JPH08316079A - 薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いたトランス - Google Patents
薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いたトランスInfo
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- JPH08316079A JPH08316079A JP12341295A JP12341295A JPH08316079A JP H08316079 A JPH08316079 A JP H08316079A JP 12341295 A JP12341295 A JP 12341295A JP 12341295 A JP12341295 A JP 12341295A JP H08316079 A JPH08316079 A JP H08316079A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は電子機器に使用される絶縁を維持
し、高品質で生産できる薄板状打ち抜きコイルの製造法
とこれを用いたトランスを提供することを目的とする。 【構成】 引き出し端子連結部３ｂがコイル連結部６と
接続された状態で薄板状コイル１ａの基本形状の打ち抜
きを行う第１の工程と、絶縁フィルム４ａと薄板状コイ
ル１ａを貼合わせる第２の工程と、最終形状を打ち抜く
第３の工程を有する。
し、高品質で生産できる薄板状打ち抜きコイルの製造法
とこれを用いたトランスを提供することを目的とする。 【構成】 引き出し端子連結部３ｂがコイル連結部６と
接続された状態で薄板状コイル１ａの基本形状の打ち抜
きを行う第１の工程と、絶縁フィルム４ａと薄板状コイ
ル１ａを貼合わせる第２の工程と、最終形状を打ち抜く
第３の工程を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は各種電子機器に使用され
る薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いた
トランスに関するものである。
る薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いた
トランスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、トランスは高周波化、薄形化のニ
ーズに対応するため薄板状のコイルが多く利用されるよ
うになってきた。
ーズに対応するため薄板状のコイルが多く利用されるよ
うになってきた。
【０００３】また、薄形トランスを低コストで提供する
ためには、いかに薄板状コイルを安価に作るかであり、
エッチング工法によるプリントコイルはコストアップと
なることおよび厚膜化という点で電流容量に制限が生じ
る等の要因でどうしても打ち抜き工法によるコイルを採
用する必要が生じてくる。
ためには、いかに薄板状コイルを安価に作るかであり、
エッチング工法によるプリントコイルはコストアップと
なることおよび厚膜化という点で電流容量に制限が生じ
る等の要因でどうしても打ち抜き工法によるコイルを採
用する必要が生じてくる。
【０００４】また、電源装置においても薄型化、低コス
ト化の要求も高まってきており、差別化のキーパーツは
トランスで有るといっても過言ではない。
ト化の要求も高まってきており、差別化のキーパーツは
トランスで有るといっても過言ではない。
【０００５】薄板状の打ち抜きコイルを用いたトランス
としては図１２（ａ），（ｂ）、図１３に示すものが一
般的である。
としては図１２（ａ），（ｂ）、図１３に示すものが一
般的である。
【０００６】以下、従来のトランスについて図１２
（ａ），（ｂ）、図１３を用いて説明する。
（ａ），（ｂ）、図１３を用いて説明する。
【０００７】同図において１は薄板状コイル完成品、２
は磁心であり、１ａは１ターン形成された薄板状打ち抜
きコイル、３は引き出し端子、４は絶縁フィルムを示
し、１ｂはスパイラル状に形成された複数ターンの薄板
状打ち抜きコイル、３ａはコイル内からの引き出し端
子、５は引き出し絶縁テープである。
は磁心であり、１ａは１ターン形成された薄板状打ち抜
きコイル、３は引き出し端子、４は絶縁フィルムを示
し、１ｂはスパイラル状に形成された複数ターンの薄板
状打ち抜きコイル、３ａはコイル内からの引き出し端
子、５は引き出し絶縁テープである。
【０００８】図１２（ａ）によって薄板状打ち抜き１タ
ーンコイル１ａを説明すると、絶縁フィルム４を両面か
らサンドイッチするように挟み込み薄板状コイル完成品
１を形成するものであり、次に図１３に示すように、薄
板状コイル完成品１を積層したものに磁心２を組み込ん
で薄型トランスを完成させる。
ーンコイル１ａを説明すると、絶縁フィルム４を両面か
らサンドイッチするように挟み込み薄板状コイル完成品
１を形成するものであり、次に図１３に示すように、薄
板状コイル完成品１を積層したものに磁心２を組み込ん
で薄型トランスを完成させる。
【０００９】また、図１２（ｂ）によって、薄板状打ち
抜きコイル１ｂを説明すると、これがスパイラル状に形
成されているため、片方の引き出し端子３ａがコイルの
内側に形成されている。そのため、この引き出し端子３
ａを内側から、外側に折り返すとともに引き出し端子３
ａとコイル１ｂの間に引き出し絶縁テープ５を挿入し、
さらに絶縁フィルム４を両面からサンドイッチするよう
に挟み込み薄板状コイル完成品１を形成する。次に図１
３に示すように、この薄板状コイル完成品１を積層した
ものに磁心２を組み込んで薄型トランスを完成させる。
抜きコイル１ｂを説明すると、これがスパイラル状に形
成されているため、片方の引き出し端子３ａがコイルの
内側に形成されている。そのため、この引き出し端子３
ａを内側から、外側に折り返すとともに引き出し端子３
ａとコイル１ｂの間に引き出し絶縁テープ５を挿入し、
さらに絶縁フィルム４を両面からサンドイッチするよう
に挟み込み薄板状コイル完成品１を形成する。次に図１
３に示すように、この薄板状コイル完成品１を積層した
ものに磁心２を組み込んで薄型トランスを完成させる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の図１２（ａ）の構成においては、薄板状打ち抜き１
ターンコイル１ａと絶縁フィルム４の位置を決める手段
としては引き出し端子３を利用するしかないが、この引
き出し端子３も可動するため精度的に正確な位置決め手
段と言えず、絶縁フィルム４を貼り付ける際コイル１ａ
が可動してしまい、図中、Ａの部分においてコイル１ａ
と磁心２の間で絶縁不良が発生する可能性がある。
来の図１２（ａ）の構成においては、薄板状打ち抜き１
ターンコイル１ａと絶縁フィルム４の位置を決める手段
としては引き出し端子３を利用するしかないが、この引
き出し端子３も可動するため精度的に正確な位置決め手
段と言えず、絶縁フィルム４を貼り付ける際コイル１ａ
が可動してしまい、図中、Ａの部分においてコイル１ａ
と磁心２の間で絶縁不良が発生する可能性がある。
【００１１】また、上記従来の図１２（ｂ）の構成にお
いては、薄板状打ち抜きコイル１ｂと絶縁フィルム４の
位置を決める手段としては、本来はコイル外にある引き
出し端子３しかないため、コイル内にある引き出し端子
３ａを予め引き出し絶縁テープ５を挿入して、その後、
コイル外に折り返し、この端子３ａと本来からある引き
出し端子３の２本を基準にするが、この場合、上記図１
２（ａ）よりもっと位置決め精度が悪いため、絶縁フィ
ルム４を貼り付ける時あるいは引き出し端子３ａを折り
返す際、コイル１ｂが可動して図１２（ａ）の場合と同
じくＡａの部分においてコイル１ａと磁心２の間で絶縁
不良が発生する。また、図中Ｂの部分においてコイルと
コイルの接触による絶縁不良の可能性もある。
いては、薄板状打ち抜きコイル１ｂと絶縁フィルム４の
位置を決める手段としては、本来はコイル外にある引き
出し端子３しかないため、コイル内にある引き出し端子
３ａを予め引き出し絶縁テープ５を挿入して、その後、
コイル外に折り返し、この端子３ａと本来からある引き
出し端子３の２本を基準にするが、この場合、上記図１
２（ａ）よりもっと位置決め精度が悪いため、絶縁フィ
ルム４を貼り付ける時あるいは引き出し端子３ａを折り
返す際、コイル１ｂが可動して図１２（ａ）の場合と同
じくＡａの部分においてコイル１ａと磁心２の間で絶縁
不良が発生する。また、図中Ｂの部分においてコイルと
コイルの接触による絶縁不良の可能性もある。
【００１２】その結果、生産工程内でのインダクタンス
の変化による電気性能の異常やトラブルを招くものであ
る。
の変化による電気性能の異常やトラブルを招くものであ
る。
【００１３】その他、薄板状のコイルを使用した従来技
術としては、外国においては、米国特許第３４１９８３
４号公報のように打ち抜きコイルの積層したもの、同３
６９７９１１号公報のように両面プリントコイルを折り
曲げてさらにコイルの内側にある端子を外側に引き出す
もの等が公知技術であり、国内においても実開昭５３−
９５１３６号公報、特開昭６１−１８４８０６号公報の
ように薄板状導体を折り曲げて形成するもの、特開昭６
２−１４１７０７号公報のように円環状の平板導体コイ
ルの位置をずらして端子位置を決めるもの、特開平４−
１９６５０７号公報のように端子付き打ち抜きコイルを
折り曲げて形成するもの、特開平４−２０６９０６号公
報のようにエッチングによってプリントコイルを形成し
折りたたんで薄板状コイルを完成させるもの、実開平４
−８２８１７号公報のように端子付きＵ字形コイルの端
子位置を各々ずらして形成するもの、実開平２−５６４
０７号公報のようにスパイラル状に形成されたコイルの
内側から外側に端子を折り返して引き出し端子とする構
成等各種の技術が開示されている。
術としては、外国においては、米国特許第３４１９８３
４号公報のように打ち抜きコイルの積層したもの、同３
６９７９１１号公報のように両面プリントコイルを折り
曲げてさらにコイルの内側にある端子を外側に引き出す
もの等が公知技術であり、国内においても実開昭５３−
９５１３６号公報、特開昭６１−１８４８０６号公報の
ように薄板状導体を折り曲げて形成するもの、特開昭６
２−１４１７０７号公報のように円環状の平板導体コイ
ルの位置をずらして端子位置を決めるもの、特開平４−
１９６５０７号公報のように端子付き打ち抜きコイルを
折り曲げて形成するもの、特開平４−２０６９０６号公
報のようにエッチングによってプリントコイルを形成し
折りたたんで薄板状コイルを完成させるもの、実開平４
−８２８１７号公報のように端子付きＵ字形コイルの端
子位置を各々ずらして形成するもの、実開平２−５６４
０７号公報のようにスパイラル状に形成されたコイルの
内側から外側に端子を折り返して引き出し端子とする構
成等各種の技術が開示されている。
【００１４】薄板状の導板を打ち抜きの工法で生産する
場合、最も問題となるのは図１２（ａ），（ｂ）の従来
例で説明したとおり、コイルと磁心あるいはコイルとコ
イル間の絶縁の維持であり、つまり、いかにして品質を
確保するかであり、この課題を解決するためには打ち抜
きコイルと絶縁フィルムの位置決めの方法が明示されて
いなければならない。
場合、最も問題となるのは図１２（ａ），（ｂ）の従来
例で説明したとおり、コイルと磁心あるいはコイルとコ
イル間の絶縁の維持であり、つまり、いかにして品質を
確保するかであり、この課題を解決するためには打ち抜
きコイルと絶縁フィルムの位置決めの方法が明示されて
いなければならない。
【００１５】この点を考慮すると、材料、形状構成ある
いは端子の引き出し法等は既に公知と考えられるが、従
来の公知文献においても上記問題点の提示およびその課
題解決方法は明示されていないものである。
いは端子の引き出し法等は既に公知と考えられるが、従
来の公知文献においても上記問題点の提示およびその課
題解決方法は明示されていないものである。
【００１６】本発明は上記課題を解決するもので、コイ
ル単体の可動を防止することとコイルと絶縁フィルムの
位置決め方法を示すことによって、コイルと磁心および
コイルとコイル間の絶縁を維持し、高品質で生産できる
薄板状打ち抜きコイルの製造法と高品質のトランスを安
価に提供することを目的とする。
ル単体の可動を防止することとコイルと絶縁フィルムの
位置決め方法を示すことによって、コイルと磁心および
コイルとコイル間の絶縁を維持し、高品質で生産できる
薄板状打ち抜きコイルの製造法と高品質のトランスを安
価に提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、薄板状打ち抜きコイルの製造方法として、
コイルの引き出し端子部の少なくとも一部がコイル連結
部と接続された状態で薄板状コイルの基本形状の打ち抜
きを行う第１の工程と、絶縁フィルムと薄板状コイルを
貼合わせる第２の工程と、最終形状を打ち抜く第３の工
程を有することを特徴としたものである。また、トラン
スとしてこの製造方法を用いて製作した薄板状の打ち抜
きコイルを少なくとも一個使用して磁心を組み込むこと
を特徴としたものである。
に本発明は、薄板状打ち抜きコイルの製造方法として、
コイルの引き出し端子部の少なくとも一部がコイル連結
部と接続された状態で薄板状コイルの基本形状の打ち抜
きを行う第１の工程と、絶縁フィルムと薄板状コイルを
貼合わせる第２の工程と、最終形状を打ち抜く第３の工
程を有することを特徴としたものである。また、トラン
スとしてこの製造方法を用いて製作した薄板状の打ち抜
きコイルを少なくとも一個使用して磁心を組み込むこと
を特徴としたものである。
【００１８】
【作用】上記構成によって、コイルが連結部と一体化さ
れた状態となるので、コイル単独での可動防止が確実に
できるとともに、連結部を利用して位置の基準とできる
のでコイルと絶縁フィルムの相対位置が決まることとな
り、定位置に絶縁フィルムを貼り付けることができるよ
うになり、絶縁フィルムを貼り付け時のコイルの可動も
なくなり、絶縁を保つことができることとなる。さら
に、本発明の製造法によると高品質の薄板状コイルを打
ち抜き工法によって生産できるため、品質ロスもなくな
り、薄型トランスが安価に生産できるものである。
れた状態となるので、コイル単独での可動防止が確実に
できるとともに、連結部を利用して位置の基準とできる
のでコイルと絶縁フィルムの相対位置が決まることとな
り、定位置に絶縁フィルムを貼り付けることができるよ
うになり、絶縁フィルムを貼り付け時のコイルの可動も
なくなり、絶縁を保つことができることとなる。さら
に、本発明の製造法によると高品質の薄板状コイルを打
ち抜き工法によって生産できるため、品質ロスもなくな
り、薄型トランスが安価に生産できるものである。
【００１９】
（実施例１）以下、本発明の一実施例を図１〜図２によ
り説明する。
り説明する。
【００２０】図１、図２において基本的には、図１２
（ａ），（ｂ）、図１３における従来と同一の構成部分
には同一番号を付して詳細な説明を省略して説明する。
図１、図２において３ｂは引き出し端子連結部、４ａは
連続に形成された絶縁フィルム、６はコイル連結部、７
は送りピッチ基準部、８は磁心の挿入穴部、また、Ｘ1
−Ｘ2，Ｘ3−Ｘ4，Ｙ1−Ｙ2は切断基準線を示してい
る。
（ａ），（ｂ）、図１３における従来と同一の構成部分
には同一番号を付して詳細な説明を省略して説明する。
図１、図２において３ｂは引き出し端子連結部、４ａは
連続に形成された絶縁フィルム、６はコイル連結部、７
は送りピッチ基準部、８は磁心の挿入穴部、また、Ｘ1
−Ｘ2，Ｘ3−Ｘ4，Ｙ1−Ｙ2は切断基準線を示してい
る。
【００２１】図１（ａ），（ｂ），（ｃ）と図２におい
て製造工程を説明する。まず、図１（ａ）に示すように
薄板状の導体を第１の工程において、コイル連結部６と
コイルの引き出し端子３の一部、つまり、図における引
き出し端子連結部３ｂとが接続された状態で薄板状コイ
ル１ａの基本形状の打ち抜きを行う。次に送りピッチ基
準部７を利用して順次、薄板状コイル１の打ち抜きを行
い、連続コイルを作製する。
て製造工程を説明する。まず、図１（ａ）に示すように
薄板状の導体を第１の工程において、コイル連結部６と
コイルの引き出し端子３の一部、つまり、図における引
き出し端子連結部３ｂとが接続された状態で薄板状コイ
ル１ａの基本形状の打ち抜きを行う。次に送りピッチ基
準部７を利用して順次、薄板状コイル１の打ち抜きを行
い、連続コイルを作製する。
【００２２】さらに、図１（ｂ）に示す第２の工程で薄
板状コイル１ａがコイル連結部６と接続された状態のま
まで、絶縁フィルム４ａを上下からサンドイッチするよ
うに貼り合わせる。このとき、薄板状コイル１ａはコイ
ル連結部６と相対的な位置は決まっているため、このコ
イル連結部６を利用して絶縁フィルム４ａの位置を決め
れば、薄板状コイル１ａと絶縁フィルム４ａの位置関係
は簡単に決めることができるので定位置に絶縁フィルム
４ａを貼り合わせることが可能となる。また、薄板状コ
イル１ａは動くことのないようコイル連結部６と接続し
ているため、絶縁フィルム４ａを貼り合わせ時において
も薄板状コイル１ａは可動しない。
板状コイル１ａがコイル連結部６と接続された状態のま
まで、絶縁フィルム４ａを上下からサンドイッチするよ
うに貼り合わせる。このとき、薄板状コイル１ａはコイ
ル連結部６と相対的な位置は決まっているため、このコ
イル連結部６を利用して絶縁フィルム４ａの位置を決め
れば、薄板状コイル１ａと絶縁フィルム４ａの位置関係
は簡単に決めることができるので定位置に絶縁フィルム
４ａを貼り合わせることが可能となる。また、薄板状コ
イル１ａは動くことのないようコイル連結部６と接続し
ているため、絶縁フィルム４ａを貼り合わせ時において
も薄板状コイル１ａは可動しない。
【００２３】その結果、薄板状コイル１ａと絶縁フィル
ム４ａの関係は必要な距離が確保できることとなり、最
も重要な絶縁の確保ができる。この状態で図１（ｃ）に
示す第３の工程に移り、磁心を挿入する穴部８を打ち抜
くとともにＸ1−Ｘ2，Ｘ3−Ｘ4，Ｙ1−Ｙ2の切断基準線
に沿って最終形状を打ち抜いて、図２に示す最終形状の
個片コイルを完成させるのである。
ム４ａの関係は必要な距離が確保できることとなり、最
も重要な絶縁の確保ができる。この状態で図１（ｃ）に
示す第３の工程に移り、磁心を挿入する穴部８を打ち抜
くとともにＸ1−Ｘ2，Ｘ3−Ｘ4，Ｙ1−Ｙ2の切断基準線
に沿って最終形状を打ち抜いて、図２に示す最終形状の
個片コイルを完成させるのである。
【００２４】以上、本実施例における製造方法によれ
ば、薄板状コイル１ａ単独での移動防止ができるととも
に、薄板状コイル１ａと絶縁フィルム４ａの相対位置が
決まることとなり、定位置に絶縁フィルム４ａを貼り付
けることができるようになり、絶縁フィルム４ａを貼り
付け時の薄板状コイル１ａの移動もなくなり、絶縁を保
つことができる薄板状打ち抜きコイルが作製できる。
ば、薄板状コイル１ａ単独での移動防止ができるととも
に、薄板状コイル１ａと絶縁フィルム４ａの相対位置が
決まることとなり、定位置に絶縁フィルム４ａを貼り付
けることができるようになり、絶縁フィルム４ａを貼り
付け時の薄板状コイル１ａの移動もなくなり、絶縁を保
つことができる薄板状打ち抜きコイルが作製できる。
【００２５】なお、本実施例において図１の表現は、金
型として順送型という連続コイルを形成する製造方法で
説明しているが、図１（ｃ）におけるＸ1−Ｘ2，Ｘ3−
Ｘ4の切断線に沿っての打ち抜きを図１（ａ）の第１の
工程で先に行う単発型で個片コイルを製造する場合も考
えられる。この場合であっても、本発明の基本構成であ
る引き出し端子部の少なくとも一部３ｂが、コイル連結
部６と接続された状態で個片コイルの打ち抜きを行えば
同様の効果は得られるものである。
型として順送型という連続コイルを形成する製造方法で
説明しているが、図１（ｃ）におけるＸ1−Ｘ2，Ｘ3−
Ｘ4の切断線に沿っての打ち抜きを図１（ａ）の第１の
工程で先に行う単発型で個片コイルを製造する場合も考
えられる。この場合であっても、本発明の基本構成であ
る引き出し端子部の少なくとも一部３ｂが、コイル連結
部６と接続された状態で個片コイルの打ち抜きを行えば
同様の効果は得られるものである。
【００２６】また、本実施例において磁心挿入穴部８の
打ち抜きは図１（ｃ）の第３の工程で行っているが、図
１（ｂ）の第２の工程もしくは絶縁フィルムの準備工程
で事前に行っても本発明の効果は得られるので工程の限
定はしていない。
打ち抜きは図１（ｃ）の第３の工程で行っているが、図
１（ｂ）の第２の工程もしくは絶縁フィルムの準備工程
で事前に行っても本発明の効果は得られるので工程の限
定はしていない。
【００２７】（実施例２）以下、本発明の第２の実施例
を図３により説明する。
を図３により説明する。
【００２８】同図において４ｂは個片絶縁フィルムを示
している。図３において基本的には第１の実施例と同様
であり、第２の工程で個片の絶縁フィルム４ｂを使って
いることが異なっているだけである。
している。図３において基本的には第１の実施例と同様
であり、第２の工程で個片の絶縁フィルム４ｂを使って
いることが異なっているだけである。
【００２９】図３を利用して製造工程を説明すると、個
片絶縁フィルム４ｂを事前に打ち抜きまたは切断してお
いてから、第２の工程において薄板状コイル１ａとコイ
ル連結部６を基準にして貼り合わせているので絶縁フィ
ルム４ｂと薄板状コイル１ａの位置関係は実施例１と同
様に決めることができる。
片絶縁フィルム４ｂを事前に打ち抜きまたは切断してお
いてから、第２の工程において薄板状コイル１ａとコイ
ル連結部６を基準にして貼り合わせているので絶縁フィ
ルム４ｂと薄板状コイル１ａの位置関係は実施例１と同
様に決めることができる。
【００３０】以上、本実施例によれば、実施例１で得ら
れる効果に加えて金型構造がシンプルにできることおよ
び絶縁フィルム４の使用量が少なくできる等の特有の効
果が得られる。
れる効果に加えて金型構造がシンプルにできることおよ
び絶縁フィルム４の使用量が少なくできる等の特有の効
果が得られる。
【００３１】（実施例３）以下、本発明の第３の実施例
を図４〜図５により説明する。
を図４〜図５により説明する。
【００３２】本発明の第３の実施例は薄板状コイルの基
本形状をコイル外に全ての引き出し端子を有し、かつ１
ターンコイルが２個連続形成された２ターン構成の場合
の薄板状コイル打ち抜き製造方法に関して述べるもので
ある。
本形状をコイル外に全ての引き出し端子を有し、かつ１
ターンコイルが２個連続形成された２ターン構成の場合
の薄板状コイル打ち抜き製造方法に関して述べるもので
ある。
【００３３】同図において基本的には、図１〜図３と同
一の構成部分には同一番号を付して詳細な説明を省略し
て説明する。
一の構成部分には同一番号を付して詳細な説明を省略し
て説明する。
【００３４】図４（ａ），（ｂ），（ｃ）と実施例１に
おける図１（ａ），（ｂ），（ｃ）とで異なる点は、薄
板状コイルの基本形状が１ターンコイルを２個連続形成
された２ターン構成のコイル１ｃとなっている点のみで
ある。また、図５においてＸ 5−Ｘ6，Ｘ7−Ｘ8は折り曲
げ線を示している。
おける図１（ａ），（ｂ），（ｃ）とで異なる点は、薄
板状コイルの基本形状が１ターンコイルを２個連続形成
された２ターン構成のコイル１ｃとなっている点のみで
ある。また、図５においてＸ 5−Ｘ6，Ｘ7−Ｘ8は折り曲
げ線を示している。
【００３５】図４（ａ），（ｂ），（ｃ）は実施例１と
同様であるので説明は省略し、図５を利用して第４の製
造工程の説明を行う。本実施例においては、前述のとお
り２ターンコイル１ｃとなっているので図４（ｃ）の第
３の工程終了時点で最終形状の打ち抜きが終わっている
が、そのままの形状では図１３に示す薄型トランスを完
成するとき、磁心２を組み込めない。したがって図５
（ａ）に示すＸ5−Ｘ6，Ｘ7−Ｘ8の折り曲げ線に沿って
図５（ｂ）のように互い違いに折り曲げ、図５（ｃ）に
示す折りたたみコイルとして２ターン構成のコイルを完
成する。このように１ターンコイルが２個連続形成され
た個片コイル、つまり、ここでは２ターンコイル１ｃを
折り曲げてやることによって磁心２に組み込めるように
なり、薄型トランスが完成できる。
同様であるので説明は省略し、図５を利用して第４の製
造工程の説明を行う。本実施例においては、前述のとお
り２ターンコイル１ｃとなっているので図４（ｃ）の第
３の工程終了時点で最終形状の打ち抜きが終わっている
が、そのままの形状では図１３に示す薄型トランスを完
成するとき、磁心２を組み込めない。したがって図５
（ａ）に示すＸ5−Ｘ6，Ｘ7−Ｘ8の折り曲げ線に沿って
図５（ｂ）のように互い違いに折り曲げ、図５（ｃ）に
示す折りたたみコイルとして２ターン構成のコイルを完
成する。このように１ターンコイルが２個連続形成され
た個片コイル、つまり、ここでは２ターンコイル１ｃを
折り曲げてやることによって磁心２に組み込めるように
なり、薄型トランスが完成できる。
【００３６】つまり、図５（ａ），（ｂ），（ｃ）に示
す第４の工程を付加することによって、従来であれば、
図２のような１ターンコイル１ａを外部で端子部を接続
して形成する必要の有った２ターン構成の薄板状打ち抜
きコイルでも簡単に外部接続なしで製造することができ
るという特有の効果を実施例１で得られる効果に加えて
得ることができる。
す第４の工程を付加することによって、従来であれば、
図２のような１ターンコイル１ａを外部で端子部を接続
して形成する必要の有った２ターン構成の薄板状打ち抜
きコイルでも簡単に外部接続なしで製造することができ
るという特有の効果を実施例１で得られる効果に加えて
得ることができる。
【００３７】なお、本実施例においても図６に示すよう
に個片の絶縁フィルム４ｂを使用してもよい。
に個片の絶縁フィルム４ｂを使用してもよい。
【００３８】（実施例４）以下、本発明の第４の実施例
を図７〜図８により説明する。
を図７〜図８により説明する。
【００３９】同図において１ｄ，１ｅはそれぞれの対象
形コイル、３ｃは櫛形の多数端子である。
形コイル、３ｃは櫛形の多数端子である。
【００４０】本実施例においては図７に示すように端子
のピッチ間隔を一定とした櫛形の多数端子３ｃを有する
対称形コイル１ｄ，１ｅを用い、図８（ａ）に示すよう
に対称形コイル１ｄ，１ｅいずれか一方のコイルを使
い、第１の工程で図８（ｂ）、図８（ｃ）における斜線
で示す不要部分９を削除して薄板状コイルの基本形状の
打ち抜きを行うものである。
のピッチ間隔を一定とした櫛形の多数端子３ｃを有する
対称形コイル１ｄ，１ｅを用い、図８（ａ）に示すよう
に対称形コイル１ｄ，１ｅいずれか一方のコイルを使
い、第１の工程で図８（ｂ）、図８（ｃ）における斜線
で示す不要部分９を削除して薄板状コイルの基本形状の
打ち抜きを行うものである。
【００４１】以上、本実施例によれば、実施例１あるい
は実施例３に示す１ターン、複数ターン構成のコイルが
共通の源流工程で簡単に製造できる。また、櫛形の多数
端子３ｃとしているため、引き出し端子も必要な部分の
み残せば引き出し位置を任意に選べる。さらに対象形の
コイル１ｄ，１ｅとすることにより最初に使用する薄板
導板のフープの幅を狭くできるため、材料の歩留まりが
向上できるという特有の効果が得られる。
は実施例３に示す１ターン、複数ターン構成のコイルが
共通の源流工程で簡単に製造できる。また、櫛形の多数
端子３ｃとしているため、引き出し端子も必要な部分の
み残せば引き出し位置を任意に選べる。さらに対象形の
コイル１ｄ，１ｅとすることにより最初に使用する薄板
導板のフープの幅を狭くできるため、材料の歩留まりが
向上できるという特有の効果が得られる。
【００４２】（実施例５）以下、本発明の第５の実施例
を図９〜図１１により説明する。
を図９〜図１１により説明する。
【００４３】本発明の第５の実施例は薄板状コイルの基
本形状がコイル内に一方の引き出し端子部を有する複数
ターンのスパイラル巻形状の場合の薄板状コイルの打ち
抜き製造方法に関して述べるものであり、従来例を示す
図１２（ｂ）に対応するものである。
本形状がコイル内に一方の引き出し端子部を有する複数
ターンのスパイラル巻形状の場合の薄板状コイルの打ち
抜き製造方法に関して述べるものであり、従来例を示す
図１２（ｂ）に対応するものである。
【００４４】図９〜図１１において基本的には、前述の
図１〜図３と同一の構成部分には同一番号を付して詳細
な説明を省略して説明する。図９〜図１１と実施例１、
２における図１〜図３とで異なる点は、薄板状コイルの
基本形状がコイル内に一方の引き出し端子部３ａを有す
る複数ターンのスパイラル巻形状となっている点のみで
ある。
図１〜図３と同一の構成部分には同一番号を付して詳細
な説明を省略して説明する。図９〜図１１と実施例１、
２における図１〜図３とで異なる点は、薄板状コイルの
基本形状がコイル内に一方の引き出し端子部３ａを有す
る複数ターンのスパイラル巻形状となっている点のみで
ある。
【００４５】図９（ａ），（ｄ），（ｅ）は実施例１と
同様であるので説明は省略し、図９（ｂ），（ｃ）およ
び図１０、図１１（ａ），（ｂ）により、本実施例の製
造方法を説明する。本実施例においては、薄板状コイル
の基本形状がコイル内に一方の引き出し端子部３ａを有
する複数ターン１ｂのようにスパイラル巻形状となって
いるので、図９（ｂ）のように事前に磁心挿入穴部８の
穴加工を絶縁フィルム４ａのように施している。この絶
縁フィルム４ａを図９（ｂ）の第２工程で使用し、図９
（ｃ）の第３工程の最終形状打ち抜きを終えた後、図１
０に示すようにコイル内引き出し端子３ａを折り返しを
行い、端子３ａをコイル外に引き出して薄板状の打ち抜
きコイルを完成するものである。
同様であるので説明は省略し、図９（ｂ），（ｃ）およ
び図１０、図１１（ａ），（ｂ）により、本実施例の製
造方法を説明する。本実施例においては、薄板状コイル
の基本形状がコイル内に一方の引き出し端子部３ａを有
する複数ターン１ｂのようにスパイラル巻形状となって
いるので、図９（ｂ）のように事前に磁心挿入穴部８の
穴加工を絶縁フィルム４ａのように施している。この絶
縁フィルム４ａを図９（ｂ）の第２工程で使用し、図９
（ｃ）の第３工程の最終形状打ち抜きを終えた後、図１
０に示すようにコイル内引き出し端子３ａを折り返しを
行い、端子３ａをコイル外に引き出して薄板状の打ち抜
きコイルを完成するものである。
【００４６】本実施例においては引き出し端子３ａの折
り返し工程は第３工程の後工程に設けて説明したが、図
９（ｄ）の第２工程の後に図１１（ａ）に示すような引
き出し端子３ａの折り返し工程を設けてやり、図１１
（ｂ）のような状態で第３工程の最終形状の打ち抜きを
行ってもよい。
り返し工程は第３工程の後工程に設けて説明したが、図
９（ｄ）の第２工程の後に図１１（ａ）に示すような引
き出し端子３ａの折り返し工程を設けてやり、図１１
（ｂ）のような状態で第３工程の最終形状の打ち抜きを
行ってもよい。
【００４７】以上本実施例によれば、図９（ｂ），
（ｃ）に示す穴加工を施した絶縁フィルム４ａを使用す
ること、且つ、第３工程の後または前にコイル内の引き
出し端子３ａの折り返し工程を設け、絶縁フィルム４ａ
を精度よく定位置に貼り付けることができるため、従
来、図１２（ｂ）のように必要であった引き出し絶縁テ
ープ５が不要となることで引き出し絶縁テープ５を貼る
工程削減という特有の効果を実施例１で得られる効果に
加えて得ることができる。
（ｃ）に示す穴加工を施した絶縁フィルム４ａを使用す
ること、且つ、第３工程の後または前にコイル内の引き
出し端子３ａの折り返し工程を設け、絶縁フィルム４ａ
を精度よく定位置に貼り付けることができるため、従
来、図１２（ｂ）のように必要であった引き出し絶縁テ
ープ５が不要となることで引き出し絶縁テープ５を貼る
工程削減という特有の効果を実施例１で得られる効果に
加えて得ることができる。
【００４８】なお、図９（ｃ）に示す個片形状の絶縁フ
ィルム４ｂを用いても同様の効果が得られることはいう
までもない。
ィルム４ｂを用いても同様の効果が得られることはいう
までもない。
【００４９】
【発明の効果】以上のように本発明は、コイルの引き出
し端子部の少なくとも一部がコイル連結部と接続された
状態で薄板状コイルの基本形状の打ち抜きを行う第１の
工程と、絶縁フィルムと薄板状コイルを貼合わせる第２
の工程と、最終形状を打ち抜く第３の工程を有する構成
としたので （１）薄板状コイル単独での可動防止ができる。
し端子部の少なくとも一部がコイル連結部と接続された
状態で薄板状コイルの基本形状の打ち抜きを行う第１の
工程と、絶縁フィルムと薄板状コイルを貼合わせる第２
の工程と、最終形状を打ち抜く第３の工程を有する構成
としたので （１）薄板状コイル単独での可動防止ができる。
【００５０】（２）定位置に絶縁フィルムを貼り付ける
ことができる。 （３）絶縁フィルムを貼り付け時の薄板状コイルの移動
もなくなる。
ことができる。 （３）絶縁フィルムを貼り付け時の薄板状コイルの移動
もなくなる。
【００５１】（４）絶縁を保つことができる薄板状打ち
抜きコイルが完成できる。 また、第２の工程において個片絶縁フィルムを使用した
場合にあっては、 （５）金型構造がシンプルにできる。
抜きコイルが完成できる。 また、第２の工程において個片絶縁フィルムを使用した
場合にあっては、 （５）金型構造がシンプルにできる。
【００５２】（６）絶縁フィルムの使用量が少なくでき
る。 さらに薄板状コイルの基本形状をコイル外に全ての引き
出し端子を有し、かつ１ターンコイルが複数個連続形成
された複数ターンで形成し、且つ、第３の工程での最終
形状打ち抜き後、個片コイルの折り曲げを行う工程を第
４の工程として第３の工程の後に設けたものにあって
は、 （７）複数ターン構成の薄板状打ち抜きコイルでも簡単
に外部接続なしで製造することができる。
る。 さらに薄板状コイルの基本形状をコイル外に全ての引き
出し端子を有し、かつ１ターンコイルが複数個連続形成
された複数ターンで形成し、且つ、第３の工程での最終
形状打ち抜き後、個片コイルの折り曲げを行う工程を第
４の工程として第３の工程の後に設けたものにあって
は、 （７）複数ターン構成の薄板状打ち抜きコイルでも簡単
に外部接続なしで製造することができる。
【００５３】また、端子のピッチ間隔を一定とした櫛形
の多数端子を有する対称形コイルを用いたものにあって
は、 （８）１ターンから、複数ターン構成のコイルが共通の
源流工程とできる。
の多数端子を有する対称形コイルを用いたものにあって
は、 （８）１ターンから、複数ターン構成のコイルが共通の
源流工程とできる。
【００５４】（９）引き出し位置を任意に選べる。 （１０）材料の歩留まりが向上できる。
【００５５】さらに、薄板状コイルの基本形状をコイル
内に一方の引き出し端子を有する複数ターンのようにス
パイラル巻形状で形成し、且つ、穴加工を施した絶縁フ
ィルムを第２の工程で使用するとともに、第３の工程の
後または前にコイル内の引き出し端子の折り返しを行
い、端子をコイル外に引き出す工程を設けたものにあっ
ては、 （１１）引き出し絶縁テープが不要となる。
内に一方の引き出し端子を有する複数ターンのようにス
パイラル巻形状で形成し、且つ、穴加工を施した絶縁フ
ィルムを第２の工程で使用するとともに、第３の工程の
後または前にコイル内の引き出し端子の折り返しを行
い、端子をコイル外に引き出す工程を設けたものにあっ
ては、 （１１）引き出し絶縁テープが不要となる。
【００５６】（１２）引き出し絶縁テープを貼る工程が
削減できる。 以上のように本発明の製造法によると高品質の薄板状コ
イルを打ち抜き工法によって、生産できることになり、
本発明の製造方法を用いて製作した薄板状打ち抜きコイ
ルを少なくとも１個使用して磁心を組み込むことによっ
て （１３）品質ロスのない、トランスが安価に生産でき
る。 また、この薄型トランスを電源装置に使用することによ
り、 （１４）コスト、薄型化で差別化できる。 という多大な効果が生まれ、工業的価値の極めて大なる
ものである。
削減できる。 以上のように本発明の製造法によると高品質の薄板状コ
イルを打ち抜き工法によって、生産できることになり、
本発明の製造方法を用いて製作した薄板状打ち抜きコイ
ルを少なくとも１個使用して磁心を組み込むことによっ
て （１３）品質ロスのない、トランスが安価に生産でき
る。 また、この薄型トランスを電源装置に使用することによ
り、 （１４）コスト、薄型化で差別化できる。 という多大な効果が生まれ、工業的価値の極めて大なる
ものである。
【図１】本発明の薄板状打ち抜きコイル製造方法の第１
の実施例の製造工程を示す図
の実施例の製造工程を示す図
【図２】同薄板状コイルの完成品を示す平面図
【図３】同第２の実施例の薄板状打ち抜きコイルの製造
工程を示す図
工程を示す図
【図４】同第３の実施例の薄板状打ち抜きコイルの製造
工程を示す図
工程を示す図
【図５】同第３の実施例の薄板状打ち抜きコイルの第４
の製造工程を示す図
の製造工程を示す図
【図６】同第３の実施例の薄板状打ち抜きコイルの製造
工程を説明する図
工程を説明する図
【図７】同第４の実施例を示す対象形コイルの平面図
【図８】同第４の実施例を説明する平面図
【図９】同第５の実施例の薄板状打ち抜きコイルの製造
工程を示す図
工程を示す図
【図１０】同第５の実施例のコイル内引き出し端子の折
り返し工程を示す図
り返し工程を示す図
【図１１】同第５の実施例のコイル内引き出し端子の折
り返し工程を示す別の図
り返し工程を示す別の図
【図１２】従来の打ち抜きコイルの平面図
【図１３】一般的な打ち抜きコイルを用いたトランスの
斜視図
斜視図
１ 薄板状コイル完成品 １ａ １ターンコイル １ｂ 複数ターンコイル １ｃ ２ターンコイル １ｄ 対称形コイル １ｅ 対称形コイル ２ 磁心 ３ 引き出し端子 ３ａ コイル内引き出し端子 ３ｂ 引き出し端子連結部 ３ｃ 櫛形の多数端子 ４ 絶縁フィルム ４ａ 連続絶縁フィルム ４ｂ 個片絶縁フィルム ５ 引き出し絶縁テープ ６ コイル連結部 ７ 送りピッチ基準部 ８ 磁心挿入穴部 ９ コイル不要部分 Ａ部 コイルと磁心の間の絶縁不良部 Ｂ部 コイルとコイルの接触による絶縁不良部 Ｘ1−Ｘ2，Ｘ3−Ｘ4，Ｙ1−Ｙ2 切断基準線 Ｘ5−Ｘ6，Ｘ7−Ｘ8 折り曲げ線
Claims (6)
- 【請求項１】 コイルの引き出し端子部の少なくとも一
部がコイル連結部と接続された状態で薄板状コイルの基
本形状の打ち抜きを行う第１の工程と、絶縁フィルムと
薄板状コイルを貼合わせる第２の工程と、最終形状を打
ち抜く第３の工程を有することを特徴とした薄板状打ち
抜きコイルの製造方法。 - 【請求項２】 第２の工程において個片絶縁フィルムを
使用することを特徴とした請求項１記載の薄板状打ち抜
きコイルの製造方法。 - 【請求項３】 薄板状コイルの基本形状をコイル外に全
ての引き出し端子を有し、かつ１ターンコイルが複数個
連続形成された複数ターンで形成し、且つ、第３の工程
での最終形状打ち抜き後、個片コイルの折り曲げを行う
工程を第４の工程として第３の工程の後に設けた請求項
１または２記載の薄板状打ち抜きコイルの製造方法。 - 【請求項４】 端子のピッチ間隔を一定とした櫛形の多
数端子を有する対称形コイルを用いることを特徴とした
請求項１または２または３記載の薄板状打ち抜きコイル
の製造方法。 - 【請求項５】 薄板状コイルの基本形状をコイル内に一
方の引き出し端子部を有する複数ターンのスパイラル巻
形状で形成し、且つ、穴加工を施した絶縁フィルムを第
２の工程で使用するとともに、第３の工程の後または前
にコイル内の引き出し端子の折り返しを行い、端子をコ
イル外に引き出す工程を設けた請求項１または２記載の
薄板状打ち抜きコイルの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１から５記載の製造方法を用いて
製作した薄板状打ち抜きコイルを少なくとも１個使用し
て磁心を組み込んでなるトランス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12341295A JP3228068B2 (ja) | 1995-05-23 | 1995-05-23 | 薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いたトランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12341295A JP3228068B2 (ja) | 1995-05-23 | 1995-05-23 | 薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いたトランス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08316079A true JPH08316079A (ja) | 1996-11-29 |
| JP3228068B2 JP3228068B2 (ja) | 2001-11-12 |
Family
ID=14859924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12341295A Expired - Fee Related JP3228068B2 (ja) | 1995-05-23 | 1995-05-23 | 薄板状打ち抜きコイルの製造方法およびこれを用いたトランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3228068B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009135320A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tdk Corp | コイルセット、スイッチング電源装置およびコイルセットの製造方法 |
| JP2011022070A (ja) * | 2009-07-17 | 2011-02-03 | Fuji Electric Systems Co Ltd | 磁界センサ |
| JP2012064941A (ja) * | 2010-09-15 | 2012-03-29 | 秉豊 ▲頼▼ | プレートコイル |
| US20120249279A1 (en) * | 2011-03-29 | 2012-10-04 | Denso Corporation | Transformer |
| JP2013168401A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Mitsubishi Electric Corp | 車載用電力変換装置 |
| JP2016115864A (ja) * | 2014-12-17 | 2016-06-23 | 株式会社デンソー | コイル部品 |
| KR20180092575A (ko) * | 2017-02-10 | 2018-08-20 | 주식회사 퓨쳐캐스트 | 평판형 코일 및 그 제조 방법 |
-
1995
- 1995-05-23 JP JP12341295A patent/JP3228068B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009135320A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tdk Corp | コイルセット、スイッチング電源装置およびコイルセットの製造方法 |
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| JP2012064941A (ja) * | 2010-09-15 | 2012-03-29 | 秉豊 ▲頼▼ | プレートコイル |
| US20120249279A1 (en) * | 2011-03-29 | 2012-10-04 | Denso Corporation | Transformer |
| JP2012216761A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-11-08 | Denso Corp | トランス |
| US9142346B2 (en) | 2011-03-29 | 2015-09-22 | Denso Corporation | Transformer |
| JP2013168401A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Mitsubishi Electric Corp | 車載用電力変換装置 |
| JP2016115864A (ja) * | 2014-12-17 | 2016-06-23 | 株式会社デンソー | コイル部品 |
| KR20180092575A (ko) * | 2017-02-10 | 2018-08-20 | 주식회사 퓨쳐캐스트 | 평판형 코일 및 그 제조 방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3228068B2 (ja) | 2001-11-12 |
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