JPH0882489A - 粉体吹込み用ランス - Google Patents
粉体吹込み用ランスInfo
- Publication number
- JPH0882489A JPH0882489A JP21722694A JP21722694A JPH0882489A JP H0882489 A JPH0882489 A JP H0882489A JP 21722694 A JP21722694 A JP 21722694A JP 21722694 A JP21722694 A JP 21722694A JP H0882489 A JPH0882489 A JP H0882489A
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- powder
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ランスを通して石灰粉や金属粉等を搬送用ガ
スと共に溶融金属中に吹込む場合において、ランス内に
おけるガス圧力の変動による粉体噴出量の減少および吐
出孔の閉塞を防止する。 【構成】 ランス５は先端に吐出孔１１を設け、吐出孔
１１の前に拡大通路９を設け、拡大通路９の前に主通路
７を設ける。拡大通路９の容積Ｖと主通路７の断面積Ｓ
の比（Ｖ／Ｓ）を７５以上にする。
スと共に溶融金属中に吹込む場合において、ランス内に
おけるガス圧力の変動による粉体噴出量の減少および吐
出孔の閉塞を防止する。 【構成】 ランス５は先端に吐出孔１１を設け、吐出孔
１１の前に拡大通路９を設け、拡大通路９の前に主通路
７を設ける。拡大通路９の容積Ｖと主通路７の断面積Ｓ
の比（Ｖ／Ｓ）を７５以上にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融金属中に石灰粉や
金属粉等の粉体を搬送用ガスと共に吹込むためのランス
に関し、特に粉体吹込み中における粉体噴出量の減少お
よび吐出孔の閉塞を防止したランスに関するものであ
る。
金属粉等の粉体を搬送用ガスと共に吹込むためのランス
に関し、特に粉体吹込み中における粉体噴出量の減少お
よび吐出孔の閉塞を防止したランスに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年の製鋼法においては、取鍋などの容
器に収容した溶融金属中にランスを通して、石灰粉や金
属粉などの粉体をアルゴンガス等の搬送用ガスと共に吹
き込むことで、溶融金属を攪拌しながら脱硫や脱酸をす
る精錬が盛んに行われている。このランスは、下端部に
ガス及び粉体を溶融金属中に吹き込むための吐出孔が設
けられた鉄パイプを不定形耐火物で被覆し、全長が３〜
６ｍ、外径が１００〜４００ｍｍ位の大きさをもつもの
である。このようなランスとして、例えば、図１に示す
実開昭６３−１７５１５１号公報に記載されたランスパ
イプの金物構造が知られている。この構造は、ランス１
の芯金となる搬送パイプ２の断面積に対して、絞りパイ
プ３の断面積を小さくすることによって、吐出ノズル管
４から噴出するガス及び粉体の圧力を高めることで、吐
出ノズル管４への地金差し込みを防止する効果を図った
ものである。
器に収容した溶融金属中にランスを通して、石灰粉や金
属粉などの粉体をアルゴンガス等の搬送用ガスと共に吹
き込むことで、溶融金属を攪拌しながら脱硫や脱酸をす
る精錬が盛んに行われている。このランスは、下端部に
ガス及び粉体を溶融金属中に吹き込むための吐出孔が設
けられた鉄パイプを不定形耐火物で被覆し、全長が３〜
６ｍ、外径が１００〜４００ｍｍ位の大きさをもつもの
である。このようなランスとして、例えば、図１に示す
実開昭６３−１７５１５１号公報に記載されたランスパ
イプの金物構造が知られている。この構造は、ランス１
の芯金となる搬送パイプ２の断面積に対して、絞りパイ
プ３の断面積を小さくすることによって、吐出ノズル管
４から噴出するガス及び粉体の圧力を高めることで、吐
出ノズル管４への地金差し込みを防止する効果を図った
ものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このランスを
用いて、溶融金属中にガス及び粉体を吹き込むと、搬送
パイプ２内で圧力変動が生じ、この圧力変動が吐出ノズ
ル管４から噴出するガス及び粉体の噴出量の変動となっ
て現れて噴出量が不均一になる。この結果、吐出ノズル
管４内への地金の差し込み等が発生し、吐出ノズル管４
の径が小さくなってガス及び粉体の噴出量が減少し、場
合によっては吐出孔５が閉塞して、安定して精錬するこ
とができない。本発明は、ランスを通して石灰粉や金属
粉等を搬送用ガスと共に溶融金属中に吹込む場合におい
て、ランス内におけるガス圧力の変動による粉体噴出量
の減少および吐出孔の閉塞を防止することを課題とす
る。
用いて、溶融金属中にガス及び粉体を吹き込むと、搬送
パイプ２内で圧力変動が生じ、この圧力変動が吐出ノズ
ル管４から噴出するガス及び粉体の噴出量の変動となっ
て現れて噴出量が不均一になる。この結果、吐出ノズル
管４内への地金の差し込み等が発生し、吐出ノズル管４
の径が小さくなってガス及び粉体の噴出量が減少し、場
合によっては吐出孔５が閉塞して、安定して精錬するこ
とができない。本発明は、ランスを通して石灰粉や金属
粉等を搬送用ガスと共に溶融金属中に吹込む場合におい
て、ランス内におけるガス圧力の変動による粉体噴出量
の減少および吐出孔の閉塞を防止することを課題とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本発
明の粉体吹込み用ランスは、粉体を搬送用ガスと共に溶
融金属中に吹き込むためのランスであって、該ランスは
先端に吐出孔を有し、該吐出孔の前に拡大通路を有し、
該拡大通路の前に主通路を有し、前記拡大通路の容積に
対する主通路の断面積の比が７５以上であることを特徴
とする。また、前記吐出孔はランスの軸に対して左右両
側に設けられており、前記拡大通路は前記吐出孔に向か
ってその断面積が小さくなっていることを特徴とする。
明の粉体吹込み用ランスは、粉体を搬送用ガスと共に溶
融金属中に吹き込むためのランスであって、該ランスは
先端に吐出孔を有し、該吐出孔の前に拡大通路を有し、
該拡大通路の前に主通路を有し、前記拡大通路の容積に
対する主通路の断面積の比が７５以上であることを特徴
とする。また、前記吐出孔はランスの軸に対して左右両
側に設けられており、前記拡大通路は前記吐出孔に向か
ってその断面積が小さくなっていることを特徴とする。
【０００５】
【作用】図２に示すように、ランス５の主通路７と吐出
孔１１の間に拡大通路９を形成すると、主通路７から拡
大通路９に到達したガスは、拡大通路９内に蓄圧され
る。この結果、主通路で圧力変動が生じても拡大通路９
によって緩和されるため、吐出孔からのガス及び粉体の
噴出量の不均一及び、これによって生じる吐出孔内への
地金の差し込み、さらには地金の差し込みによって生じ
る吐出孔５の孔径の縮小や閉塞を防止することができ
る。図５〜図７は、図２に示したランス５を用いて、粒
径５０〜１５０μｍのＣａＯとＣａＦ2 の混合粉体、３
００ｋｇを元圧８．５ｋｇ／ｃｍ2 のアルゴンガスによ
って取鍋に収容した６０ｔｏｎの溶鋼中に吹き込んだ場
合の、拡大通路９の容積Ｖに対する主通路７の断面積Ｓ
の比（Ｖ／Ｓ）と主通路７内の背圧変動、粉体噴出速度
及び精錬時間の関係を示している。各図において、拡大
通路の容積Ｖ／主通路の断面積Ｓ（Ｖ／Ｓ）が７５以上
になると、背圧変動が減少し（図５）、粉体噴出速度が
増大し、図７においては精錬時間が減少する（図６）。
孔１１の間に拡大通路９を形成すると、主通路７から拡
大通路９に到達したガスは、拡大通路９内に蓄圧され
る。この結果、主通路で圧力変動が生じても拡大通路９
によって緩和されるため、吐出孔からのガス及び粉体の
噴出量の不均一及び、これによって生じる吐出孔内への
地金の差し込み、さらには地金の差し込みによって生じ
る吐出孔５の孔径の縮小や閉塞を防止することができ
る。図５〜図７は、図２に示したランス５を用いて、粒
径５０〜１５０μｍのＣａＯとＣａＦ2 の混合粉体、３
００ｋｇを元圧８．５ｋｇ／ｃｍ2 のアルゴンガスによ
って取鍋に収容した６０ｔｏｎの溶鋼中に吹き込んだ場
合の、拡大通路９の容積Ｖに対する主通路７の断面積Ｓ
の比（Ｖ／Ｓ）と主通路７内の背圧変動、粉体噴出速度
及び精錬時間の関係を示している。各図において、拡大
通路の容積Ｖ／主通路の断面積Ｓ（Ｖ／Ｓ）が７５以上
になると、背圧変動が減少し（図５）、粉体噴出速度が
増大し、図７においては精錬時間が減少する（図６）。
【０００６】従って、背圧変動を減少させ、粉体噴出速
度を増大させて精錬時間の短縮を図るためには、拡大通
路の容積Ｖ／主通路の断面積Ｓ（Ｖ／Ｓ）を７５以上に
することが必要である。また、図１に示すように、拡大
通路９を吐出孔１１に向かって錐状にその断面積が小さ
くなるように形成すると、吐出孔１１から噴出するアル
ゴンガスの圧力を高めて、拡大通路９から吐出孔１１に
向かうガスの圧損を少なくし、精錬に必要なガス及び粉
体の噴出量を効果的に安定して確保することができる。
度を増大させて精錬時間の短縮を図るためには、拡大通
路の容積Ｖ／主通路の断面積Ｓ（Ｖ／Ｓ）を７５以上に
することが必要である。また、図１に示すように、拡大
通路９を吐出孔１１に向かって錐状にその断面積が小さ
くなるように形成すると、吐出孔１１から噴出するアル
ゴンガスの圧力を高めて、拡大通路９から吐出孔１１に
向かうガスの圧損を少なくし、精錬に必要なガス及び粉
体の噴出量を効果的に安定して確保することができる。
【０００７】
【実施例】以下に本発明の実施例を図２〜図４に基づい
て詳細に説明する。図２は、ランスの縦断面図、図３
は、図２のＹ−Ｙ線断面図、図４は、図２のＸ−Ｘ線断
面図をそれぞれ示している。各図において、ランス５の
芯金となる鋼管６によって主通路７が形成されており、
鋼管６の下端に拡大空洞管８が溶接付けされて拡大通路
９が形成されている。拡大空洞管８の左右両側には吐出
孔管１０，１０が溶接付けされて吐出孔１１，１１が形
成されている。拡大通路９は吐出孔１１，１１に向かっ
てその断面積が暫減して小さくなるように錐状に形成さ
れている。
て詳細に説明する。図２は、ランスの縦断面図、図３
は、図２のＹ−Ｙ線断面図、図４は、図２のＸ−Ｘ線断
面図をそれぞれ示している。各図において、ランス５の
芯金となる鋼管６によって主通路７が形成されており、
鋼管６の下端に拡大空洞管８が溶接付けされて拡大通路
９が形成されている。拡大空洞管８の左右両側には吐出
孔管１０，１０が溶接付けされて吐出孔１１，１１が形
成されている。拡大通路９は吐出孔１１，１１に向かっ
てその断面積が暫減して小さくなるように錐状に形成さ
れている。
【０００８】実施例においては、主通路７の断面積は８
０４ｍｍ2 、拡大通路９の容積は９７，８６５ｍｍ3 、
吐出孔１１の先端の断面積は７７ｍｍ2 であり、拡大通
路９の容積Ｖに対する主通路７の断面積Ｓの比（Ｖ／
Ｓ）は、９７，８６５／８０４＝１２１である。鋼管６
の周囲には不定形耐火物１２が被覆されており、拡大空
洞管８及び吐出孔管１０の周囲には耐火煉瓦１３が被覆
されている。１４は、石灰粉等の粉体切出し装置、１５
は、切り出された粉体をアルゴンガスによって主通路７
に送るためのフレキシブルホースである。
０４ｍｍ2 、拡大通路９の容積は９７，８６５ｍｍ3 、
吐出孔１１の先端の断面積は７７ｍｍ2 であり、拡大通
路９の容積Ｖに対する主通路７の断面積Ｓの比（Ｖ／
Ｓ）は、９７，８６５／８０４＝１２１である。鋼管６
の周囲には不定形耐火物１２が被覆されており、拡大空
洞管８及び吐出孔管１０の周囲には耐火煉瓦１３が被覆
されている。１４は、石灰粉等の粉体切出し装置、１５
は、切り出された粉体をアルゴンガスによって主通路７
に送るためのフレキシブルホースである。
【０００９】このランス５を、図示しない取鍋内の溶融
金属に浸漬し、フレキシブルホース１５にアルゴンガス
を送るとともに、粉体切出し装置１４からＣａＯ等の粉
体を排出し、粉体をアルゴンガスによって、主通路７に
送る。このとき、主通路７に続く拡大通路９の容積Ｖと
主通路７の断面積Ｓとの比（Ｖ／Ｓ）が７５以上である
ため、主通路７から拡大通路９に到達したアルゴンガス
は、拡大通路９で効果的に蓄圧される。この結果、主通
路７での圧力変動によって生じる吐出孔１１からのアル
ゴンガス及び粉体の吐出量の不均一及び、これによって
生じる吐出孔１１内への溶融金属の差し込み、さらには
溶融金属の差し込みによって生じる吐出孔１１の孔径の
縮小や閉塞を防止することができる。また、拡大通路９
は吐出孔１１，１１に向かって錐状にその断面積が小さ
くなっているため、吐出孔１１から噴出するアルゴンガ
スの圧力を高めて、拡大通路９から吐出孔１１，１１に
向かうガスの圧損を少なくし、精錬に必要なガス及び粉
体の噴出量を確保することができる。
金属に浸漬し、フレキシブルホース１５にアルゴンガス
を送るとともに、粉体切出し装置１４からＣａＯ等の粉
体を排出し、粉体をアルゴンガスによって、主通路７に
送る。このとき、主通路７に続く拡大通路９の容積Ｖと
主通路７の断面積Ｓとの比（Ｖ／Ｓ）が７５以上である
ため、主通路７から拡大通路９に到達したアルゴンガス
は、拡大通路９で効果的に蓄圧される。この結果、主通
路７での圧力変動によって生じる吐出孔１１からのアル
ゴンガス及び粉体の吐出量の不均一及び、これによって
生じる吐出孔１１内への溶融金属の差し込み、さらには
溶融金属の差し込みによって生じる吐出孔１１の孔径の
縮小や閉塞を防止することができる。また、拡大通路９
は吐出孔１１，１１に向かって錐状にその断面積が小さ
くなっているため、吐出孔１１から噴出するアルゴンガ
スの圧力を高めて、拡大通路９から吐出孔１１，１１に
向かうガスの圧損を少なくし、精錬に必要なガス及び粉
体の噴出量を確保することができる。
【００１０】なお、吐出孔管１０は、先端に向かう方向
に断面積を絞ることで、吐出孔１１における圧損を防止
することができる。また、吐出孔管１０の先端を耐火物
外面まで貫通させずに、吐出孔１１の先端部は耐火物に
よって形成することで、吐出孔管１０先端部の溶鋼によ
る損傷を防止することができる。また、鋼管６および拡
大空洞管８の部分のランス外径が同じになるように、拡
大空洞管８の耐火煉瓦１３の肉厚を薄くすると、この部
分の寿命が短くなる。一方、不定形耐火物１２及び耐火
煉瓦１３の厚みを同じにすると、拡大空洞管８部分のラ
ンス外径が大きくなる。この問題を解決するためには、
不定型耐火物１２と耐火煉瓦１３の肉厚の差を４０〜８
０ｍｍにすることがよい。この場合、図２に示すように
吐出孔管１０の前面に、例えばＭｇＯ−Ｃ質、Ａｌ2 Ｏ
3 −Ｃ質、ＺｒＯ2 質、Ａｌ2 Ｏ3 質等の耐火煉瓦１３
を装着するとよい。
に断面積を絞ることで、吐出孔１１における圧損を防止
することができる。また、吐出孔管１０の先端を耐火物
外面まで貫通させずに、吐出孔１１の先端部は耐火物に
よって形成することで、吐出孔管１０先端部の溶鋼によ
る損傷を防止することができる。また、鋼管６および拡
大空洞管８の部分のランス外径が同じになるように、拡
大空洞管８の耐火煉瓦１３の肉厚を薄くすると、この部
分の寿命が短くなる。一方、不定形耐火物１２及び耐火
煉瓦１３の厚みを同じにすると、拡大空洞管８部分のラ
ンス外径が大きくなる。この問題を解決するためには、
不定型耐火物１２と耐火煉瓦１３の肉厚の差を４０〜８
０ｍｍにすることがよい。この場合、図２に示すように
吐出孔管１０の前面に、例えばＭｇＯ−Ｃ質、Ａｌ2 Ｏ
3 −Ｃ質、ＺｒＯ2 質、Ａｌ2 Ｏ3 質等の耐火煉瓦１３
を装着するとよい。
【００１１】表１は、図１に示した従来のランスおよ
び、本発明の実施例によるランスを用いて、粒径５０〜
１５０μｍのＣａＯ系フラックス３００ｋｇを元圧８．
５ｋｇ／ｃｍ2 のアルゴンガスによって取鍋内の溶鋼、
約６０ｔｏｎに吹き込んだ場合の粉体の噴出状況を示し
ている。本発明のランスによれば従来のランスと比べ
て、ランス孔内背圧変動が約１／２、粉体噴出流量変動
が２／３に減少し、粉体噴出流量が１．５倍に向上し
た。この結果、ＣａＯ系フラックス３００ｋｇの吹き込
みに要した精錬時間を６分から４分に短縮することがで
き、またランス寿命が約２倍に延長した。
び、本発明の実施例によるランスを用いて、粒径５０〜
１５０μｍのＣａＯ系フラックス３００ｋｇを元圧８．
５ｋｇ／ｃｍ2 のアルゴンガスによって取鍋内の溶鋼、
約６０ｔｏｎに吹き込んだ場合の粉体の噴出状況を示し
ている。本発明のランスによれば従来のランスと比べ
て、ランス孔内背圧変動が約１／２、粉体噴出流量変動
が２／３に減少し、粉体噴出流量が１．５倍に向上し
た。この結果、ＣａＯ系フラックス３００ｋｇの吹き込
みに要した精錬時間を６分から４分に短縮することがで
き、またランス寿命が約２倍に延長した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明のランス
は、ランスの主通路に続いて拡大通路を設けたために、
主通路から拡大通路に到達したガスは、拡大通路で効果
的に蓄圧されることで圧力変動が減少する。この結果、
圧力変動によって生じる吐出孔からのガス及び粉体の噴
出量の不均一及び、これによって生じる吐出孔内への地
金の差し込み、さらには地金の差し込みによって生じる
吐出孔の孔径の縮小や閉塞を防止することができる。ま
た、吐出孔の断面積を主通路のそれよりも小さくするこ
とで、吐出孔から噴出するガスの圧力を高めて、精錬に
必要なガス及び粉体の噴出量を確保することができ、安
定して精錬することができる。また、拡大通路は吐出孔
に向かって錐状にその断面積が小さくなっているため、
拡大通路から吐出孔に向かうガスの圧損を少なくし、精
錬に必要なガス及び粉体の噴出量を確保することができ
る。
は、ランスの主通路に続いて拡大通路を設けたために、
主通路から拡大通路に到達したガスは、拡大通路で効果
的に蓄圧されることで圧力変動が減少する。この結果、
圧力変動によって生じる吐出孔からのガス及び粉体の噴
出量の不均一及び、これによって生じる吐出孔内への地
金の差し込み、さらには地金の差し込みによって生じる
吐出孔の孔径の縮小や閉塞を防止することができる。ま
た、吐出孔の断面積を主通路のそれよりも小さくするこ
とで、吐出孔から噴出するガスの圧力を高めて、精錬に
必要なガス及び粉体の噴出量を確保することができ、安
定して精錬することができる。また、拡大通路は吐出孔
に向かって錐状にその断面積が小さくなっているため、
拡大通路から吐出孔に向かうガスの圧損を少なくし、精
錬に必要なガス及び粉体の噴出量を確保することができ
る。
【図１】従来の粉体吹込みランスの縦断面図である。
【図２】本発明の粉体吹込み用ランスの縦断面図であ
る。
る。
【図３】図２のＹ−Ｙ切断線の断面図である。
【図４】図２のＸ−Ｘ切断線の断面図である。
【図５】拡大通路容積と主通路断面積の比（Ｖ／Ｓ）と
背圧変動の関係を示す図である。
背圧変動の関係を示す図である。
【図６】拡大通路容積と主通路断面積の比（Ｖ／Ｓ）と
粉体噴出速度の関係を示す図である。
粉体噴出速度の関係を示す図である。
【図７】拡大通路容積と主通路断面積の比（Ｖ／Ｓ）と
精錬時間の関係を示す図である。
精錬時間の関係を示す図である。
１ 従来のランス ２ 搬送パイプ ３ 絞りパイプ ４ 吐出ノズル管 ５ 本発明のランス ６ 鋼管 ７ 主通路 ８ 拡大空洞管 ９ 拡大通路 １０ 吐出孔管 １１ 吐出孔 １２ 不定形耐火物 １３ 耐火煉瓦 １４ 粉体切出し装置 １５ フレキシブルホース
Claims (2)
- 【請求項１】 粉体を搬送用ガスと共に溶融金属中に吹
き込むためのランスであって、該ランスは先端に吐出孔
を有し、該吐出孔の前に拡大通路を有し、該拡大通路の
前に主通路を有し、前記拡大通路の容積Ｖと主通路の断
面積Ｓの比（Ｖ／Ｓ）が７５以上であることを特徴とす
る粉体吹込み用ランス。 - 【請求項２】 吐出孔はランスの軸に対して左右両側に
設けられており、また、拡大通路は前記吐出孔に向かっ
てその断面積が小さくなっていることを特徴とする請求
項１に記載の粉体吹込み用ランス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21722694A JPH0882489A (ja) | 1994-09-12 | 1994-09-12 | 粉体吹込み用ランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21722694A JPH0882489A (ja) | 1994-09-12 | 1994-09-12 | 粉体吹込み用ランス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0882489A true JPH0882489A (ja) | 1996-03-26 |
Family
ID=16700828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21722694A Withdrawn JPH0882489A (ja) | 1994-09-12 | 1994-09-12 | 粉体吹込み用ランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0882489A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012117126A (ja) * | 2010-12-02 | 2012-06-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の精錬方法 |
-
1994
- 1994-09-12 JP JP21722694A patent/JPH0882489A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012117126A (ja) * | 2010-12-02 | 2012-06-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の精錬方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011120 |