニリ
ン、ジエチルアニリン、トリエタノ−ルアミンなどなど
のアミン類、第４級アンモニウム塩、アセチルアセト
ン、コバルトアセチルアセトネ−トなどの助促進剤を加
えることができる。
【００１４】上記硬化剤としては、メチルエチルケトン
パ−オキシド、シクロヘキサノンパ−オキシド、メチル
アセトアセテ−トパ−オキシド、アセチルアセトンパ−
オキシド、クメンハイドロパ−オキシドなどの常中温硬
化用の有機過酸化物が単独または混合して用いられる。
パ−オキシド、シクロヘキサノンパ−オキシド、メチル
アセトアセテ−トパ−オキシド、アセチルアセトンパ−
オキシド、クメンハイドロパ−オキシドなどの常中温硬
化用の有機過酸化物が単独または混合して用いられる。
【００１５】ここで、本発明の方法において用いるバイ
ンダ組成物の基本的配合をまとめて示す。 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料： １００重量部 硬化促進剤：有機酸コバルト塩（金属量７〜９％） ０．５〜３重量部 有機溶剤： ２００〜５００重量部 硬化剤：有機過酸化物 １〜５重量部
ンダ組成物の基本的配合をまとめて示す。 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料： １００重量部 硬化促進剤：有機酸コバルト塩（金属量７〜９％） ０．５〜３重量部 有機溶剤： ２００〜５００重量部 硬化剤：有機過酸化物 １〜５重量部
【００１６】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を説
明する。本発明によるガラス繊維プリフォ−ムの製造方
法において、使用するプリフォ−ム製造用型は、ＦＲ
Ｐ、鉄板、ステンレス鋼板などの金属板、鋳物、金網な
どによりつくられており、簡易なＦＲＰ製の型で充分に
長期の使用に耐えることが出来る。型の表面には、空気
吸引のための直径５〜６ｍｍの孔を開孔率１０〜５０％
であけておく。また、型の垂直部と水平部とで開孔率を
大きく変える必要はないが、垂直部の開孔率をやや大き
くするのが好ましい。
明する。本発明によるガラス繊維プリフォ−ムの製造方
法において、使用するプリフォ−ム製造用型は、ＦＲ
Ｐ、鉄板、ステンレス鋼板などの金属板、鋳物、金網な
どによりつくられており、簡易なＦＲＰ製の型で充分に
長期の使用に耐えることが出来る。型の表面には、空気
吸引のための直径５〜６ｍｍの孔を開孔率１０〜５０％
であけておく。また、型の垂直部と水平部とで開孔率を
大きく変える必要はないが、垂直部の開孔率をやや大き
くするのが好ましい。
【００１７】まず、プリフォ−ム製造用型を空気吸引装
置に接続し、型の内側より空気を吸引しながら、通常、
ガラスマットを型の内側に供給する。局部的な凹凸面や
コ−ナ−屈曲面（Ｒ面）などでガラスマットが表面にな
じまないときは、ガラスマットを該表面に接合すれば良
い。ここで、ガラスマットとしては、カッタ−ないしは
鋏で所定の大きさに切断したものを使用し、接合面は均
一な厚さとする。接合幅は、１０〜３０ｍｍとするのが
好ましい。そして、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂
原料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバ
インダ組成物を予め調製しておき、型内にガラスマツト
を例えば１枚または２枚積み重ねる毎にバインダ組成物
を吹き付け、ガラス繊維にバインダ組成物を付着させて
いく。なお、場合によっては、上記のようなガラスマッ
トを使用することなく、例えば、ＦＲＰのスプレ−アッ
プ機を用いてガラスロ−ビングよりガラスチョップにカ
ットしたものをプリフォ−ム製造用型に供給し、レジン
供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行な
い、型の内面に均一な厚みのガラスチョップをバインダ
組成物と共に付着させても良い。上記いずれの場合に
も、空気の吸引には１〜５馬力の吸引装置を使用し、そ
の吸引空気量は、例えば、６０〜３００ｍ3／分とす
る。
置に接続し、型の内側より空気を吸引しながら、通常、
ガラスマットを型の内側に供給する。局部的な凹凸面や
コ−ナ−屈曲面（Ｒ面）などでガラスマットが表面にな
じまないときは、ガラスマットを該表面に接合すれば良
い。ここで、ガラスマットとしては、カッタ−ないしは
鋏で所定の大きさに切断したものを使用し、接合面は均
一な厚さとする。接合幅は、１０〜３０ｍｍとするのが
好ましい。そして、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂
原料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバ
インダ組成物を予め調製しておき、型内にガラスマツト
を例えば１枚または２枚積み重ねる毎にバインダ組成物
を吹き付け、ガラス繊維にバインダ組成物を付着させて
いく。なお、場合によっては、上記のようなガラスマッ
トを使用することなく、例えば、ＦＲＰのスプレ−アッ
プ機を用いてガラスロ−ビングよりガラスチョップにカ
ットしたものをプリフォ−ム製造用型に供給し、レジン
供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行な
い、型の内面に均一な厚みのガラスチョップをバインダ
組成物と共に付着させても良い。上記いずれの場合に
も、空気の吸引には１〜５馬力の吸引装置を使用し、そ
の吸引空気量は、例えば、６０〜３００ｍ3／分とす
る。
【００１８】最終製品の用途や形状により、ガラス繊維
に対するバインダの付着量を変えるものであるが、バイ
ンダの付着量は、硬化後の乾燥重量でガラス繊維１００
重量部に対して２〜１０重量部の範囲が適量であり、特
にガラスマットのみの場合は、ガラス繊維１００重量部
に対して２〜５重量部の範囲が適量である。ここで、バ
インダが高付着率であるときは、硬いプリフォ−ムが得
られ、逆にバインダが低付着率であるときは、柔らかい
プリフォ−ムが得られるが、重要な点は、成形時にマト
リクス樹脂を注入したさいに、プリフォ−ムのガラス繊
維が押し流されることなく、シワの無い平滑な表面が、
かつ全体として均質なＦＲＰ製品が得られるようにバイ
ンダの付着量を選定することである。
に対するバインダの付着量を変えるものであるが、バイ
ンダの付着量は、硬化後の乾燥重量でガラス繊維１００
重量部に対して２〜１０重量部の範囲が適量であり、特
にガラスマットのみの場合は、ガラス繊維１００重量部
に対して２〜５重量部の範囲が適量である。ここで、バ
インダが高付着率であるときは、硬いプリフォ−ムが得
られ、逆にバインダが低付着率であるときは、柔らかい
プリフォ−ムが得られるが、重要な点は、成形時にマト
リクス樹脂を注入したさいに、プリフォ−ムのガラス繊
維が押し流されることなく、シワの無い平滑な表面が、
かつ全体として均質なＦＲＰ製品が得られるようにバイ
ンダの付着量を選定することである。
【００１９】ついで、バインダ組成物が付着したガラス
繊維を型と共に常温〜７０℃（中温）の雰囲気下にお
き、バインダ組成物中の不飽和ポリエステル樹脂を硬化
せしめて、ガラス繊維を樹脂で一体に結合し、ガラス繊
維プリフォ−ムを形成する。このとき、バインダ組成物
中の溶剤は、吸引装置により吸引除去される。
繊維を型と共に常温〜７０℃（中温）の雰囲気下にお
き、バインダ組成物中の不飽和ポリエステル樹脂を硬化
せしめて、ガラス繊維を樹脂で一体に結合し、ガラス繊
維プリフォ−ムを形成する。このとき、バインダ組成物
中の溶剤は、吸引装置により吸引除去される。
【００２０】つぎに、プリフォ−ム製造用型を空気吸引
装置から切り離し、この型を常温に放置するか、または
３０〜７０℃の硬化炉中に入れてバインダ組成物中の不
飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめる。
ここで、バインダ組成物中の樹脂分の硬化時間は、例え
ば１次硬化として常温放置が３０〜６０分、ついで、２
次硬化として炉中硬化が２０〜３０分で完了する。これ
によって硬質のバインダが付着したガラス繊維プリフォ
−ムを得ることができる。なお、バインダ組成物の不飽
和ポリエステル樹脂の硬化速さは、バインダ組成物の構
成材料、すなわち空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原
料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤の種類によっ
て変わるので、これらの配合量を適切に選定する必要が
ある。
装置から切り離し、この型を常温に放置するか、または
３０〜７０℃の硬化炉中に入れてバインダ組成物中の不
飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめる。
ここで、バインダ組成物中の樹脂分の硬化時間は、例え
ば１次硬化として常温放置が３０〜６０分、ついで、２
次硬化として炉中硬化が２０〜３０分で完了する。これ
によって硬質のバインダが付着したガラス繊維プリフォ
−ムを得ることができる。なお、バインダ組成物の不飽
和ポリエステル樹脂の硬化速さは、バインダ組成物の構
成材料、すなわち空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原
料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤の種類によっ
て変わるので、これらの配合量を適切に選定する必要が
ある。
【００２１】本発明の上記の方法により製造したガラス
繊維プリフォ−ムを使用して、通常のＲＴＭなどのクロ
−ズドシステム成形法でガラス繊維強化プラスチックを
有利に成形することができるものである。すなわち、オ
ス・メスＦＲＰ型を使用し、これらの型内に上記の方法
により製造したガラス繊維プリフォ−ムをセットして型
締めを行ない、型に設けられた注入孔よりＲＴＭ注入装
置を用いて、硬化剤が混合されたＲＴＭ用不飽和ポリエ
ステル樹脂原料組成物を、ＲＴＭ法の通常の圧力（０．
５〜７Ｋｇ／ｃｍ2）で注入し、成形温度３０〜６０℃
の温度範囲で成形を行なうものである。ここで、ガラス
繊維含有量は、通常２０〜３５％であり、注入樹脂組成
物は、上記ＲＴＭ樹脂単独のものと、炭酸カルシウム、
水酸化アルミニウム、３酸化アンチモンなどの充填材
を、樹脂に対して２０〜５０重量部の割合で添加したも
のを使用することができる。
繊維プリフォ−ムを使用して、通常のＲＴＭなどのクロ
−ズドシステム成形法でガラス繊維強化プラスチックを
有利に成形することができるものである。すなわち、オ
ス・メスＦＲＰ型を使用し、これらの型内に上記の方法
により製造したガラス繊維プリフォ−ムをセットして型
締めを行ない、型に設けられた注入孔よりＲＴＭ注入装
置を用いて、硬化剤が混合されたＲＴＭ用不飽和ポリエ
ステル樹脂原料組成物を、ＲＴＭ法の通常の圧力（０．
５〜７Ｋｇ／ｃｍ2）で注入し、成形温度３０〜６０℃
の温度範囲で成形を行なうものである。ここで、ガラス
繊維含有量は、通常２０〜３５％であり、注入樹脂組成
物は、上記ＲＴＭ樹脂単独のものと、炭酸カルシウム、
水酸化アルミニウム、３酸化アンチモンなどの充填材
を、樹脂に対して２０〜５０重量部の割合で添加したも
のを使用することができる。
【００２２】
【実施例】つぎに、本発明の実施例を説明する。 実施例１ (1) バインダ組成物の調製 まず最初に、下記の配合割合を有するバインダ組成物を
調製した。 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料 １００重量部 （商品名；リゴラック２１５８Ｔ、昭和高分子株式会社製） ナフテン酸コバルト塩（金属量８％）（硬化促進剤） ２重量部 アセトン（有機溶剤） ３００重量部 メチルエチルケトンパ−オキサイド（硬化剤） ３重量部 （商品名；パ−メックＮ、日本油脂株式会社製） 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料、硬化促進剤、
および有機溶剤を上記の割合配合し、よく撹拌して混合
した。なお、上記硬化剤は使用時に混合して最終バイン
ダ組成物を調製した。
調製した。 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料 １００重量部 （商品名；リゴラック２１５８Ｔ、昭和高分子株式会社製） ナフテン酸コバルト塩（金属量８％）（硬化促進剤） ２重量部 アセトン（有機溶剤） ３００重量部 メチルエチルケトンパ−オキサイド（硬化剤） ３重量部 （商品名；パ−メックＮ、日本油脂株式会社製） 空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料、硬化促進剤、
および有機溶剤を上記の割合配合し、よく撹拌して混合
した。なお、上記硬化剤は使用時に混合して最終バイン
ダ組成物を調製した。
【００２３】(2) ガラス繊維プリフォ−ムの調製 つぎに、上記バインダ組成物を使用して、本発明の方法
によりガラス繊維プリフォ−ムの製造を行なった。本発
明の方法において使用するプリフォ−ム製造用型とし
て、外表面をゲルコ−トした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ3のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものをプリフォ−ム製造用型
とした。また、型の水平部の開孔率をやや小さくし、垂
直部の開孔率をやや大きくした。上記プリフォ−ム製造
用型に１馬力の空気吸引装置を接続し、型の内側より空
気を吸引しながらガラスマットを型の内側に供給するよ
うにした。ここで、ガラスマットとして、厚みＥＭ４５
０（ＪＩＳ Ｒ３４１１に規定）のものを使用し、５枚
のマットを２５ｍｍ幅にラップさせてつなぎあわせたも
のを１プライとして、上記型内に３プライのマットを重
ね合わせ、１プライ毎に上記バインダ組成物の吹き付け
作業を行ない、ガラス繊維にバインダ組成物を付着させ
た。この時、空気吸引装置によって型の内側より６０ｍ
3／分の吸引空気量の空気を吸引除去した。このような
マット積層作業の終了後、積層マットを簡易に型押しし
た。ついで、バインダ組成物が付着したガラスマット
を、型と共に常温の雰囲気下におき、バインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維
を樹脂で一体に結合した。この時、１次硬化としての常
温放置時間を４０分とした。また、バインダ組成物中の
溶剤は、吸引装置により吸引除去された。つぎに、プリ
フォ−ム製造用型を空気吸引装置から切り離し、この型
を４５℃のＦＲＰ用硬化炉中に入れてバインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめ
た。この時、２次硬化として炉中硬化は、２５分で完了
した。これによって乾燥し、かつ硬質バインダが付着し
たガラス繊維プリフォ−ムを得た。なお、バインダの付
着量は、３重量％であった。
によりガラス繊維プリフォ−ムの製造を行なった。本発
明の方法において使用するプリフォ−ム製造用型とし
て、外表面をゲルコ−トした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ3のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものをプリフォ−ム製造用型
とした。また、型の水平部の開孔率をやや小さくし、垂
直部の開孔率をやや大きくした。上記プリフォ−ム製造
用型に１馬力の空気吸引装置を接続し、型の内側より空
気を吸引しながらガラスマットを型の内側に供給するよ
うにした。ここで、ガラスマットとして、厚みＥＭ４５
０（ＪＩＳ Ｒ３４１１に規定）のものを使用し、５枚
のマットを２５ｍｍ幅にラップさせてつなぎあわせたも
のを１プライとして、上記型内に３プライのマットを重
ね合わせ、１プライ毎に上記バインダ組成物の吹き付け
作業を行ない、ガラス繊維にバインダ組成物を付着させ
た。この時、空気吸引装置によって型の内側より６０ｍ
3／分の吸引空気量の空気を吸引除去した。このような
マット積層作業の終了後、積層マットを簡易に型押しし
た。ついで、バインダ組成物が付着したガラスマット
を、型と共に常温の雰囲気下におき、バインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維
を樹脂で一体に結合した。この時、１次硬化としての常
温放置時間を４０分とした。また、バインダ組成物中の
溶剤は、吸引装置により吸引除去された。つぎに、プリ
フォ−ム製造用型を空気吸引装置から切り離し、この型
を４５℃のＦＲＰ用硬化炉中に入れてバインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめ
た。この時、２次硬化として炉中硬化は、２５分で完了
した。これによって乾燥し、かつ硬質バインダが付着し
たガラス繊維プリフォ−ムを得た。なお、バインダの付
着量は、３重量％であった。
【００２４】(3) ＦＲＰ成形品の製造 上記(2) の本発明の方法により製造したガラス繊維プリ
フォ-ムを使用してＲＴＭのクロ−ズドシステム成形法
により、ガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の成形
品をつぎのようにして製造した。ＲＴＭ用につくったバ
スタブ形状のＦＲＰ製容器のオス・メスＦＲＰ型を使用
し、これらの型内に上記のガラス繊維プリフォ−ムをセ
ットして型締めを行なった。ついで、型に設けられた注
入孔より注入装置（Hydrajecter Venus ProductInc.
製）を用い、ＲＴＭ用不飽和ポリエステル樹脂原料組成
物（商品名；リゴラック１６２Ｒ、昭和高分子株式会社
製）を３ｋｇ／ｃｍ2の圧力で注入した。なお、注入樹
脂組成物は、上記ＲＴＭ樹脂単独のもの（タイプＡ）
と、炭酸カルシウムよりなる充填剤を樹脂に対して５０
重量部の割合で添加したもの（タイプＢ）の２種類とし
た。また、成形型の成形温度は４５℃とし、硬化時間は
５０分とした。こうして得られたＦＲＰ成形品は、いず
れも表面にシワが無く、平滑面を有する均質で表面状態
の良好なものであった。なお、ＦＲＰ成形品のガラス繊
維含有量は、２５重量％であった。上記２つのタイプの
ＦＲＰ成形品の特徴、および製造段階における特徴を表
１にまとめて示した。
フォ-ムを使用してＲＴＭのクロ−ズドシステム成形法
により、ガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の成形
品をつぎのようにして製造した。ＲＴＭ用につくったバ
スタブ形状のＦＲＰ製容器のオス・メスＦＲＰ型を使用
し、これらの型内に上記のガラス繊維プリフォ−ムをセ
ットして型締めを行なった。ついで、型に設けられた注
入孔より注入装置（Hydrajecter Venus ProductInc.
製）を用い、ＲＴＭ用不飽和ポリエステル樹脂原料組成
物（商品名；リゴラック１６２Ｒ、昭和高分子株式会社
製）を３ｋｇ／ｃｍ2の圧力で注入した。なお、注入樹
脂組成物は、上記ＲＴＭ樹脂単独のもの（タイプＡ）
と、炭酸カルシウムよりなる充填剤を樹脂に対して５０
重量部の割合で添加したもの（タイプＢ）の２種類とし
た。また、成形型の成形温度は４５℃とし、硬化時間は
５０分とした。こうして得られたＦＲＰ成形品は、いず
れも表面にシワが無く、平滑面を有する均質で表面状態
の良好なものであった。なお、ＦＲＰ成形品のガラス繊
維含有量は、２５重量％であった。上記２つのタイプの
ＦＲＰ成形品の特徴、および製造段階における特徴を表
１にまとめて示した。
【００２５】実施例２ (1) バインダ組成物の調製 上記実施例１の場合と全く同様にして、バインダ組成物
を調製した。
を調製した。
【００２６】(2) ガラス繊維プリフォ−ムの調製 つぎに、上記バインダ組成物を使用し、つぎのようにし
てガラス繊維プリフォ−ムの製造を行なった。使用する
プリフォ−ム製造用型は、上記実施例１の場合と同様
に、外表面をゲルコ−トした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ3 のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものであり、また、型の水平
部の開孔率をやや小さくし、垂直部の開孔率をやや大き
くした。上記プリフォ−ム製造用型に２馬力の空気吸引
装置を接続し、型の内側より１２０ｍ3／分の吸引空気
量の空気を吸引除去しながらＦＲＰのスプレ−アップ機
（ＨＩＳモデル８０、Chopper Unit. Venus Product In
c.製）を用いて、ガラスロ−ビングよりガラスチョップ
にカットして供給し、レジン供給装置より上記バインダ
組成物の吹付け作業を行ない、型の内面に均一な厚みの
ガラスチョップ（６．７ｋｇ）をバインダ組成物と共に
付着させた。このようなバインダ組成物の吹付け作業の
終了後、簡易に型押しした。その後、プリフォ−ム製造
用型を空気吸引装置から切り離し、以下、上記実施例１
の場合と全く同様にして、ガラス繊維に付着したバイン
ダ組成物中の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめ、硬
質バインダが付着したガラス繊維プリフォ−ムを得た。
なお、バインダの付着量は、８重量％であった。
てガラス繊維プリフォ−ムの製造を行なった。使用する
プリフォ−ム製造用型は、上記実施例１の場合と同様
に、外表面をゲルコ−トした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ3 のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものであり、また、型の水平
部の開孔率をやや小さくし、垂直部の開孔率をやや大き
くした。上記プリフォ−ム製造用型に２馬力の空気吸引
装置を接続し、型の内側より１２０ｍ3／分の吸引空気
量の空気を吸引除去しながらＦＲＰのスプレ−アップ機
（ＨＩＳモデル８０、Chopper Unit. Venus Product In
c.製）を用いて、ガラスロ−ビングよりガラスチョップ
にカットして供給し、レジン供給装置より上記バインダ
組成物の吹付け作業を行ない、型の内面に均一な厚みの
ガラスチョップ（６．７ｋｇ）をバインダ組成物と共に
付着させた。このようなバインダ組成物の吹付け作業の
終了後、簡易に型押しした。その後、プリフォ−ム製造
用型を空気吸引装置から切り離し、以下、上記実施例１
の場合と全く同様にして、ガラス繊維に付着したバイン
ダ組成物中の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめ、硬
質バインダが付着したガラス繊維プリフォ−ムを得た。
なお、バインダの付着量は、８重量％であった。
【００２７】(3) ＦＲＰ成形品の製造 上記(2) の方法により製造したガラス繊維プリフォ−ム
を使用して、実施例１の場合と全く同様にして、ＲＴＭ
のクロ−ズドシステム成形法により、ガラス繊維強化プ
ラスチック（ＦＲＰ）成形品を製造した。得られたＦＲ
Ｐ成形品は、いずれも表面にシワが無く、平滑面を有す
る均質で表面状態の良好なものであった。また、２つの
タイプのＦＲＰ成形品（タイプＡとタイプＢ）の特徴、
および製造段階における特徴を表２にまとめて示した。
を使用して、実施例１の場合と全く同様にして、ＲＴＭ
のクロ−ズドシステム成形法により、ガラス繊維強化プ
ラスチック（ＦＲＰ）成形品を製造した。得られたＦＲ
Ｐ成形品は、いずれも表面にシワが無く、平滑面を有す
る均質で表面状態の良好なものであった。また、２つの
タイプのＦＲＰ成形品（タイプＡとタイプＢ）の特徴、
および製造段階における特徴を表２にまとめて示した。
【００２８】
【発明の効果】本発明は上述のように、ガラス繊維強化
プラスチックのクロ−ズドシステム成形法に使用される
ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法であって、ガラス繊
維に、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料、硬化
剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバインダ組成
物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不飽和ポリエ
ステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹脂で一体に
結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成するもので、本
発明の方法によれば、クロ−ズドシステム成形法による
ガラス繊維強化プラスチックに使用するガラス繊維プリ
フォ−ムを製造することができ、本発明の方法で得られ
たガラス繊維プリフォ−ムを使用することにより、ＦＲ
Ｐ成形品はいずれも均質で、シワが発生せず、平滑面を
有するものであり、成形品の品質は外観的にも物性的に
も充分満足できるものが得られる。しかも、従来のよう
な大型の設備を必要とせず、簡易な設備を使用して簡単
な作業により実施することができる。また、高温・熱風
を必要とせず、省エネルギ−化を果たし得るので、経済
的なメリットは非常に大きいものがあるという効果を奏
する。
プラスチックのクロ−ズドシステム成形法に使用される
ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法であって、ガラス繊
維に、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂原料、硬化
剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバインダ組成
物を付着させ、ついでバインダ組成物中の不飽和ポリエ
ステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維を樹脂で一体に
結合し、ガラス繊維プリフォ−ムを形成するもので、本
発明の方法によれば、クロ−ズドシステム成形法による
ガラス繊維強化プラスチックに使用するガラス繊維プリ
フォ−ムを製造することができ、本発明の方法で得られ
たガラス繊維プリフォ−ムを使用することにより、ＦＲ
Ｐ成形品はいずれも均質で、シワが発生せず、平滑面を
有するものであり、成形品の品質は外観的にも物性的に
も充分満足できるものが得られる。しかも、従来のよう
な大型の設備を必要とせず、簡易な設備を使用して簡単
な作業により実施することができる。また、高温・熱風
を必要とせず、省エネルギ−化を果たし得るので、経済
的なメリットは非常に大きいものがあるという効果を奏
する。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【手続補正書】
【提出日】平成８年９月２４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】本発明者らは、上記の点に鑑み鋭意研究を
重ねた結果、ガラス繊維のバインダ組成物として、空気
硬化型不飽和ポリエステル樹脂混合液を使用することに
より、上記の従来技術の問題を解決し得ることを見い出
し、本発明を完成するに至ったものである。本発明の目
的は、レジン・トランスファー成形法（ＲＴＭ）などの
ガラス繊維強化プラスチックのクローズドシステム成形
法において、成形型に導入してセットし、マトリックス
樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワが
発生せず、均一な厚みを有し、しかも、かつ均質なＦＲ
Ｐ成形品を得ることが出来るガラス繊維プリフォームを
容易、かつ安価に製造し得る方法を提供しようとするに
ある。本発明において使用するバインダ組成物は、水で
希釈して水溶液化することなく、低粘度の液状物として
ガラス繊維にスプレーガンにより吹き付けることがで
き、かつ高熱温度で硬化する必要がなく、常温〜中温の
温度範囲で硬化してガラスチョップを固定することがで
きるものである。
重ねた結果、ガラス繊維のバインダ組成物として、空気
硬化型不飽和ポリエステル樹脂混合液を使用することに
より、上記の従来技術の問題を解決し得ることを見い出
し、本発明を完成するに至ったものである。本発明の目
的は、レジン・トランスファー成形法（ＲＴＭ）などの
ガラス繊維強化プラスチックのクローズドシステム成形
法において、成形型に導入してセットし、マトリックス
樹脂を注入したとき、ガラス繊維が流れず、かつシワが
発生せず、均一な厚みを有し、しかも、かつ均質なＦＲ
Ｐ成形品を得ることが出来るガラス繊維プリフォームを
容易、かつ安価に製造し得る方法を提供しようとするに
ある。本発明において使用するバインダ組成物は、水で
希釈して水溶液化することなく、低粘度の液状物として
ガラス繊維にスプレーガンにより吹き付けることがで
き、かつ高熱温度で硬化する必要がなく、常温〜中温の
温度範囲で硬化してガラスチョップを固定することがで
きるものである。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】まず、プリフォーム製造用型を空気吸引装
置に接続し、型の内側より空気を吸引しながら、通常、
ガラスマットを型の外側に供給する。局部的な凹凸面や
コーナー屈曲面（Ｒ面）などでガラスマットが表面にな
じまないときは、ガラスマットを該表面に接合すれば良
い。ここで、ガラスマットとしては、カッターないしは
鋏で所定の大きさに切断したものを使用し、接合面は均
一な厚さとする。接合幅は、１０〜３０ｍｍとするのが
好ましい。そして、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂
原料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバ
インダ組成物を予め調製しておき、型の外面にガラスマ
ツトを例えば１枚または２枚積み重ねる毎にバインダ組
成物を吹き付け、ガラス繊維にバインダ組成物を付着さ
せていく。なお、場合によっては、上記のようなガラス
マットを使用することなく、例えば、ＦＲＰのスプレー
アップ機を用いてガラスロービングよりガラスチョップ
にカットしたものをプリフォーム製造用型に供給し、レ
ジン供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行
ない、型の外面に均一な厚みのガラスチョップをバイン
ダ組成物と共に付着させても良い。上記いずれの場合に
も、空気の吸引には１〜５馬力の吸引装置を使用し、そ
の吸引空気量は、例えば、６０〜３００ｍ３／分とす
る。
置に接続し、型の内側より空気を吸引しながら、通常、
ガラスマットを型の外側に供給する。局部的な凹凸面や
コーナー屈曲面（Ｒ面）などでガラスマットが表面にな
じまないときは、ガラスマットを該表面に接合すれば良
い。ここで、ガラスマットとしては、カッターないしは
鋏で所定の大きさに切断したものを使用し、接合面は均
一な厚さとする。接合幅は、１０〜３０ｍｍとするのが
好ましい。そして、空気硬化型不飽和ポリエステル樹脂
原料、硬化剤、硬化促進剤、および有機溶剤からなるバ
インダ組成物を予め調製しておき、型の外面にガラスマ
ツトを例えば１枚または２枚積み重ねる毎にバインダ組
成物を吹き付け、ガラス繊維にバインダ組成物を付着さ
せていく。なお、場合によっては、上記のようなガラス
マットを使用することなく、例えば、ＦＲＰのスプレー
アップ機を用いてガラスロービングよりガラスチョップ
にカットしたものをプリフォーム製造用型に供給し、レ
ジン供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行
ない、型の外面に均一な厚みのガラスチョップをバイン
ダ組成物と共に付着させても良い。上記いずれの場合に
も、空気の吸引には１〜５馬力の吸引装置を使用し、そ
の吸引空気量は、例えば、６０〜３００ｍ３／分とす
る。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】（２）ガラス繊維プリフォームの調製 つぎに、上記バインダ組成物を使用して、本発明の方法
によりガラス繊維プリフォームの製造を行なった。本発
明の方法において使用するプリフォーム製造用型とし
て、外表面をゲルコートした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ３のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものをプリフォーム製造用型
とした。また、型の水平部の開孔率をやや小さくし、垂
直部の開孔率をやや大きくした。上記プリフォーム製造
用型に１馬力の空気吸引装置を接続し、型の内側より空
気を吸引しながらガラスマットを型の外側に供給するよ
うにした。ここで、ガラスマットとして、厚みＥＭ４５
０（ＪＩＳＲ３４１１に規定）のものを使用し、５枚の
マットを２５ｍｍ幅にラップさせてつなぎあわせたもの
を１プライとして、上記型の外面に３プライのマットを
重ね合わせ、１プライ毎に上記バインダ組成物の吹き付
け作業を行ない、ガラス繊維にバインダ組成物を付着さ
せた。この時、空気吸引装置によって型の内側より６０
ｍ３／分の吸引空気量の空気を吸引除去した。このよう
なマット積層作業の終了後、積層マットを簡易に型押し
した。ついで、バインダ組成物が付着したガラスマット
を、型と共に常温の雰囲気下におき、バインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維
を樹脂で一体に結合した。この時、１次硬化としての常
温放置時間を４０分とした。また、バインダ組成物中の
溶剤は、吸引装置により吸引除去された。つぎに、プリ
フォーム製造用型を空気吸引装置から切り離し、この型
を４５℃のＦＲＰ用硬化炉中に入れてバインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめ
た。この時、２次硬化として炉中硬化は、２５分で完了
した。これによって乾燥し、かつ硬質バインダが付着し
たガラス繊維プリフォームを得た。なお、バインダの付
着量は、３重量％であった。
によりガラス繊維プリフォームの製造を行なった。本発
明の方法において使用するプリフォーム製造用型とし
て、外表面をゲルコートした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ３のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものをプリフォーム製造用型
とした。また、型の水平部の開孔率をやや小さくし、垂
直部の開孔率をやや大きくした。上記プリフォーム製造
用型に１馬力の空気吸引装置を接続し、型の内側より空
気を吸引しながらガラスマットを型の外側に供給するよ
うにした。ここで、ガラスマットとして、厚みＥＭ４５
０（ＪＩＳＲ３４１１に規定）のものを使用し、５枚の
マットを２５ｍｍ幅にラップさせてつなぎあわせたもの
を１プライとして、上記型の外面に３プライのマットを
重ね合わせ、１プライ毎に上記バインダ組成物の吹き付
け作業を行ない、ガラス繊維にバインダ組成物を付着さ
せた。この時、空気吸引装置によって型の内側より６０
ｍ３／分の吸引空気量の空気を吸引除去した。このよう
なマット積層作業の終了後、積層マットを簡易に型押し
した。ついで、バインダ組成物が付着したガラスマット
を、型と共に常温の雰囲気下におき、バインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめて、ガラス繊維
を樹脂で一体に結合した。この時、１次硬化としての常
温放置時間を４０分とした。また、バインダ組成物中の
溶剤は、吸引装置により吸引除去された。つぎに、プリ
フォーム製造用型を空気吸引装置から切り離し、この型
を４５℃のＦＲＰ用硬化炉中に入れてバインダ組成物中
の不飽和ポリエステル樹脂をさらに硬化（熟成）せしめ
た。この時、２次硬化として炉中硬化は、２５分で完了
した。これによって乾燥し、かつ硬質バインダが付着し
たガラス繊維プリフォームを得た。なお、バインダの付
着量は、３重量％であった。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】（２）ガラス繊維プリフォームの調製 つぎに、上記バインダ組成物を使用し、つぎのようにし
てガラス繊維プリフォームの製造を行なった。使用する
プリフォーム製造用型は、上記実施例１の場合と同様
に、外表面をゲルコートした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ３のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものであり、また、型の水平
部の開孔率をやや小さくし、垂直部の開孔率をやや大き
くした。上記プリフォーム製造用型に２馬力の空気吸引
装置を接続し、型の内側より１２０ｍ３／分の吸引空気
量の空気を吸引除去しながらＦＲＰのスプレーアップ機
（ＨＩＳモデル８０、Ｃｈｏｐｐｅｒ Ｕｎｉｔ．Ｖｅ
ｎｕｓ ＰｒｏｄｕｃｔＩｎｃ．製）を用いて、ガラス
ロービングよりガラスチョップにカットして供給し、レ
ジン供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行
ない、型の外面に均一な厚みのガラスチョップ（６．７
ｋｇ）をバインダ組成物と共に付着させた。このような
バインダ組成物の吹付け作業の終了後、簡易に型押しし
た。その後、プリフォーム製造用型を空気吸引装置から
切り離し、以下、上記実施例１の場合と全く同様にし
て、ガラス繊維に付着したバインダ組成物中の不飽和ポ
リエステル樹脂を硬化せしめ、硬質バインダが付着した
ガラス繊維プリフォームを得た。なお、バインダの付着
量は、８重量％であった。
てガラス繊維プリフォームの製造を行なった。使用する
プリフォーム製造用型は、上記実施例１の場合と同様
に、外表面をゲルコートした平滑表面のバスタブ形状を
有し、かつ約１ｍ３のＦＲＰ製容器に直径５〜６ｍｍの
孔を開孔率３０％であけたものであり、また、型の水平
部の開孔率をやや小さくし、垂直部の開孔率をやや大き
くした。上記プリフォーム製造用型に２馬力の空気吸引
装置を接続し、型の内側より１２０ｍ３／分の吸引空気
量の空気を吸引除去しながらＦＲＰのスプレーアップ機
（ＨＩＳモデル８０、Ｃｈｏｐｐｅｒ Ｕｎｉｔ．Ｖｅ
ｎｕｓ ＰｒｏｄｕｃｔＩｎｃ．製）を用いて、ガラス
ロービングよりガラスチョップにカットして供給し、レ
ジン供給装置より上記バインダ組成物の吹付け作業を行
ない、型の外面に均一な厚みのガラスチョップ（６．７
ｋｇ）をバインダ組成物と共に付着させた。このような
バインダ組成物の吹付け作業の終了後、簡易に型押しし
た。その後、プリフォーム製造用型を空気吸引装置から
切り離し、以下、上記実施例１の場合と全く同様にし
て、ガラス繊維に付着したバインダ組成物中の不飽和ポ
リエステル樹脂を硬化せしめ、硬質バインダが付着した
ガラス繊維プリフォームを得た。なお、バインダの付着
量は、８重量％であった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 67/06 ＫＫＦ 7310−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｇ // Ｂ２９Ｋ 67:00 105:12
Claims (5)
- 【請求項１】 ガラス繊維強化プラスチックのクロ−ズ
ドシステム成形法に使用されるガラス繊維プリフォ−ム
の製造方法であって、ガラス繊維に、空気硬化型不飽和
ポリエステル樹脂原料、硬化剤、硬化促進剤、および有
機溶剤からなるバインダ組成物を付着させ、ついでバイ
ンダ組成物中の不飽和ポリエステル樹脂を硬化せしめ
て、ガラス繊維を樹脂で一体に結合し、ガラス繊維プリ
フォ−ムを形成することを特徴とする、ガラス繊維プリ
フォ−ムの製造方法。 - 【請求項２】 ガラス繊維にバインダ組成物を付着させ
た後、常温〜７０℃の温度でバインダ組成物中の不飽和
ポリエステル樹脂を硬化させ、ガラス繊維を樹脂で結合
する、請求項１記載のガラス繊維プリフォ−ムの製造方
法。 - 【請求項３】 バインダの付着量が、硬化後の乾燥重量
で、ガラス繊維１００重量部に対して２〜１０重量部の
割合となされている、請求項１記載のガラス繊維プリフ
ォ−ムの製造方法。 - 【請求項４】 ガラス繊維としてガラスチョップドスト
ランドマット（ガラスマット）を使用する、請求項１記
載のガラス繊維プリフォ−ムの製造方法。 - 【請求項５】 ガラス繊維としてガラスロ−ビングより
ガラスチョップにカットしたものを使用する、請求項１
記載のガラス繊維プリフォ−ムの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7328151A JP2676139B2 (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法 |
| KR1019960047320A KR100243811B1 (ko) | 1995-11-21 | 1996-10-22 | 유리섬유 프리폼의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7328151A JP2676139B2 (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141654A true JPH09141654A (ja) | 1997-06-03 |
| JP2676139B2 JP2676139B2 (ja) | 1997-11-12 |
Family
ID=18207062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7328151A Expired - Fee Related JP2676139B2 (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | ガラス繊維プリフォ−ムの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2676139B2 (ja) |
| KR (1) | KR100243811B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006256202A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Toray Ind Inc | プリフォーム用基材およびその製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102089050B1 (ko) | 2018-12-24 | 2020-03-13 | 이광현 | 봉투 개방부 미개봉 확인구조 |
| KR102153961B1 (ko) | 2019-01-31 | 2020-09-09 | 이광현 | 항공기 기내용 카트 |
| KR102089053B1 (ko) | 2019-02-08 | 2020-03-13 | 이광현 | 반품방지태그 |
| KR102141361B1 (ko) | 2019-02-08 | 2020-08-05 | 이광현 | 밀봉밴드 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4338397A (en) * | 1980-04-11 | 1982-07-06 | President And Fellows Of Harvard College | Mature protein synthesis |
-
1995
- 1995-11-21 JP JP7328151A patent/JP2676139B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-10-22 KR KR1019960047320A patent/KR100243811B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006256202A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Toray Ind Inc | プリフォーム用基材およびその製造方法 |
| JP4734983B2 (ja) * | 2005-03-18 | 2011-07-27 | 東レ株式会社 | プリフォーム用基材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2676139B2 (ja) | 1997-11-12 |
| KR100243811B1 (ko) | 2000-02-01 |
| KR970026963A (ko) | 1997-06-24 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |