JPH08332713A - スクリーン印刷用載物台の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 位置精度の高い印刷が可能な載物台を、煩雑
な計算をすることなく且つ短時間で製作することができ
る載物台の製造方法を提供する。 【構成】 本発明においては、パタ−ン印刷用スクリー
ンマスク２２と同一位置且つ同一配列の被印刷体形状の
ネガパターン２４を介して乳剤を露光硬化させたレジス
ト膜印刷用スクリーンマスク３５を使用して載物台ブラ
ンク３４にレジスト膜３６を印刷する。次に、レジスト
膜３６を形成した載物台ブランク３４をエッチングして
凹部４０を形成する。被印刷体を載置する凹部４０の形
成位置は、パタ−ン印刷用スクリーンマスク２２で印刷
された印刷パターンと同一のズレ量にて配設されること
になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スクリーン印刷によっ
て複数の被印刷体に同時に印刷パターンを形成する際に
使用する載物台の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】スクリーン印刷方法は、図３に示すよう
に、固定枠２に固定されたスクリーンマスク４と、載物
台６上に載置された被印刷体８とを所定のギャップＧを
あけて対向させ、スキージ１０でスクリーンマスク４を
押圧しながらインキを擦って被印刷体８の表面に印刷パ
ターンを形成する印刷方法である。このスクリーン印刷
方法において、多数の被印刷体８に同時に印刷パターン
を印刷する場合には、スクリーンマスク４に多数個の印
刷パターンを形成し、その印刷パターンに対向するよう
に載物台６上に多数の被印刷体８を載置して印刷してい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、多数の
被印刷体８に同時にスクリーン印刷すると、印刷された
パターンの印刷位置が被印刷体８の所定位置からズレて
しまうことがあった。このような印刷位置のズレの原因
としては、スクリーンマスク４と被印刷体８との間にギ
ャップＧが設けられており、スクリーンマスク４が常に
等しい角度で被印刷体８に当接しないこと、また、スク
リーンマスク４のテンションやスキージ１０の押圧力が
印刷パターンの位置によって変わり均等でないこと、が
あげられる。

【０００４】例えば、図４（ａ）に示すように、縦横に
それぞれＬ０、Ｍ０の等間隔で複数の印刷パターン１２
を配設したスクリーンマスク４を使用して印刷した場
合、図４（ｂ）に示すように、載物台６上の被印刷体８
に印刷されたパターン１４は、その印刷位置が縦横にそ
の中央がややふくらむように変移して印刷され、その間
隔も縦横にＬ１〜Ｌ４、Ｍ１〜Ｍ４でそれぞれ異なった
位置に印刷され、等間隔ではなくなる。

【０００５】上記のような印刷位置のズレが生じるた
め、従来は、被印刷体８の位置を少しずつ動かしながら
何回も印刷して、徐々に印刷位置と被印刷体８の載置位
置を合わせていた。

【０００６】しかしながら、上記のように印刷を繰り返
して載置位置を決定するのでは時間と手間がかかり、特
に精度良く位置決めすることは困難であった。

【０００７】そこで、予め印刷位置の位置ズレ量を計算
し、その位置ズレ量の補正を加えて位置決め用の凹部を
機械加工により切削して形成した載物台を使用してい
た。

【０００８】上記のように、印刷位置の位置ズレ量を計
算して載物台の載置位置を決めるものにおいては、位置
ズレ量の計算が極めて煩雑であるという課題があった。
また、計算値に基づいて位置決め用の凹部を一つ一つ機
械加工していたので、載物台の製造に極めて時間がかか
るという課題もあった。

【０００９】本発明は、上記課題に鑑みなされたもので
あり、その目的は、位置精度の高い印刷が可能な載物台
を、煩雑な計算をすることなく且つ短時間で製造するこ
とができる載物台の製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明のスクリーン印刷
用載物台の製造方法は、印刷用スクリーンマスクの等間
隔に配列された多数の印刷パターンと同一位置且つ同一
配列で対応させた被印刷体形状のネガパターンを形成す
る工程と、前記ネガパターンを介して乳剤を露光硬化さ
せレジスト膜印刷用スクリーンマスクを形成する工程
と、前記載物台形成用スクリーンマスクを用いて板状の
載物台にレジスト膜を印刷する工程と、前記レジスト膜
を硬化させる工程と、前記レジスト膜で被覆されていな
い被印刷体形状部分をエッチングする工程と、前記レジ
スト膜を剥離する工程と、からなる。

【００１１】

【作用】本発明のスクリーン印刷用載物台の製造方法に
おいては、図２（ａ）の印刷パタ−ン形成用スクリーン
マスク２２の印刷パターン２０と同一位置且つ同一配列
の被印刷体形状ネガパターン２４のレジスト膜を載物台
形成用スクリーンマスク３５を使用して載物台ブランク
に印刷し、エッチングにて被印刷体載置凹部を形成して
いる。このため、前記被印刷体載置凹部の形成位置は、
前記図２（ａ）の印刷パタ−ン形成用スクリーンマスク
２２で印刷された印刷パターン２０と同一のズレ量にて
配設されることになる。従って、この載物台を使用すれ
ば、印刷位置の位置ズレを防ぎ、精度良く被印刷体にパ
タ−ンを形成することが可能となる。

【００１２】

【実施例】以下図１乃至図２に従って本発明のスクリー
ン印刷用載物台の製造方法を説明する。はじめに、図２
（ａ）に示すように、複数の印刷パターン２０を等間隔
に配列した多数個印刷用のスクリーンマスク２２を形成
する。この印刷パターン２０は被印刷体に印刷するため
の印刷パターンであり、全て同一のものであっても良い
し、また異なるものであっても良い。尚、本実施例にお
いては、印刷パターンであることを明示するため、図２
（ａ）では円形に統一して図示している。

【００１３】次に、図２（ａ）に示すスクリーンマスク
２２における印刷パターン２０と同一位置且つ同一配列
の、図２（ｂ）に示す被印刷体形状のネガパターン２４
をフィルム（ガラス原版でも良い）２３に形成する。そ
して、このフィルム２３を図１（ａ）に示すように、ス
クリ−ンメッシュ２８に塗布された乳剤５０の表面に重
ねて上方より紫外線６０を照射し、図１（ｂ）に示すよ
うに紫外線６０で露光された被印刷体形状のポジパタ−
ン５０ａとなる硬化した乳剤と未硬化の乳剤５０ｂがス
クリ−ンメッシュ２８と一体に形成される。

【００１４】前記スクリ−ンメッシュ２８を洗浄する事
により、未硬化の乳剤５０ｂは溶出除去されて被印刷体
形状ポジパタ−ン５０ａ（本実施例においては矩形状部
分）がスクリ−ンメッシュ２８に形成され、レジスト膜
印刷用スクリーンマスク３５が得られる。前記のスクリ
ーンマスク３５は、図２（ａ）に示す多数個印刷用のス
クリーンマスク２２と同一サイズで同一寸法の固定枠に
取り付けられており、さらに図１（ｃ）に示すように前
記スクリ−ンメッシュ２８と一体化し硬化した乳剤表面
５１を下面（すなわち（ｂ）の断面形状を裏返しにした
状態）にして載物台ブランク３４の表面と対向し当接す
るようにして、スクリーン印刷機の前記スクリーンマス
ク２２をセットする位置と同一位置へセットされる。

【００１５】スクリーンマスクの製造には、図７に示す
ようにスクリ−ンメッシュ２８に乳剤を塗布するかわり
に感光フィルム３２を固着したスクリ−ンメッシュ２８
を用いても、乳剤を使用した前記の被印刷体形状載物台
形成用レジスト膜印刷用のスクリ−ンマスク３５と同一
機能のスクリ−ンマスクを製作出来る。これらのスクリ
−ンマスクは図２（ａ）に示す多数個印刷用のスクリー
ンマスク２２と同一材料で且つ同様の工程を経て形成さ
れるので多数個印刷用スクリ−ンマスク２２と被印刷体
形状載物台形成用レジスト印刷用のスクリ−ンマスク３
５に押圧力が作用した場合は同一の変形をすることにな
る。

【００１６】次に、図１（ｄ）に示すように被印刷体の
ポジパターン５０ａが形成されたレジスト印刷用スクリ
ーンマスク３５を用いて真鍮板、ステンレス板、鉄板等
の金属板からなる載物台ブランク３４の表面にレジスト
膜３６を印刷する。このときに、載物台ブランク３４の
表面には、被印刷体形状部分３８以外の所にレジスト膜
３６が形成される。

【００１７】その後、レジスト膜３６を熱硬化させ、更
に、レジスト膜３６が形成されていない被印刷体形状部
分３８にエッチングを施して図１（ｅ）に示す凹部４０
を形成する。この凹部４０の深さは、個々に載置される
被印刷体の厚みよりも０．０５ｍｍ程度浅くなるように
設定されている。このように被印刷体の厚みよりも凹部
４０を浅くすることにより、図６に示すように載物台３
７の表面から被印刷体４２の表面が若干飛び出すことに
なり、印刷をし易くすることができる。尚、凹部４０の
深さは、被印刷体の形状、大きさ、材質等により適宜設
定することが望ましいが、通常、被印刷体の厚みよりも
０〜０．０５ｍｍ浅く設定すれば良い。

【００１８】次に、図１（ｆ）に示すようにレジスト膜
３６を剥離して載物台３７を完成させる。尚、載物台３
７の腐食防止のため、メッキ又は樹脂コーティングを表
面に施しても良い。

【００１９】上記工程を経て形成された載物台３７の凹
部４０は、図２（ａ）に示すスクリーンマスク２２と同
一材質で同一位置且つ同一配列の被印刷体形状パターン
を有する図１（ｃ）に示すレジスト印刷用スクリーンマ
スク３５を使用しているので、目的とする多数個同時印
刷パターンと同一の位置ズレ量をもって凹部４０が配設
されることになる。従って、この載物台３７上に被印刷
体を載置し、図２（ａ）に示すスクリーンマスク２２を
用いて印刷すれば、印刷パターン２０がずれた印刷とな
っても、全ての完成品パターン１４は図５に示すように
被印刷体８の所定の位置に印刷されることになる。

【００２０】

【発明の効果】本発明によれば、多数個同時印刷用のス
クリーンマスク２２と同一材質で同一位置且つ同一配列
の被印刷体形状パターンを有するレジスト印刷用スクリ
ーンマスク３５を使用して載物台上の載置位置を決定し
ているので、煩雑な計算をすることなく位置ズレのない
載物台を製造することができる。

【００２１】また、エッチングにより被印刷体を載置す
る凹部を形成しているので、同時に多数の凹部を位置精
度良く形成することができ、製造に要する時間を大幅に
短縮することができる。従って板状の載物台を大量に製
造することが可能になったので、量産性は大幅に向上す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）〜（ｆ）は本発明の一実施例における載
物台の製造工程を示す断面図である。

【図２】（ａ）は本発明の一実施例における多数個同時
印刷用のスクリーンマスクを示す平面部分図である。
（ｂ）は本発明の一実施例におけるレジスト印刷用スク
リーンマスク加工用の被印刷体ネガパタ−ンを示す平面
部分図である。

【図３】従来例スクリ−ン印刷の説明図である。

【図４】（ａ）〜（ｂ）は従来例のスクリーン印刷にお
ける印刷パタ−ンずれの説明図である。

【図５】本発明の載物台に被印刷体を載置しパタ−ンを
形成した平面図である。

【図６】被印刷体を載置した本発明の載物台を示す断面
拡大図である。

【図７】レジスト印刷用スクリーンマスク加工の他の例
を示す断面図である。

【符号の説明】

２ 固定枠 ４ スクリ−ンマスク １０ スキ−ジ ２０ 印刷パタ−ン ２２ 多数個印刷用のスクリ−ンマスク ２４ ネガパタ−ン ２８ スクリ−ンメッシュ ３４ 載物台ブランク ３５ レジスト印刷用スクリ−ンマスク ３６ 載物台ブランク ３７ 載物台 ４０ 凹部 ４２ 被印刷体 ６０ 紫外線

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 正昭 山梨県南都留郡河口湖町船津6663番地の２ 河口湖精密株式会社内 (72)発明者 中島 康一 東京都田無市本町６丁目１番12号 シチズ ン時計株式会社田無製造所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の印刷用スクリーンマスクの等間隔
   に配列された多数の印刷パターンと同一位置且つ同一配
   列で対応させた被印刷体形状のネガパターンを形成する
   工程と、 前記ネガパターンを介して乳剤を露光硬化させレジスト
   膜印刷用スクリーンマスクを形成する工程と、 前記レジスト膜印刷用スクリーンマスクを用いて板状の
   載物台にレジスト膜を印刷する工程と、 前記レジスト膜を硬化させる工程と、 前記レジスト膜で被覆されていない被印刷体形状部分を
   エッチングする工程と、 前記レジスト膜を剥離する工程と、 からなることを特徴とするスクリーン印刷用載物台の製
   造方法。