JPH09136312A - セラミックス焼結体の製造方法 - Google Patents
セラミックス焼結体の製造方法Info
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- JPH09136312A JPH09136312A JP7296713A JP29671395A JPH09136312A JP H09136312 A JPH09136312 A JP H09136312A JP 7296713 A JP7296713 A JP 7296713A JP 29671395 A JP29671395 A JP 29671395A JP H09136312 A JPH09136312 A JP H09136312A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 離型剤のロスを少なくし、離型性が良好でし
かも平面度の小さなセラミックスを製造すること。 【解決手段】 セラミックスのグリーンシートを成形
し、その表面にＢＮ粉を含む離型剤をロールコーターに
より塗布した後、その複数枚を積層し焼結することを特
徴とするセラミックス焼結体の製造方法。
かも平面度の小さなセラミックスを製造すること。 【解決手段】 セラミックスのグリーンシートを成形
し、その表面にＢＮ粉を含む離型剤をロールコーターに
より塗布した後、その複数枚を積層し焼結することを特
徴とするセラミックス焼結体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックス焼結
体の製造方法に関する。
体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】パワーモジュール用放熱基板として窒化
アルミニウム焼結体が注目されている。この放熱基板用
窒化アルミニウム焼結体は、焼成時の充填率を高めるた
めにその十数枚積層してから１７００℃以上の高温で焼
結されており、その際、焼結後の離型性を良くするため
にＢＮ粉を含む離型剤が塗布されている。
アルミニウム焼結体が注目されている。この放熱基板用
窒化アルミニウム焼結体は、焼成時の充填率を高めるた
めにその十数枚積層してから１７００℃以上の高温で焼
結されており、その際、焼結後の離型性を良くするため
にＢＮ粉を含む離型剤が塗布されている。
【０００３】従来、離型剤の塗布方法としては、トルエ
ンやキシレン等の揮発性の有機溶剤に離型剤を分散させ
スプレー方式で行われている。しかしながら、スプレー
方式による塗布では、高価なＢＮ粉のロスが多いという
問題に加えて、塗布膜厚にムラが生じやすく、塗布膜が
薄い部分は焼結体同士を剥がすことができなくなり、逆
に塗布膜が厚い部分は塗布膜の厚みムラにより焼結体に
凹凸が生じるという問題があった。
ンやキシレン等の揮発性の有機溶剤に離型剤を分散させ
スプレー方式で行われている。しかしながら、スプレー
方式による塗布では、高価なＢＮ粉のロスが多いという
問題に加えて、塗布膜厚にムラが生じやすく、塗布膜が
薄い部分は焼結体同士を剥がすことができなくなり、逆
に塗布膜が厚い部分は塗布膜の厚みムラにより焼結体に
凹凸が生じるという問題があった。
【０００４】更には、窒化アルミニウム焼結体は一般的
に液相焼結によって製造されるが、この場合、焼結体表
面の焼結助剤成分とＢＮ粉に含まれる酸素とが反応して
形成したガラス相の熱膨張率が窒化アルミニウム焼結体
のそれと異なるため、焼結後の冷却時にひずみを生じ、
局部的に凹凸や反りが生じるという問題もあった。
に液相焼結によって製造されるが、この場合、焼結体表
面の焼結助剤成分とＢＮ粉に含まれる酸素とが反応して
形成したガラス相の熱膨張率が窒化アルミニウム焼結体
のそれと異なるため、焼結後の冷却時にひずみを生じ、
局部的に凹凸や反りが生じるという問題もあった。
【０００５】
【発明が解決しょうとする課題】本発明の目的は、以上
の問題点を解消し、離型剤の塗布ロスが少なく、局部的
な凹凸や反りが生じない、離型性の良好なセラミックス
焼結体の製造方法を提供することである。
の問題点を解消し、離型剤の塗布ロスが少なく、局部的
な凹凸や反りが生じない、離型性の良好なセラミックス
焼結体の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、セ
ラミックスのグリーンシートを成形し、その表面にＢＮ
粉を含む離型剤をロールコーターにより塗布した後、そ
の複数枚を積層し焼結することを特徴とするセラミック
ス焼結体の製造方法である。
ラミックスのグリーンシートを成形し、その表面にＢＮ
粉を含む離型剤をロールコーターにより塗布した後、そ
の複数枚を積層し焼結することを特徴とするセラミック
ス焼結体の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、さらに詳しく本発明につい
て説明する。
て説明する。
【０００８】本発明が対象としているセラミックスは、
窒化アルミニウム、窒化ケイ素、アルミナ等のようにグ
リーンシート成形が可能なものである。本発明は、窒化
アルミニウム焼結体の製造に特に好適であるので、以
下、窒化アルミニウムを例にとって説明する。
窒化アルミニウム、窒化ケイ素、アルミナ等のようにグ
リーンシート成形が可能なものである。本発明は、窒化
アルミニウム焼結体の製造に特に好適であるので、以
下、窒化アルミニウムを例にとって説明する。
【０００９】窒化アルミニウムのグリーンシート（以
下、単に「グリーンシート」という。）は、窒化アルミ
ニウム粉末に焼結助剤を添加しボールミル等で充分に混
合し、シート状に成形することによって製造することが
できる。窒化アルミニウム粉末としては一般に市販され
ているものが使用され、また焼結助剤としてはイットリ
ウム化合物が好ましく、具体的にはその酸化物、フッ化
物、塩化物、硝酸塩、硫酸塩等があげられるが、特に酸
化イットリウムが好ましい。焼結助剤の使用量は窒化ア
ルミニウム粉末１００重量部に対して１〜５重量部程度
である。
下、単に「グリーンシート」という。）は、窒化アルミ
ニウム粉末に焼結助剤を添加しボールミル等で充分に混
合し、シート状に成形することによって製造することが
できる。窒化アルミニウム粉末としては一般に市販され
ているものが使用され、また焼結助剤としてはイットリ
ウム化合物が好ましく、具体的にはその酸化物、フッ化
物、塩化物、硝酸塩、硫酸塩等があげられるが、特に酸
化イットリウムが好ましい。焼結助剤の使用量は窒化ア
ルミニウム粉末１００重量部に対して１〜５重量部程度
である。
【００１０】窒化アルミニウム粉末と焼結助剤を含む混
合粉末の成形方法として、ドクターブレード法、押し出
し成型法等が採用される。ドクターブレード法では、窒
化アルミニウム粉末と焼結助剤の混合粉末１００重量部
に対し、有機結合剤４〜１２重量部、可塑剤２〜１０重
量部、分散剤１〜３重量部、溶剤１０〜４０重量部を混
合してスラリーを調製し、脱泡後シート状に成形され
る。スラリーの混合はジルコニア製メディアを用いて５
０時間以上行われる。
合粉末の成形方法として、ドクターブレード法、押し出
し成型法等が採用される。ドクターブレード法では、窒
化アルミニウム粉末と焼結助剤の混合粉末１００重量部
に対し、有機結合剤４〜１２重量部、可塑剤２〜１０重
量部、分散剤１〜３重量部、溶剤１０〜４０重量部を混
合してスラリーを調製し、脱泡後シート状に成形され
る。スラリーの混合はジルコニア製メディアを用いて５
０時間以上行われる。
【００１１】有機結合剤としてはポリビニルブチラー
ル、ポバール、アクリルポリマー等、可塑剤としてはジ
ブチルフタレート、ジオクチルフタレート等、分散剤と
しては脂肪族エステル等、溶剤としては塩素系、ケトン
系、芳香族系、アルコール系、パラフィン系等がそれぞ
れ使用される。
ル、ポバール、アクリルポリマー等、可塑剤としてはジ
ブチルフタレート、ジオクチルフタレート等、分散剤と
しては脂肪族エステル等、溶剤としては塩素系、ケトン
系、芳香族系、アルコール系、パラフィン系等がそれぞ
れ使用される。
【００１２】得られたグリーンシートは、プレス装置に
よって所定形状に打ち抜かれた後、その片面もしくは両
面にＢＮ粉を含む離型剤をロールコーターにより塗布す
る。ＢＮ粉を含む離型剤はスラリー化して用いられる
が、その媒体としては、グリーンシートを成形するのに
使用された有機結合剤を溶解しない溶剤、例えばテルピ
ネオール等の高沸点有機溶剤と、ＢＮ粉の結合剤として
機能する有機糊剤、例えばメチルセルロース、エチルセ
ルロース等のセルロース系、ポリイソブチルメタクリレ
ート等のアクリル系樹脂との混合物を使用することが好
ましい。
よって所定形状に打ち抜かれた後、その片面もしくは両
面にＢＮ粉を含む離型剤をロールコーターにより塗布す
る。ＢＮ粉を含む離型剤はスラリー化して用いられる
が、その媒体としては、グリーンシートを成形するのに
使用された有機結合剤を溶解しない溶剤、例えばテルピ
ネオール等の高沸点有機溶剤と、ＢＮ粉の結合剤として
機能する有機糊剤、例えばメチルセルロース、エチルセ
ルロース等のセルロース系、ポリイソブチルメタクリレ
ート等のアクリル系樹脂との混合物を使用することが好
ましい。
【００１３】本発明で採用されるロールコーターとは、
コーティングロールを用いて離型剤を塗布するものであ
り、例えば２本型ダイレクトロールコーター、３本型ダ
イレクトロールコーター、４本型ダイレクトロールコー
ターが採用される（例えば「実用プラスチック用語辞
典」第７６０〜７６１頁（１９８９年９月１０日（株）
プラシチックス・エージ）、「新・包装技術便覧」第５
０４〜５０７頁（昭和４６年１０月（日本包装技術協会
日本生産性本部）参照）。
コーティングロールを用いて離型剤を塗布するものであ
り、例えば２本型ダイレクトロールコーター、３本型ダ
イレクトロールコーター、４本型ダイレクトロールコー
ターが採用される（例えば「実用プラスチック用語辞
典」第７６０〜７６１頁（１９８９年９月１０日（株）
プラシチックス・エージ）、「新・包装技術便覧」第５
０４〜５０７頁（昭和４６年１０月（日本包装技術協会
日本生産性本部）参照）。
【００１４】ＢＮ粉の塗布量は、０．３〜３．０ｍｇ／
ｃｍ2 が好ましく、０．３ｍｇ／ｃｍ2 未満では離型性
が悪くなり、３．０ｍｇ／ｃｍ2 を越えると焼成時の収
縮により、ＢＮ粉が焼結体の中央に集まり焼結体の反り
が大きくなる。塗布量の調節は、ロールでグリーンシー
トを押さえる圧力や、スラリー粘度の調整によって行わ
れる。スラリー粘度としては１０００ｃｐｓ以下が望ま
しい。
ｃｍ2 が好ましく、０．３ｍｇ／ｃｍ2 未満では離型性
が悪くなり、３．０ｍｇ／ｃｍ2 を越えると焼成時の収
縮により、ＢＮ粉が焼結体の中央に集まり焼結体の反り
が大きくなる。塗布量の調節は、ロールでグリーンシー
トを押さえる圧力や、スラリー粘度の調整によって行わ
れる。スラリー粘度としては１０００ｃｐｓ以下が望ま
しい。
【００１５】離型剤成分のＢＮ粉の酸素量は３重量％以
下特に２重量％以下であることが好ましい。酸素量が３
重量％を越えると焼結体表面の焼結助剤相と反応し、反
りや凹凸が大きくなる。更には、離型剤成分のＢＮ粉の
平均粒径は２０μｍ以下が好ましく、２０μｍを越える
と塗布膜の密着強度が弱くなり取扱い時に剥がれやすく
なる。
下特に２重量％以下であることが好ましい。酸素量が３
重量％を越えると焼結体表面の焼結助剤相と反応し、反
りや凹凸が大きくなる。更には、離型剤成分のＢＮ粉の
平均粒径は２０μｍ以下が好ましく、２０μｍを越える
と塗布膜の密着強度が弱くなり取扱い時に剥がれやすく
なる。
【００１６】離型剤の塗布されたグリーンシートは、複
数数通常は十数枚を積層し脱脂後焼成される。脱脂条件
は、使用した有機結合剤の種類に応じて窒素及び／又は
空気中で行われ、温度は９００℃を越えない温度特に空
気中では６００℃を越えない温度で行われる。
数数通常は十数枚を積層し脱脂後焼成される。脱脂条件
は、使用した有機結合剤の種類に応じて窒素及び／又は
空気中で行われ、温度は９００℃を越えない温度特に空
気中では６００℃を越えない温度で行われる。
【００１７】脱脂されたグリーンシートは、次いで炉内
にセットされ、窒素、アルゴン等の非酸化性雰囲気下、
温度１７００〜２０００℃で焼成される。グリーンシー
トを炉内にセットする際、その下面と接する面は窒化ア
ルミニウムの焼結を阻害せずしかも窒化アルミニウムと
焼結助剤との反応が起こらないようにすることが望まし
いので、グリーンシートの下面と接する面にはＢＮ系焼
結体からなるセッターを配置することが望ましい。
にセットされ、窒素、アルゴン等の非酸化性雰囲気下、
温度１７００〜２０００℃で焼成される。グリーンシー
トを炉内にセットする際、その下面と接する面は窒化ア
ルミニウムの焼結を阻害せずしかも窒化アルミニウムと
焼結助剤との反応が起こらないようにすることが望まし
いので、グリーンシートの下面と接する面にはＢＮ系焼
結体からなるセッターを配置することが望ましい。
【００１８】更に好ましい態様について説明すると、グ
リーンシートに積層体を単に重し材で押さえただけで
は、シート端部の焼結助剤が一部飛散し、焼結シートの
端部がわずかに変色する。これを防ぐため、グリーンシ
ートをセッターで押さえた後、そのまま密閉容器内に収
納して焼結することが好ましい。密閉容器の材質として
は、炭素質のものは窒化アルミニウムの焼結を阻害する
ので好ましくないので、例えばタングステン、モリブデ
ン、窒化アルミニウム焼結体等の高融点物質が好まし
い。しかしながら、ヒーター材や炉材に黒鉛又は炭素製
品を使用しているような炉の場合には、酸化物で構成し
たものでは還元され、また高融点金属では焼結温度によ
っては変形を起こす恐れがあるので、密閉容器の材質は
ＢＮ系焼結体であることが好ましい。
リーンシートに積層体を単に重し材で押さえただけで
は、シート端部の焼結助剤が一部飛散し、焼結シートの
端部がわずかに変色する。これを防ぐため、グリーンシ
ートをセッターで押さえた後、そのまま密閉容器内に収
納して焼結することが好ましい。密閉容器の材質として
は、炭素質のものは窒化アルミニウムの焼結を阻害する
ので好ましくないので、例えばタングステン、モリブデ
ン、窒化アルミニウム焼結体等の高融点物質が好まし
い。しかしながら、ヒーター材や炉材に黒鉛又は炭素製
品を使用しているような炉の場合には、酸化物で構成し
たものでは還元され、また高融点金属では焼結温度によ
っては変形を起こす恐れがあるので、密閉容器の材質は
ＢＮ系焼結体であることが好ましい。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例と比較例を挙げて具体
的に説明する。
的に説明する。
【００２０】実施例１ 窒化アルミニウム粉末９５重量部、酸化イットリウム粉
末５重量部、ジブチルフタレート４重量部、グリセリン
トリオレート１重量部、トルエン３５重量部、イソプロ
パノール１５重量部、ポリビニルブチラール８重量部を
ジルコニアで内張りされた容器に入れ、ジルコニア製ボ
ールを用いて５０時間混合した。
末５重量部、ジブチルフタレート４重量部、グリセリン
トリオレート１重量部、トルエン３５重量部、イソプロ
パノール１５重量部、ポリビニルブチラール８重量部を
ジルコニアで内張りされた容器に入れ、ジルコニア製ボ
ールを用いて５０時間混合した。
【００２１】得られたスラリーを脱泡機にかけ、粘度を
１５０００ｃｐｓに調整した後、ドクターブレード装置
により、厚みが０．７５ｍｍのシート状に成形した。そ
れをプレス装置にて１００×１００ｍｍの形状に打ち抜
いた後、それぞれの表面に、ＢＮ粉（酸素量２重量％、
平均粒径１０μｍ）３０重量部、テルピネオール６０重
量部、ポリイソブチルメタクリレート１０重量部、トル
エン３０重量部の混合物からなる離型剤スラリー（粘度
約５００ｃｐｓ）をロールコーターによりＢＮ粉として
１．５ｍｇ／ｃｍ2 塗布した後、それらの５枚重ねて脱
脂炉に入れ、温度５００℃、５時間空気中で熱処理して
脱脂した。
１５０００ｃｐｓに調整した後、ドクターブレード装置
により、厚みが０．７５ｍｍのシート状に成形した。そ
れをプレス装置にて１００×１００ｍｍの形状に打ち抜
いた後、それぞれの表面に、ＢＮ粉（酸素量２重量％、
平均粒径１０μｍ）３０重量部、テルピネオール６０重
量部、ポリイソブチルメタクリレート１０重量部、トル
エン３０重量部の混合物からなる離型剤スラリー（粘度
約５００ｃｐｓ）をロールコーターによりＢＮ粉として
１．５ｍｇ／ｃｍ2 塗布した後、それらの５枚重ねて脱
脂炉に入れ、温度５００℃、５時間空気中で熱処理して
脱脂した。
【００２２】次いで、ＢＮ焼結体から切り出されたセッ
ター（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ×４ｍｍ、平面度３００
μｍ以下）を脱脂されたグリーンシートの上下にセット
し、それを該セッターと同一材質で製作された箱形密閉
容器内に収納し、常圧窒素雰囲気中、温度１８５０℃で
４５分間保持した後、温度１７００℃までの冷却速度を
１．５℃／分として室温まで冷却し、窒化アルミニウム
焼結体を製造した。得られた５枚の焼結体はいずれも容
易に離型することができ、平面度も１００μｍ以下であ
った。
ター（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ×４ｍｍ、平面度３００
μｍ以下）を脱脂されたグリーンシートの上下にセット
し、それを該セッターと同一材質で製作された箱形密閉
容器内に収納し、常圧窒素雰囲気中、温度１８５０℃で
４５分間保持した後、温度１７００℃までの冷却速度を
１．５℃／分として室温まで冷却し、窒化アルミニウム
焼結体を製造した。得られた５枚の焼結体はいずれも容
易に離型することができ、平面度も１００μｍ以下であ
った。
【００２３】実施例２ ＢＮ粉の塗布量を０．２ｍｇ／ｃｍ2 としたこと以外は
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体の離型性は若干悪かったが、平面度
は８０μｍ以下であった。
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体の離型性は若干悪かったが、平面度
は８０μｍ以下であった。
【００２４】実施例３ ＢＮ粉の塗布量を０．３ｍｇ／ｃｍ2 としたこと以外は
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μ
ｍ以下であった。
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μ
ｍ以下であった。
【００２５】実施例４ ＢＮ粉の塗布量を３．０ｍｇ／ｃｍ2 としたこと以外は
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μ
ｍ以下であった。
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μ
ｍ以下であった。
【００２６】実施例５ ＢＮ粉の塗布量を３．５ｍｇ／ｃｍ2 としたこと以外は
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であっ
た。
実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造し
た。得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であっ
た。
【００２７】実施例６ 酸素量が３重量％のＢＮ粉を用いたこと以外は実施例１
と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得ら
れた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下で
あった。
と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得ら
れた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下で
あった。
【００２８】実施例７ 酸素量が３．５重量％のＢＮ粉を用いたこと以外は実施
例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。
得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であった。
例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。
得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であった。
【００２９】実施例８ 平均粒径が３μｍのＢＮ粉を用いたこと以外は実施例１
と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得ら
れた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下で
あった。
と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得ら
れた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下で
あった。
【００３０】実施例９ 平均粒径が２０μｍのＢＮ粉を用いたこと以外は実施例
１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得
られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下
であった。
１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。得
られた焼結体は離型性がよく、平面度は１００μｍ以下
であった。
【００３１】実施例１０ 平均粒径が２５μｍのＢＮ粉の平均粒径を２５μｍとし
たこと以外は実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼
結体を製造した。ＢＮ塗布後の取扱いに注意を要した
が、得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であっ
た。
たこと以外は実施例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼
結体を製造した。ＢＮ塗布後の取扱いに注意を要した
が、得られた焼結体の平面度は１２０μｍ以下であっ
た。
【００３２】実施例１１ 窒化アルミニウム粉末９５重量部と酸化イットリウム粉
末５重量部のかわりに、窒化ケイ素粉末８７重量部、酸
化マグネシウム粉末５重量部、酸化アルミニウム粉末３
重量部及び酸化イットリウム粉末５重量部とし、また焼
成条件を１６５０℃×４５分、１４５０℃までの冷却時
間を１．５℃／分としたこと以外は実施例１に準じて窒
化ケイ素焼結体を製造した。得られた焼結体は離型性が
よく、平面度は１００μｍ以下であった。
末５重量部のかわりに、窒化ケイ素粉末８７重量部、酸
化マグネシウム粉末５重量部、酸化アルミニウム粉末３
重量部及び酸化イットリウム粉末５重量部とし、また焼
成条件を１６５０℃×４５分、１４５０℃までの冷却時
間を１．５℃／分としたこと以外は実施例１に準じて窒
化ケイ素焼結体を製造した。得られた焼結体は離型性が
よく、平面度は１００μｍ以下であった。
【００３３】比較例１ ＢＮ粉の塗布方法をスプレー方式としたこと以外は実施
例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。
得られた焼結体は反りが大きく、平面度は１５０μｍ以
上であった。
例１と同じ方法で窒化アルミニウム焼結体を製造した。
得られた焼結体は反りが大きく、平面度は１５０μｍ以
上であった。
【００３４】上記ＢＮ粉及び窒化アルミニウム焼結体の
評価は以下の方法によった。 （１）粒度の測定（ｎ＝５） 粒度分析計（レーザー回折法、Ｎ＆Ｌ社（英国）製、商
品名［マイクロトラックＳＰＡ−７９９７］）による。 （２）酸素（ｎ＝５） ＬＥＣＯ社製「ＴＣ−１３６型Ｏ／Ｎ同時分析計」によ
る。
評価は以下の方法によった。 （１）粒度の測定（ｎ＝５） 粒度分析計（レーザー回折法、Ｎ＆Ｌ社（英国）製、商
品名［マイクロトラックＳＰＡ−７９９７］）による。 （２）酸素（ｎ＝５） ＬＥＣＯ社製「ＴＣ−１３６型Ｏ／Ｎ同時分析計」によ
る。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、離型剤成分であるＢＮ
粉のロスが少なく、焼結体の離型性が良好でしかも平面
度の小さなセラミックスを製造することができる。
粉のロスが少なく、焼結体の離型性が良好でしかも平面
度の小さなセラミックスを製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 和久 福岡県大牟田市新開町１ 電気化学工業株 式会社大牟田工場内
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミックスのグリーンシートを成形
し、その表面にＢＮ粉を含む離型剤をロールコーターに
より塗布した後、その複数枚を積層し焼結することを特
徴とするセラミックス焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29671395A JP3369819B2 (ja) | 1995-11-15 | 1995-11-15 | セラミックス焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29671395A JP3369819B2 (ja) | 1995-11-15 | 1995-11-15 | セラミックス焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09136312A true JPH09136312A (ja) | 1997-05-27 |
| JP3369819B2 JP3369819B2 (ja) | 2003-01-20 |
Family
ID=17837129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29671395A Expired - Lifetime JP3369819B2 (ja) | 1995-11-15 | 1995-11-15 | セラミックス焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3369819B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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