JPH0857563A - バーリング加工方法 - Google Patents
バーリング加工方法Info
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- JPH0857563A JPH0857563A JP20073894A JP20073894A JPH0857563A JP H0857563 A JPH0857563 A JP H0857563A JP 20073894 A JP20073894 A JP 20073894A JP 20073894 A JP20073894 A JP 20073894A JP H0857563 A JPH0857563 A JP H0857563A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 膨出部の成形の際に、膨出部に起因する管体
の変形を防止する。 【構成】 管体１に外方に膨出する膨出部２を形成した
後、膨出部２をバーリング加工する管体のバーリング加
工方法であって、管体１を、内周面に横穴１５と拡管溝
１６とが形成されたダイス１１に挿入し、ダイス１１に
挿入された管体１の内側に配置されるパンチ１８により
管体１の内側を横穴１５に向けて押圧することにより膨
出部２を形成し、管体１を軸方向に押圧することにより
膨出部２と同一円周部の少なくとも一部を膨出部２と同
時に拡管溝１６に向けて膨出させて拡径部３を形成す
る。
の変形を防止する。 【構成】 管体１に外方に膨出する膨出部２を形成した
後、膨出部２をバーリング加工する管体のバーリング加
工方法であって、管体１を、内周面に横穴１５と拡管溝
１６とが形成されたダイス１１に挿入し、ダイス１１に
挿入された管体１の内側に配置されるパンチ１８により
管体１の内側を横穴１５に向けて押圧することにより膨
出部２を形成し、管体１を軸方向に押圧することにより
膨出部２と同一円周部の少なくとも一部を膨出部２と同
時に拡管溝１６に向けて膨出させて拡径部３を形成す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、管体の膨出部にバーリ
ング加工を行う方法に関し、とくに膨出部を形成する際
の管体の変形を防止することが可能なバーリング加工方
法に関する。
ング加工を行う方法に関し、とくに膨出部を形成する際
の管体の変形を防止することが可能なバーリング加工方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】管材にバーリング加工を行うには、予め
管材に外方に膨出する膨出部を形成することが必要であ
る。管材に、外方に膨出する膨出部を形成する技術の一
つとして、高圧の液圧を用いる液圧バルジ加工法が知ら
れている。また、液圧を用いることなく、管材の一部を
外方に膨出させる技術は、特開昭５９−１９０２５号公
報に開示されている。
管材に外方に膨出する膨出部を形成することが必要であ
る。管材に、外方に膨出する膨出部を形成する技術の一
つとして、高圧の液圧を用いる液圧バルジ加工法が知ら
れている。また、液圧を用いることなく、管材の一部を
外方に膨出させる技術は、特開昭５９−１９０２５号公
報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の特開昭
５９−１９０２５号公報の加工方法の場合は、単に半球
状のプラグにより管体を内面から押圧して膨出部を形成
した後、バーリング加工を行うので、膨出部の成形時に
管体が変形し、管体の真円度等がくずれてしまうという
問題がある。
５９−１９０２５号公報の加工方法の場合は、単に半球
状のプラグにより管体を内面から押圧して膨出部を形成
した後、バーリング加工を行うので、膨出部の成形時に
管体が変形し、管体の真円度等がくずれてしまうという
問題がある。
【０００４】本発明の目的は、膨出部の成形の際に、膨
出部に起因する管体の変形を防止することが可能なバー
リング加工方法を提供することにある。
出部に起因する管体の変形を防止することが可能なバー
リング加工方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係るバーリング加工方法は、つぎのように構
成されている。 （１）管体に外方に膨出する膨出部を形成した後、該膨
出部をバーリング加工するバーリング加工方法であっ
て、前記管体を、内周面に形成された横穴と該内周面の
横穴と同一円周部の少なくとも一部に形成された拡管溝
とを有するダイスに挿入し、該ダイスに挿入された管体
の内側を前記横穴に向けて膨出させることにより前記膨
出部を形成し、管体の膨出部と同一円周部の少なくとも
一部を該膨出部と同時に前記拡管溝に向けて膨出させて
拡径部を形成することを特徴とするバーリング加工方
法。 （２）ダイスの拡管溝は周方向全周に延び、膨出部の径
方向ボリュームと拡径部の径方向ボリュームがほぼ等し
くなる上記（１）記載のバーリング加工方法。
の本発明に係るバーリング加工方法は、つぎのように構
成されている。 （１）管体に外方に膨出する膨出部を形成した後、該膨
出部をバーリング加工するバーリング加工方法であっ
て、前記管体を、内周面に形成された横穴と該内周面の
横穴と同一円周部の少なくとも一部に形成された拡管溝
とを有するダイスに挿入し、該ダイスに挿入された管体
の内側を前記横穴に向けて膨出させることにより前記膨
出部を形成し、管体の膨出部と同一円周部の少なくとも
一部を該膨出部と同時に前記拡管溝に向けて膨出させて
拡径部を形成することを特徴とするバーリング加工方
法。 （２）ダイスの拡管溝は周方向全周に延び、膨出部の径
方向ボリュームと拡径部の径方向ボリュームがほぼ等し
くなる上記（１）記載のバーリング加工方法。
【０００６】
【作用】上記（１）のバーリング加工方法においては、
管体の内側がダイスの横穴に向けて膨出し、管体には外
方に膨出する膨出部が形成される。管体の膨出部の成形
の際には、膨出部と同一円周部の少なくとも一部が膨出
部と同時にダイスの拡管溝に向って膨出し、拡径部が形
成される。膨出部のみを形成する場合は、膨出部と同一
円周部が膨出部側に変形しやすくなるが、膨出部と同時
に拡径部を形成することにより、膨出部と同一円周部が
膨出部側に変形しにくくなり、管体の変形が防止され
る。上記（２）のバーリング加工方法においては、拡径
部が周方向全周に形成され、膨出部の径方向ボリューム
と拡径部の径方向ボリュームがほぼ等しくなるので、径
方向の変形量のバランスがとれ、管体の真円度ずれおよ
び中心ずれを防止することが可能となる。
管体の内側がダイスの横穴に向けて膨出し、管体には外
方に膨出する膨出部が形成される。管体の膨出部の成形
の際には、膨出部と同一円周部の少なくとも一部が膨出
部と同時にダイスの拡管溝に向って膨出し、拡径部が形
成される。膨出部のみを形成する場合は、膨出部と同一
円周部が膨出部側に変形しやすくなるが、膨出部と同時
に拡径部を形成することにより、膨出部と同一円周部が
膨出部側に変形しにくくなり、管体の変形が防止され
る。上記（２）のバーリング加工方法においては、拡径
部が周方向全周に形成され、膨出部の径方向ボリューム
と拡径部の径方向ボリュームがほぼ等しくなるので、径
方向の変形量のバランスがとれ、管体の真円度ずれおよ
び中心ずれを防止することが可能となる。
【０００７】
【実施例】図１ないし図７は、本発明の一実施例を示し
ている。まず、本発明を実施するための加工装置につい
て説明する。図１において、１０は張り出し成形機を示
している。張り出し成形機１０は、上部ダイス１１ａと
下部ダイス１１ｂとからなるダイス１１を有している。
上部ダイス１１ａと下部ダイス１１ｂは、締結されてい
る。下部ダイス１１ｂは、ベース１３に固定されてい
る。ダイス１１には、上下方向に延びる挿入穴１４が形
成されている。挿入穴１４の内周面には、外方に延びる
横穴１５が形成されている。横穴１５は、後述する膨出
部２を成形するものであり、径がＤに設定され、深さが
Ｈ1 に設定されている。横穴１５は、上部ダイス１１ａ
と下部ダイス１１ｂの双方にまたがって形成されてい
る。
ている。まず、本発明を実施するための加工装置につい
て説明する。図１において、１０は張り出し成形機を示
している。張り出し成形機１０は、上部ダイス１１ａと
下部ダイス１１ｂとからなるダイス１１を有している。
上部ダイス１１ａと下部ダイス１１ｂは、締結されてい
る。下部ダイス１１ｂは、ベース１３に固定されてい
る。ダイス１１には、上下方向に延びる挿入穴１４が形
成されている。挿入穴１４の内周面には、外方に延びる
横穴１５が形成されている。横穴１５は、後述する膨出
部２を成形するものであり、径がＤに設定され、深さが
Ｈ1 に設定されている。横穴１５は、上部ダイス１１ａ
と下部ダイス１１ｂの双方にまたがって形成されてい
る。
【０００８】挿入穴１４の内周面には、周方向に延びる
拡管溝１６が形成されている。拡管溝１６は、横穴１５
と同一円周上に位置している。拡管溝１６は、幅がＷに
設定され深さがＨ2 に設定されている。拡管溝１６は、
本実施例では周方向全周に延びているが、横穴１５と対
向する位置のみに設ける構成としてもよい。拡管溝１６
の両端は、横穴１５に滑らかに接続されている。図１に
示す様に断面で見た場合、ダイス１１の横穴１５と拡管
溝１６の面積は等しくなっている。挿入穴１４には、パ
ンチガイド１７が配置されている。パンチガイド１７の
上半分は、円筒部１７ａに形成されている。パンチガイ
ド１７の外周面と挿入穴１４の内周面との間には、管体
１を挿入するための隙間が形成されている。
拡管溝１６が形成されている。拡管溝１６は、横穴１５
と同一円周上に位置している。拡管溝１６は、幅がＷに
設定され深さがＨ2 に設定されている。拡管溝１６は、
本実施例では周方向全周に延びているが、横穴１５と対
向する位置のみに設ける構成としてもよい。拡管溝１６
の両端は、横穴１５に滑らかに接続されている。図１に
示す様に断面で見た場合、ダイス１１の横穴１５と拡管
溝１６の面積は等しくなっている。挿入穴１４には、パ
ンチガイド１７が配置されている。パンチガイド１７の
上半分は、円筒部１７ａに形成されている。パンチガイ
ド１７の外周面と挿入穴１４の内周面との間には、管体
１を挿入するための隙間が形成されている。
【０００９】パンチガイド１７の円筒部１７ａの内側に
は、半径方向に移動可能なパンチ１８が配置されてい
る。パンチガイド１７の円筒部１７ａには、パンチ１８
が出入り可能な穴１７ｂが形成されている。パンチ１８
は、ダイス１１の横穴１５に対向して配置されている。
パンチ１８には、横穴１５内に進入可能な凸部１８ａが
形成されている。パンチ１８の凸部１８ａと反対側に
は、傾斜面１８ｂが形成されている。パンチガイド１７
の円筒部１７ａの内側には、パンチ１８の傾斜面１８ｂ
と摺接可能な傾斜面１９ａを有するカム１９が配置され
ている。円筒部１７ａの底面には、カム１９の先端部を
逃がすための凹部１７ｃが形成されている。
は、半径方向に移動可能なパンチ１８が配置されてい
る。パンチガイド１７の円筒部１７ａには、パンチ１８
が出入り可能な穴１７ｂが形成されている。パンチ１８
は、ダイス１１の横穴１５に対向して配置されている。
パンチ１８には、横穴１５内に進入可能な凸部１８ａが
形成されている。パンチ１８の凸部１８ａと反対側に
は、傾斜面１８ｂが形成されている。パンチガイド１７
の円筒部１７ａの内側には、パンチ１８の傾斜面１８ｂ
と摺接可能な傾斜面１９ａを有するカム１９が配置され
ている。円筒部１７ａの底面には、カム１９の先端部を
逃がすための凹部１７ｃが形成されている。
【００１０】パンチガイド１７の円筒部１７ａの底面側
には、パンチリターンスプリング２０が固定されてい
る。パンチリターンスプリング２０は、例えば板ばねか
ら構成されている。パンチリターンスプリング２０の自
由端は、パンチ１８の下面側と連結されている。円筒部
１７ａの底面側には、パンチリターンスプリング２０が
変位するための逃げ穴１７ｄが形成されている。パンチ
１８は、カム１９の押圧により傾斜面１８ｂがカム１９
の傾斜面１９ａと摺接し、ダイス１１の横穴１５に向っ
て移動するようになっている。パンチリターンスプリン
グ２０は、横穴１５側に移動したパンチ１８を円筒部１
７ａ内に戻す機能を有する。
には、パンチリターンスプリング２０が固定されてい
る。パンチリターンスプリング２０は、例えば板ばねか
ら構成されている。パンチリターンスプリング２０の自
由端は、パンチ１８の下面側と連結されている。円筒部
１７ａの底面側には、パンチリターンスプリング２０が
変位するための逃げ穴１７ｄが形成されている。パンチ
１８は、カム１９の押圧により傾斜面１８ｂがカム１９
の傾斜面１９ａと摺接し、ダイス１１の横穴１５に向っ
て移動するようになっている。パンチリターンスプリン
グ２０は、横穴１５側に移動したパンチ１８を円筒部１
７ａ内に戻す機能を有する。
【００１１】パンチガイド１７の外周には、圧縮パンチ
２１が設けられている。圧縮パンチ２１は、圧縮スプリ
ング２２を介してダイス１１の上方に位置する昇降ベー
ス２３に支持されている。昇降ベース２３には、油圧シ
リンダ等の駆動手段（図示略）か連結されている。圧縮
パンチ２１の一方は、ダイス１１の挿入穴１４の内周面
とパンチガイド１７の円筒部１７ａの外周面との間の隙
間に進入可能となっている。カム１９の他方は、ベース
２３に固定されている。昇降ベース２３の移動により、
カム１９によってパンチ１８が押圧される際には、ダイ
ス１１の挿入穴１４に挿入された管体１が同時に圧縮パ
ンチ２１によって軸方向に押圧されるようになってい
る。
２１が設けられている。圧縮パンチ２１は、圧縮スプリ
ング２２を介してダイス１１の上方に位置する昇降ベー
ス２３に支持されている。昇降ベース２３には、油圧シ
リンダ等の駆動手段（図示略）か連結されている。圧縮
パンチ２１の一方は、ダイス１１の挿入穴１４の内周面
とパンチガイド１７の円筒部１７ａの外周面との間の隙
間に進入可能となっている。カム１９の他方は、ベース
２３に固定されている。昇降ベース２３の移動により、
カム１９によってパンチ１８が押圧される際には、ダイ
ス１１の挿入穴１４に挿入された管体１が同時に圧縮パ
ンチ２１によって軸方向に押圧されるようになってい
る。
【００１２】図４は、バーリング成形機３０を示してい
る。バーリング成形機３０は、バーリングコレット３１
とテーパコーン３２を有している。バーリングコレット
３１とテーパコーン３２は、ダイス３３の成形穴３３ａ
内に配置されている。バーリングコレット３１は、先端
部が周方向に複数に分割されている。バーリングコレッ
ト３１の内周面の先端部は、テーパ面３１ａに形成され
ている。テーパコーン３２は、バーリングコレット３１
の内側に配置されている。テーパコーン３２には、バー
リングコレット３１のテーパ面３１ａと摺接可能なテー
パ面３２ａが形成されている。バーリングコレット３１
の先端部は、テーパコーン３２を軸方向に移動させるこ
とにより、半径方向に変位するようになっている。
る。バーリング成形機３０は、バーリングコレット３１
とテーパコーン３２を有している。バーリングコレット
３１とテーパコーン３２は、ダイス３３の成形穴３３ａ
内に配置されている。バーリングコレット３１は、先端
部が周方向に複数に分割されている。バーリングコレッ
ト３１の内周面の先端部は、テーパ面３１ａに形成され
ている。テーパコーン３２は、バーリングコレット３１
の内側に配置されている。テーパコーン３２には、バー
リングコレット３１のテーパ面３１ａと摺接可能なテー
パ面３２ａが形成されている。バーリングコレット３１
の先端部は、テーパコーン３２を軸方向に移動させるこ
とにより、半径方向に変位するようになっている。
【００１３】つぎに、本発明に係るバーリング加工方法
について説明する。図２に示すように、金属材料からな
る管体（素管）１の張り出し成形を行う前の状態では、
昇降ベース２３が上昇している。この状態では、カム１
９はパンチガイド１７から抜け出ており、圧縮パンチ２
１の先端もダイス１１から抜け出ている。カム１９およ
び圧縮パンチ２１が上昇している状態では、ダイス１１
の挿入穴１４に管体１が挿入される。管体１がダイス１
１に挿入された状態では、管体１はダイス１１とパンチ
ガイド１７の間の隙間に位置することになる。
について説明する。図２に示すように、金属材料からな
る管体（素管）１の張り出し成形を行う前の状態では、
昇降ベース２３が上昇している。この状態では、カム１
９はパンチガイド１７から抜け出ており、圧縮パンチ２
１の先端もダイス１１から抜け出ている。カム１９およ
び圧縮パンチ２１が上昇している状態では、ダイス１１
の挿入穴１４に管体１が挿入される。管体１がダイス１
１に挿入された状態では、管体１はダイス１１とパンチ
ガイド１７の間の隙間に位置することになる。
【００１４】管体１のダイス１１へのセットが完了する
と、上昇ベース２３が下降し、カム１９がパンチガイド
１７の円筒部１７ａ内に進入する。さらに、昇降ベース
２３が下降すると、カム１９の傾斜面１９ａがパンチ１
８の傾斜面１８ｂに接触し、パンチ１８はカム１９の傾
斜面１９ａとの摺接によりダイス１１の横穴１５に向っ
て移動する。これと同時に、圧縮パンチ２１の先端部が
ダイス１１の挿入穴１３に進入し、管体１が圧縮パンチ
２１により軸方向に押圧される。パンチ１８が横穴１５
に向って移動した際には、管体１の内側がパンチ１８に
よって外方に押圧される。これにより、管体１には、図
２に示すようにダイス１１の横穴１５とパンチ１８の凸
部１８ａによって外方に膨出する膨出部２が形成され
る。
と、上昇ベース２３が下降し、カム１９がパンチガイド
１７の円筒部１７ａ内に進入する。さらに、昇降ベース
２３が下降すると、カム１９の傾斜面１９ａがパンチ１
８の傾斜面１８ｂに接触し、パンチ１８はカム１９の傾
斜面１９ａとの摺接によりダイス１１の横穴１５に向っ
て移動する。これと同時に、圧縮パンチ２１の先端部が
ダイス１１の挿入穴１３に進入し、管体１が圧縮パンチ
２１により軸方向に押圧される。パンチ１８が横穴１５
に向って移動した際には、管体１の内側がパンチ１８に
よって外方に押圧される。これにより、管体１には、図
２に示すようにダイス１１の横穴１５とパンチ１８の凸
部１８ａによって外方に膨出する膨出部２が形成され
る。
【００１５】ダイス１１には、周方向に延びる拡管溝１
６が形成されているので、管体１が圧縮パンチ２１によ
って軸方向に押圧された際には、管体１の一部が拡管溝
１６に向けて膨出し、図２に示すように、拡径部３が形
成される。管体１に膨出部２のみを形成する場合は、膨
出部２と同一円周部に位置する部位が膨出部２側に変形
しやすくなるが、膨出部２と同時に拡径部３を形成する
ことにより、膨出部２と同一円周部に位置する部位が膨
出部２側に変形しにくくなり、管体１の変形が防止され
る。また、膨出部２の径方向ボリュームと拡径部３の径
方向ボリュームは、ほぼ等しく設定されているので、径
方向の変形量のバランスがとれ、管体１の中心ずれおよ
び真円度ずれが防止される。
６が形成されているので、管体１が圧縮パンチ２１によ
って軸方向に押圧された際には、管体１の一部が拡管溝
１６に向けて膨出し、図２に示すように、拡径部３が形
成される。管体１に膨出部２のみを形成する場合は、膨
出部２と同一円周部に位置する部位が膨出部２側に変形
しやすくなるが、膨出部２と同時に拡径部３を形成する
ことにより、膨出部２と同一円周部に位置する部位が膨
出部２側に変形しにくくなり、管体１の変形が防止され
る。また、膨出部２の径方向ボリュームと拡径部３の径
方向ボリュームは、ほぼ等しく設定されているので、径
方向の変形量のバランスがとれ、管体１の中心ずれおよ
び真円度ずれが防止される。
【００１６】管体１に膨出部２と拡径部３が形成される
と、昇降ベース２３が上昇し、パンチ１８はリターンス
プリング２０によって元の位置に戻される。つぎに、例
えばダイス１１の型開きにより、管体１はパンチガイド
１７から引き抜かれ、管体１の張り出し成形機１０から
の取り出しが行われる。管体１が張り出し成形機１０か
ら取り出されると、管体１の膨出部２の頂部には、パン
チ（図示略）によるプレス加工またはドリル（図示略）
による機械加工により、図３に示す下穴４が加工され
る。
と、昇降ベース２３が上昇し、パンチ１８はリターンス
プリング２０によって元の位置に戻される。つぎに、例
えばダイス１１の型開きにより、管体１はパンチガイド
１７から引き抜かれ、管体１の張り出し成形機１０から
の取り出しが行われる。管体１が張り出し成形機１０か
ら取り出されると、管体１の膨出部２の頂部には、パン
チ（図示略）によるプレス加工またはドリル（図示略）
による機械加工により、図３に示す下穴４が加工され
る。
【００１７】図４は、膨出部２のバーリング成形を示し
ている。管体１の膨出部２の下穴４には、バーリング成
形機３０のバーリングコレット３１およびテーパコーン
３２が挿入される。バーリングコレット３１およびテー
パコーン３２を下穴４に挿入する際には、図４の中心線
の上半分に示すように、バーリングコレット３１はテー
パコーン３２の移動により縮径している。バーリングコ
レット３１の先端部が管体１内に完全に挿入されると、
テーパコーン３２の軸方向の移動により、バーリングコ
レット３１は図４の中心線の下半分に示すように、下穴
４よりも大に拡径する。
ている。管体１の膨出部２の下穴４には、バーリング成
形機３０のバーリングコレット３１およびテーパコーン
３２が挿入される。バーリングコレット３１およびテー
パコーン３２を下穴４に挿入する際には、図４の中心線
の上半分に示すように、バーリングコレット３１はテー
パコーン３２の移動により縮径している。バーリングコ
レット３１の先端部が管体１内に完全に挿入されると、
テーパコーン３２の軸方向の移動により、バーリングコ
レット３１は図４の中心線の下半分に示すように、下穴
４よりも大に拡径する。
【００１８】バーリングコレット３１が拡径した状態
で、バーリングコレット３１およびテーパコーン３２を
外方に引張ると、膨出部２がダイス３３の成形穴３３ａ
に沿って外方に延び、膨出部２はバーリングコレット３
１により下穴４が拡大されるとともに、内周面がバーリ
ングコレット３１との摺接により所定の内径に仕上げら
れる。これにより、膨出部２は図５に示すようにバーリ
ング部５に成形される。
で、バーリングコレット３１およびテーパコーン３２を
外方に引張ると、膨出部２がダイス３３の成形穴３３ａ
に沿って外方に延び、膨出部２はバーリングコレット３
１により下穴４が拡大されるとともに、内周面がバーリ
ングコレット３１との摺接により所定の内径に仕上げら
れる。これにより、膨出部２は図５に示すようにバーリ
ング部５に成形される。
【００１９】本実施例では、管体１を、内周面に横穴１
５と拡管溝１６とが形成されたダイス１１に挿入し、ダ
イス１１に挿入された管体１の内側に配置されるパンチ
１８により管体１の内側を横穴に向けて押圧することに
より膨出部２を形成し、管体１を軸方向に押圧すること
により膨出部２と同一円周部の少なくとも一部を膨出部
２と同時に拡管溝１６に向けて膨出させて拡径部３を形
成するので、液圧を用いることなく管体に膨出部２と拡
径部３を形成することが可能となる。また、膨出部２お
よび拡径部３は、パンチ１８および圧縮パンチ２１の押
圧によりそれぞれ形成されるので、液圧バルジ加工法に
比べて装置のシール部材の消耗等の厳密な管理が不要と
なり、加工装置を簡素化することができ、設備費の低減
およびランニングコストの低減が可能となる。また、パ
ンチによる高荷重での押圧が可能となるため、液圧バル
ジ加工法では成形困難な厚肉パイプにも、容易に適用す
ることができる。
５と拡管溝１６とが形成されたダイス１１に挿入し、ダ
イス１１に挿入された管体１の内側に配置されるパンチ
１８により管体１の内側を横穴に向けて押圧することに
より膨出部２を形成し、管体１を軸方向に押圧すること
により膨出部２と同一円周部の少なくとも一部を膨出部
２と同時に拡管溝１６に向けて膨出させて拡径部３を形
成するので、液圧を用いることなく管体に膨出部２と拡
径部３を形成することが可能となる。また、膨出部２お
よび拡径部３は、パンチ１８および圧縮パンチ２１の押
圧によりそれぞれ形成されるので、液圧バルジ加工法に
比べて装置のシール部材の消耗等の厳密な管理が不要と
なり、加工装置を簡素化することができ、設備費の低減
およびランニングコストの低減が可能となる。また、パ
ンチによる高荷重での押圧が可能となるため、液圧バル
ジ加工法では成形困難な厚肉パイプにも、容易に適用す
ることができる。
【００２０】なお、本発明は液圧を用いて管材の一部を
膨出させる場合にも適用可能であり、膨出部の成形の際
に、膨出部に起因する管体の変形を防止することができ
る。
膨出させる場合にも適用可能であり、膨出部の成形の際
に、膨出部に起因する管体の変形を防止することができ
る。
【００２１】
（１）請求項１のバーリング加工方法によれば、管体
を、内周面に形成された横穴と内周面の横穴と同一円周
部の少なくとも一部に形成された拡管溝とを有するダイ
スに挿入し、ダイスに挿入された管体の内側を横穴に向
けて膨出させることにより膨出部を形成し、管体を膨出
部と同一円周部の少なくとも一部を膨出部と同時に拡管
溝に向けて膨出させて拡径部を形成するようにしたの
で、膨出部の成形時には膨出部に起因する管体の変形を
防止することができる。 （２）請求項２のバーリング加工方法によれば、ダイス
の拡管溝を周方向全周に延ばし、膨出部の径方向ボリュ
ームと拡径部の径方向ボリュームをほぼ等しくしたの
で、管体の径方向の変形量のバランスがとれ、管体の真
円度ずれおよび中心ずれを防止することができる。
を、内周面に形成された横穴と内周面の横穴と同一円周
部の少なくとも一部に形成された拡管溝とを有するダイ
スに挿入し、ダイスに挿入された管体の内側を横穴に向
けて膨出させることにより膨出部を形成し、管体を膨出
部と同一円周部の少なくとも一部を膨出部と同時に拡管
溝に向けて膨出させて拡径部を形成するようにしたの
で、膨出部の成形時には膨出部に起因する管体の変形を
防止することができる。 （２）請求項２のバーリング加工方法によれば、ダイス
の拡管溝を周方向全周に延ばし、膨出部の径方向ボリュ
ームと拡径部の径方向ボリュームをほぼ等しくしたの
で、管体の径方向の変形量のバランスがとれ、管体の真
円度ずれおよび中心ずれを防止することができる。
【図１】本発明の一実施例に係るバーリング加工方法に
よる膨出部の成形状態を示す断面図である。
よる膨出部の成形状態を示す断面図である。
【図２】図１の方法によって成形された管体の部分拡大
断面図である。
断面図である。
【図３】図２の管体の膨出部に下穴加工を施した状態を
示す拡大断面図である。
示す拡大断面図である。
【図４】図３の管体のバーリング成形状態を示す拡大断
面図である。
面図である。
【図５】図４のバーリング成形後における管体の部分拡
大断面図である。
大断面図である。
１ 管体 ２ 膨出部 ３ 拡径部 ４ 下穴 ５ バーリング部 １０ 張り出し成形機 １１ ダイス １５ 横穴 １６ 拡管溝 １８ パンチ ２１ 圧縮パンチ ３０ バーリング成形機
Claims (2)
- 【請求項１】 管体に外方に膨出する膨出部を形成した
後、該膨出部をバーリング加工するバーリング加工方法
であって、前記管体を、内周面に形成された横穴と該内
周面の横穴と同一円周部の少なくとも一部に形成された
拡管溝とを有するダイスに挿入し、該ダイスに挿入され
た管体の内側を前記横穴に向けて膨出させることにより
前記膨出部を形成し、管体の膨出部と同一円周部の少な
くとも一部を該膨出部と同時に前記拡管溝に向けて膨出
させて拡径部を形成することを特徴とするバーリング加
工方法。 - 【請求項２】 ダイスの拡管溝は周方向全周に延び、膨
出部の径方向ボリュームと拡径部の径方向ボリュームが
ほぼ等しくなる請求項１記載のバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20073894A JP3394332B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | バーリング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20073894A JP3394332B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | バーリング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857563A true JPH0857563A (ja) | 1996-03-05 |
| JP3394332B2 JP3394332B2 (ja) | 2003-04-07 |
Family
ID=16429355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20073894A Expired - Fee Related JP3394332B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | バーリング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3394332B2 (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1994
- 1994-08-25 JP JP20073894A patent/JP3394332B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3394332B2 (ja) | 2003-04-07 |
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