JPH08315644A - フラットケーブル及びその製造方法 - Google Patents
フラットケーブル及びその製造方法Info
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- JPH08315644A JPH08315644A JP11432795A JP11432795A JPH08315644A JP H08315644 A JPH08315644 A JP H08315644A JP 11432795 A JP11432795 A JP 11432795A JP 11432795 A JP11432795 A JP 11432795A JP H08315644 A JPH08315644 A JP H08315644A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 摩擦音を抑えたフラットケーブル及びその製
造方法を提供する。 【構成】 並列に配列された複数の導体２と、導体を上
下両面から挟む二枚の帯状の絶縁樹脂シート４，５とを
有するフラットケーブルにおいて、一方の絶縁樹脂シー
トが側縁に幅広部６を有し、幅広部が側縁に沿って折り
返され、他方の絶縁樹脂シートに接着された 。また、
二枚の絶縁樹脂シートに、並列に配列された複数の導体
２を挟み、接着剤３を介してローラで絶縁樹脂シート同
士を接着させるフラットケーブルの製造方法において、
折り重ね手段を用いて、上側を広くした開口から漸次狭
くなる下側の開口へ絶縁樹脂シートを通過させること
で、一方の絶縁樹脂シートに形成された側縁の幅広部６
を折り返し、幅広部を折り返した状態で、絶縁樹脂シー
ト同士を重ね合わせる。
造方法を提供する。 【構成】 並列に配列された複数の導体２と、導体を上
下両面から挟む二枚の帯状の絶縁樹脂シート４，５とを
有するフラットケーブルにおいて、一方の絶縁樹脂シー
トが側縁に幅広部６を有し、幅広部が側縁に沿って折り
返され、他方の絶縁樹脂シートに接着された 。また、
二枚の絶縁樹脂シートに、並列に配列された複数の導体
２を挟み、接着剤３を介してローラで絶縁樹脂シート同
士を接着させるフラットケーブルの製造方法において、
折り重ね手段を用いて、上側を広くした開口から漸次狭
くなる下側の開口へ絶縁樹脂シートを通過させること
で、一方の絶縁樹脂シートに形成された側縁の幅広部６
を折り返し、幅広部を折り返した状態で、絶縁樹脂シー
ト同士を重ね合わせる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、往復回転または直線運
動する部品へ給電したり、信号を伝達したりするのに用
いられるフラットケーブルの摩擦音を抑えたフラットケ
ーブル及びその製造方法に関するものである。
動する部品へ給電したり、信号を伝達したりするのに用
いられるフラットケーブルの摩擦音を抑えたフラットケ
ーブル及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図６（ａ）は、従来のフラットケーブル
（特開平５−３６３１１号公報）を示すものである。こ
のフラットケーブル３５は、幅方向に間隔を開けて配置
された複数の帯状導体３６と、複数の帯状導体３６を挟
むように設けられて相互に接着された上下の絶縁フィル
ム３７，３８とを有するケーブル本体３９とから成り、
また、ケーブル本体３９の少なくとも一端縁に長手方向
に連続的または断続的に延びて露呈するように上下の絶
縁フィルム３７，３８に挟み込んで接着された潤滑性摺
動材４０を有している。
（特開平５−３６３１１号公報）を示すものである。こ
のフラットケーブル３５は、幅方向に間隔を開けて配置
された複数の帯状導体３６と、複数の帯状導体３６を挟
むように設けられて相互に接着された上下の絶縁フィル
ム３７，３８とを有するケーブル本体３９とから成り、
また、ケーブル本体３９の少なくとも一端縁に長手方向
に連続的または断続的に延びて露呈するように上下の絶
縁フィルム３７，３８に挟み込んで接着された潤滑性摺
動材４０を有している。
【０００３】潤滑性摺動材４０は、例えばポリテトラフ
ルカロエチレン（ＰＴＦＥ）、高密度ポリエチレン、ナ
イロン等の摩擦抵抗が少ない樹脂を帯状導体３６と同様
に偏平な帯状または糸状に形成したものである。しかし
ながら、潤滑性摺動材４０を絶縁フィルム３７，３８で
挟み込む場合には、接着強度を確保することが難しく、
部材コストが高い、という問題点があった。
ルカロエチレン（ＰＴＦＥ）、高密度ポリエチレン、ナ
イロン等の摩擦抵抗が少ない樹脂を帯状導体３６と同様
に偏平な帯状または糸状に形成したものである。しかし
ながら、潤滑性摺動材４０を絶縁フィルム３７，３８で
挟み込む場合には、接着強度を確保することが難しく、
部材コストが高い、という問題点があった。
【０００４】そこで、図６（ｂ）に示す如く、実開平２
−４４２８３号公報のフラットケーブル４１では、潤滑
性摺動材を絶縁フィルムで挟む代わりに、次のように工
夫した。
−４４２８３号公報のフラットケーブル４１では、潤滑
性摺動材を絶縁フィルムで挟む代わりに、次のように工
夫した。
【０００５】可撓性樹脂層４２で導体４３を平行に保持
し、且つ相互に絶縁すると共に外部から絶縁する。そし
て、フラットケーブル４１の両側縁４４，４４を丸め
る、または両側縁４４，４４を膨らませて丸める。フラ
ットケーブル４１の両側縁４４を丸くしてあるから、図
示しないロータリコネクタのケース内に収容されたと
き、ケースの端壁に接触しても滑らかであり擦れ音を低
くし、またその端壁を摩擦させることもない。
し、且つ相互に絶縁すると共に外部から絶縁する。そし
て、フラットケーブル４１の両側縁４４，４４を丸め
る、または両側縁４４，４４を膨らませて丸める。フラ
ットケーブル４１の両側縁４４を丸くしてあるから、図
示しないロータリコネクタのケース内に収容されたと
き、ケースの端壁に接触しても滑らかであり擦れ音を低
くし、またその端壁を摩擦させることもない。
【０００６】しかしながら、フラットケーブル４１が可
撓性樹脂層で導体４３をラミネートして製造されている
から、例えば、その厚さが約０．２mmであり、そのため
に、フラットケーブル４１の両側縁４４，４４を丸める
ことが技術的に難しく、製造コストが高い、という問題
点があった。
撓性樹脂層で導体４３をラミネートして製造されている
から、例えば、その厚さが約０．２mmであり、そのため
に、フラットケーブル４１の両側縁４４，４４を丸める
ことが技術的に難しく、製造コストが高い、という問題
点があった。
【０００７】そこで、図６（ｃ）に示す如く、特開平１
−９５４７６号公報のフラットケーブル４５では、その
両端縁が丸められる代わりに、次のように改良した。フ
ラットケーブル４５をテープ状の渦巻きケーブル４８に
形成し、その両縁部４６，４６には、湾曲部が４７，４
７設けられている。
−９５４７６号公報のフラットケーブル４５では、その
両端縁が丸められる代わりに、次のように改良した。フ
ラットケーブル４５をテープ状の渦巻きケーブル４８に
形成し、その両縁部４６，４６には、湾曲部が４７，４
７設けられている。
【０００８】渦巻きケーブル４８の厚さは、例えば、
０．２mm程度であるが、湾曲部４７は渦巻きケーブル４
８の厚さより突出した断面円状（例えば、半径０．５mm
以上）となっている。湾曲部４７は、図示しない押出成
形用の際のノズルの形状を設定して形成することができ
る。渦巻きケーブル４８の偏平部分に設けられた導線４
９を湾曲部４７幅に埋設してもよい。
０．２mm程度であるが、湾曲部４７は渦巻きケーブル４
８の厚さより突出した断面円状（例えば、半径０．５mm
以上）となっている。湾曲部４７は、図示しない押出成
形用の際のノズルの形状を設定して形成することができ
る。渦巻きケーブル４８の偏平部分に設けられた導線４
９を湾曲部４７幅に埋設してもよい。
【０００９】以上のようにすると、渦巻きケーブル４８
が湾曲部４７で、図示しない固定部および可動部に接す
ることになり、接触面が小さくなるので、渦巻きケーブ
ル４８の摺動音が低下する。また、湾曲部４７が、渦巻
きケーブル４８の厚さより突出して形成されていること
から、隣の渦巻きケーブル（図示しない）との接触面が
小さくなり、隣合う渦巻きケーブル同士の打音も小さく
することができる。
が湾曲部４７で、図示しない固定部および可動部に接す
ることになり、接触面が小さくなるので、渦巻きケーブ
ル４８の摺動音が低下する。また、湾曲部４７が、渦巻
きケーブル４８の厚さより突出して形成されていること
から、隣の渦巻きケーブル（図示しない）との接触面が
小さくなり、隣合う渦巻きケーブル同士の打音も小さく
することができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、フラッ
トケーブルを渦巻き状にすると、湾曲部が渦巻きケーブ
ルの厚さより大きいので、渦巻きケーブルの巻径が大き
くなってしまう、という問題点があった。
トケーブルを渦巻き状にすると、湾曲部が渦巻きケーブ
ルの厚さより大きいので、渦巻きケーブルの巻径が大き
くなってしまう、という問題点があった。
【００１１】本発明は、上記した点に鑑み、フラットケ
ーブルを渦巻き状にしても、渦巻きケーブルの巻径を大
きくすることなく、フラットケーブル同士の摺動音や打
音等を低下させるフラットケーブル及びその製造方法を
提供することを目的とする。
ーブルを渦巻き状にしても、渦巻きケーブルの巻径を大
きくすることなく、フラットケーブル同士の摺動音や打
音等を低下させるフラットケーブル及びその製造方法を
提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、並列に配列された複数の導体と、該導体
を上下両面から挟む二枚の帯状の絶縁樹脂シートとを有
するフラットケーブルにおいて、一方の前記絶縁樹脂シ
ートが、側縁に幅広部を有し、該幅広部が、該側縁に沿
って折り返され、他方の該絶縁樹脂シートに接着された
フラットケーブル、及び、二枚の絶縁樹脂シートに、並
列に配列された複数の導体を挟み、接着剤を介してロー
ラで該絶縁樹脂シート同士を接着させるフラットケーブ
ルの製造方法において、折り重ね手段を用いて、上側を
広くした開口から漸次狭くなる下側の開口へ前記絶縁樹
脂シートを通過させることで、一方の該絶縁樹脂シート
に形成された側縁の幅広部を折り返し、該幅広部を折り
返した状態で、該絶縁樹脂シート同士を重ね合わせるフ
ラットケーブルの製造方法をそれぞれ採用する。
に、本発明は、並列に配列された複数の導体と、該導体
を上下両面から挟む二枚の帯状の絶縁樹脂シートとを有
するフラットケーブルにおいて、一方の前記絶縁樹脂シ
ートが、側縁に幅広部を有し、該幅広部が、該側縁に沿
って折り返され、他方の該絶縁樹脂シートに接着された
フラットケーブル、及び、二枚の絶縁樹脂シートに、並
列に配列された複数の導体を挟み、接着剤を介してロー
ラで該絶縁樹脂シート同士を接着させるフラットケーブ
ルの製造方法において、折り重ね手段を用いて、上側を
広くした開口から漸次狭くなる下側の開口へ前記絶縁樹
脂シートを通過させることで、一方の該絶縁樹脂シート
に形成された側縁の幅広部を折り返し、該幅広部を折り
返した状態で、該絶縁樹脂シート同士を重ね合わせるフ
ラットケーブルの製造方法をそれぞれ採用する。
【００１３】
【作用】請求項１の構造によれば、一方の絶縁樹脂シー
トに設けられた幅広部が、側縁に沿って折り返される。
これにより、一方の絶縁樹脂シートの側縁が滑らかにな
り、滑らかな状態のままで絶縁樹脂シート同士が接着す
る。
トに設けられた幅広部が、側縁に沿って折り返される。
これにより、一方の絶縁樹脂シートの側縁が滑らかにな
り、滑らかな状態のままで絶縁樹脂シート同士が接着す
る。
【００１４】請求項２の製造方法によれば、一方の絶縁
樹脂シートの幅広部が折り重ね手段内を移動する。これ
により、幅広部が確実かつ容易に側縁に沿って折り返さ
れる。また、折り返された幅広部を有する一方の絶縁樹
脂シートと他方の絶縁樹脂シートとが接着する。これに
より、幅広部が一方の絶縁樹脂シートに折り重なった後
に、他方の絶縁樹脂シートに接着する。或いは、一方の
絶縁樹脂シートと他方の絶縁樹脂シートとが重ね合わさ
った後に、幅広部が折り返されて他方の絶縁樹脂シート
に接着する。
樹脂シートの幅広部が折り重ね手段内を移動する。これ
により、幅広部が確実かつ容易に側縁に沿って折り返さ
れる。また、折り返された幅広部を有する一方の絶縁樹
脂シートと他方の絶縁樹脂シートとが接着する。これに
より、幅広部が一方の絶縁樹脂シートに折り重なった後
に、他方の絶縁樹脂シートに接着する。或いは、一方の
絶縁樹脂シートと他方の絶縁樹脂シートとが重ね合わさ
った後に、幅広部が折り返されて他方の絶縁樹脂シート
に接着する。
【００１５】
【実施例】図１〜３は、本発明に係るフラットケーブル
の第一実施例を示すものである。このフラットケーブル
１は、等間隔かつ並列に配置された複数の帯状導体２
（本実施例では、三本）と、帯状導体２を接着剤３で上
下両側から挟む二枚の絶縁樹脂シート４，５と、下側の
絶縁樹脂シート５の側縁７に設けられた幅広部６とから
成り、幅広部６を上方に折り返して上側の絶縁樹脂シー
ト４に積重した形状をしている。
の第一実施例を示すものである。このフラットケーブル
１は、等間隔かつ並列に配置された複数の帯状導体２
（本実施例では、三本）と、帯状導体２を接着剤３で上
下両側から挟む二枚の絶縁樹脂シート４，５と、下側の
絶縁樹脂シート５の側縁７に設けられた幅広部６とから
成り、幅広部６を上方に折り返して上側の絶縁樹脂シー
ト４に積重した形状をしている。
【００１６】幅広部６は、下側の絶縁樹脂シート５の長
手方向の両側縁７，７に左右対称に設けられて成る。そ
して、上側の絶縁樹脂シート４と下側の絶縁樹脂シート
５とを重ねた後に、幅広部６を下側の絶縁樹脂シート５
の両側縁７，７に沿って折り返し、上側の絶縁樹脂シー
ト４に重ね合わせる。こうして、上側の絶縁樹脂シート
４の長手方向の両端が、折り返された幅広部６で覆われ
る。
手方向の両側縁７，７に左右対称に設けられて成る。そ
して、上側の絶縁樹脂シート４と下側の絶縁樹脂シート
５とを重ねた後に、幅広部６を下側の絶縁樹脂シート５
の両側縁７，７に沿って折り返し、上側の絶縁樹脂シー
ト４に重ね合わせる。こうして、上側の絶縁樹脂シート
４の長手方向の両端が、折り返された幅広部６で覆われ
る。
【００１７】なお、幅広部を下側の絶縁樹脂シートの両
側縁に設けているが、片側縁だけでもよい。また、例え
ば、幅広部を上側の絶縁樹脂シートの右の側縁と下側の
絶縁樹脂シートの左の側縁とに形成し、上側の幅広部を
下側の右の側縁に、下側の幅広部を上側の左の側縁にそ
れぞれ折り返しもよい。更に、上側の絶縁樹脂シートと
下側の絶縁樹脂シートとの両側縁にそれぞれ幅広部を設
け、上側と下側との絶縁樹脂シートを重ね合わせると共
に、各幅広部も重ね合わせ、重ね合った両側縁の幅広部
を同じ側あるいは、反対側の絶縁樹脂シートに折り返し
てよい。
側縁に設けているが、片側縁だけでもよい。また、例え
ば、幅広部を上側の絶縁樹脂シートの右の側縁と下側の
絶縁樹脂シートの左の側縁とに形成し、上側の幅広部を
下側の右の側縁に、下側の幅広部を上側の左の側縁にそ
れぞれ折り返しもよい。更に、上側の絶縁樹脂シートと
下側の絶縁樹脂シートとの両側縁にそれぞれ幅広部を設
け、上側と下側との絶縁樹脂シートを重ね合わせると共
に、各幅広部も重ね合わせ、重ね合った両側縁の幅広部
を同じ側あるいは、反対側の絶縁樹脂シートに折り返し
てよい。
【００１８】図４〜５は、第二実施例を示すものであ
る。このフラットケーブル２０は、等間隔かつ並列に配
置された複数の帯状導体２１（本実施例では、三本）
と、帯状導体２１を接着剤２２で上下両側から挟む二枚
の絶縁樹脂シート２３，２４と、下側の絶縁樹脂シート
２４の側縁２６に設けられた幅広部２５とから成り、幅
広部２５を上方に折り返して下側の絶縁樹脂シート２４
に重ね、折り返された幅広部２５に上側の絶縁樹脂シー
ト２３を積重した形状をしている。
る。このフラットケーブル２０は、等間隔かつ並列に配
置された複数の帯状導体２１（本実施例では、三本）
と、帯状導体２１を接着剤２２で上下両側から挟む二枚
の絶縁樹脂シート２３，２４と、下側の絶縁樹脂シート
２４の側縁２６に設けられた幅広部２５とから成り、幅
広部２５を上方に折り返して下側の絶縁樹脂シート２４
に重ね、折り返された幅広部２５に上側の絶縁樹脂シー
ト２３を積重した形状をしている。
【００１９】幅広部２５は、下側の絶縁樹脂シート２４
の長手方向の両側縁２６，２６に左右対称に設けられて
成る。そして、幅広部２５が、両側縁２６，２６に沿っ
て折り返されて下側の絶縁樹脂シート２４に重ねられた
後、折り返された幅広部２５が上側の絶縁樹脂シート２
３に接着される。なお、折り返された幅広部に接着され
る上側の絶縁樹脂シートは、その絶縁樹脂シートの両側
縁でも両端部でもよい。また、幅広部を下側の絶縁樹脂
シートの両側縁または片側縁に設けてもよい。更に、幅
広部を下側の絶縁樹脂シートに設ける代わりに、上側の
絶縁樹脂シートに設けてもよい。
の長手方向の両側縁２６，２６に左右対称に設けられて
成る。そして、幅広部２５が、両側縁２６，２６に沿っ
て折り返されて下側の絶縁樹脂シート２４に重ねられた
後、折り返された幅広部２５が上側の絶縁樹脂シート２
３に接着される。なお、折り返された幅広部に接着され
る上側の絶縁樹脂シートは、その絶縁樹脂シートの両側
縁でも両端部でもよい。また、幅広部を下側の絶縁樹脂
シートの両側縁または片側縁に設けてもよい。更に、幅
広部を下側の絶縁樹脂シートに設ける代わりに、上側の
絶縁樹脂シートに設けてもよい。
【００２０】次に、第一実施例の製造方法について記述
する。図２に示す如く、二枚の帯状の絶縁樹脂シート
４，５のうち、下側の絶縁樹脂シート５が左右対称の幅
広部６を両側縁７に有し、上側の絶縁樹脂シート４より
幅広部６だけ広く形設されている。二枚の絶縁樹脂シー
ト４，５を対向させ、一対のガイドローラ８，８の間に
各々の絶縁樹脂シート４，５の中心線を一致させて導入
させると共に、絶縁樹脂シート４，５の間に複数の帯状
導体２を並列に導入する。
する。図２に示す如く、二枚の帯状の絶縁樹脂シート
４，５のうち、下側の絶縁樹脂シート５が左右対称の幅
広部６を両側縁７に有し、上側の絶縁樹脂シート４より
幅広部６だけ広く形設されている。二枚の絶縁樹脂シー
ト４，５を対向させ、一対のガイドローラ８，８の間に
各々の絶縁樹脂シート４，５の中心線を一致させて導入
させると共に、絶縁樹脂シート４，５の間に複数の帯状
導体２を並列に導入する。
【００２１】ガイドローラ８により案内され、後述する
折り重ね手段９で、下側の絶縁樹脂シート５の左右の幅
広部６，６だけを、両側縁７，７に沿って上方向に折り
返し、上側の絶縁樹脂シート４の上から覆い被せ、左右
の幅広部６，６を上側の絶縁樹脂シート４に積層させ
る。その状態で、一対の加熱ローラ１０，１０の間を移
動させ、加熱ローラ１０で二枚の絶縁樹脂シート４，５
の間に帯状導体２を接着固定させるものである。
折り重ね手段９で、下側の絶縁樹脂シート５の左右の幅
広部６，６だけを、両側縁７，７に沿って上方向に折り
返し、上側の絶縁樹脂シート４の上から覆い被せ、左右
の幅広部６，６を上側の絶縁樹脂シート４に積層させ
る。その状態で、一対の加熱ローラ１０，１０の間を移
動させ、加熱ローラ１０で二枚の絶縁樹脂シート４，５
の間に帯状導体２を接着固定させるものである。
【００２２】二枚の絶縁樹脂シート４，５には予め熱可
塑性の接着剤（図示しない）を塗布しておき、接着剤に
より二枚の絶縁樹脂シート４，５同士を強固に接着させ
る。また、二枚の絶縁樹脂シート４，５には同一位置に
矩形窓状の接続孔１１をパンチ抜きにより形成してお
き、絶縁樹脂シート４，５間に導体２を配索した状態で
接続孔１１から帯状導体２を露出させる。完成したフラ
ットケーブル１がロール状に巻き取られて別工程で一定
寸法に切断される（図示しない）。なお、下側の絶縁樹
脂シート５に設けられた幅広部６は、絶縁樹脂シート５
の中心線に対して左右対称でなくてもよい。
塑性の接着剤（図示しない）を塗布しておき、接着剤に
より二枚の絶縁樹脂シート４，５同士を強固に接着させ
る。また、二枚の絶縁樹脂シート４，５には同一位置に
矩形窓状の接続孔１１をパンチ抜きにより形成してお
き、絶縁樹脂シート４，５間に導体２を配索した状態で
接続孔１１から帯状導体２を露出させる。完成したフラ
ットケーブル１がロール状に巻き取られて別工程で一定
寸法に切断される（図示しない）。なお、下側の絶縁樹
脂シート５に設けられた幅広部６は、絶縁樹脂シート５
の中心線に対して左右対称でなくてもよい。
【００２３】図３に示す如く、折り重ね手段９は、上側
を広くした開口１２ａと、下側を狭くした開口１２ｂと
を有し、上側から下側へ向かって漸次狭くなるように連
続的に変形する管状の一対の折返部１３，１３と、一対
の折返部１３，１３の間に絶縁樹脂シート４，５を支え
る保持板１４とから成る。その管状の折返部１３内で、
下側の樹脂絶縁樹脂シート５の左右の幅広部６，６が両
側縁７，７に沿って漸次折り上げられて返され、上側の
絶縁樹脂シート４に積層される。なお、保持板１４は、
板状に限らず、絶縁樹脂シート４，５を支えることがで
きるものであれば形状を問わない。
を広くした開口１２ａと、下側を狭くした開口１２ｂと
を有し、上側から下側へ向かって漸次狭くなるように連
続的に変形する管状の一対の折返部１３，１３と、一対
の折返部１３，１３の間に絶縁樹脂シート４，５を支え
る保持板１４とから成る。その管状の折返部１３内で、
下側の樹脂絶縁樹脂シート５の左右の幅広部６，６が両
側縁７，７に沿って漸次折り上げられて返され、上側の
絶縁樹脂シート４に積層される。なお、保持板１４は、
板状に限らず、絶縁樹脂シート４，５を支えることがで
きるものであれば形状を問わない。
【００２４】最後に、第二実施例の製造方法について記
述する。図５に示す如く、二枚の帯状の絶縁樹脂シート
２３，２４のうち、下側の絶縁樹脂シート２４が、上側
の絶縁樹脂シート２３より左右対称の幅広部２５だけ広
く形設されている。絶縁樹脂シート２３，２４を対向さ
せ、下側の絶縁樹脂シート２４の左右対称の幅広部２
５，２５を、折り重ね手段２９（この構造は、第一実施
例の折り重ね手段９と同じ構造であるので、詳細な説明
を省略する）によって、折り上げて下側の絶縁樹脂シー
ト２４に積重させる。
述する。図５に示す如く、二枚の帯状の絶縁樹脂シート
２３，２４のうち、下側の絶縁樹脂シート２４が、上側
の絶縁樹脂シート２３より左右対称の幅広部２５だけ広
く形設されている。絶縁樹脂シート２３，２４を対向さ
せ、下側の絶縁樹脂シート２４の左右対称の幅広部２
５，２５を、折り重ね手段２９（この構造は、第一実施
例の折り重ね手段９と同じ構造であるので、詳細な説明
を省略する）によって、折り上げて下側の絶縁樹脂シー
ト２４に積重させる。
【００２５】上下側の絶縁樹脂シート２３，２４の中心
線を一致させるようにして、折り返した幅広部２５を有
する下側の絶縁樹脂シート２４に上側の絶縁樹脂シート
２３を重ねると共に、重ねた絶縁樹脂シート２３，２４
の間に複数の帯状導体２１を並列に導入させる。その状
態のままで、一対の加熱ローラ２７，２７間を移動さ
せ、加熱ローラ２７で絶縁樹脂シート２３，２４の間に
帯状導体２１を接着固定させるものである。
線を一致させるようにして、折り返した幅広部２５を有
する下側の絶縁樹脂シート２４に上側の絶縁樹脂シート
２３を重ねると共に、重ねた絶縁樹脂シート２３，２４
の間に複数の帯状導体２１を並列に導入させる。その状
態のままで、一対の加熱ローラ２７，２７間を移動さ
せ、加熱ローラ２７で絶縁樹脂シート２３，２４の間に
帯状導体２１を接着固定させるものである。
【００２６】絶縁樹脂シート２３，２４には、予め熱可
塑性の接着剤（図示しない）等を塗布しておき、接着剤
により、二枚の絶縁樹脂シート２３，２４同士を強固に
接着させる。完成したフラットケーブル２０がロール状
に巻き取られて別工程で一定寸法に切断される（図示し
ない）。なお、下側の絶縁樹脂シート２４に設けられた
幅広部２５は、絶縁樹脂シート２４の中心線に対して左
右対称でなくてもよい。また、この絶縁樹脂シート２
３，２４にも矩形窓状の接続孔２８が形成されている。
塑性の接着剤（図示しない）等を塗布しておき、接着剤
により、二枚の絶縁樹脂シート２３，２４同士を強固に
接着させる。完成したフラットケーブル２０がロール状
に巻き取られて別工程で一定寸法に切断される（図示し
ない）。なお、下側の絶縁樹脂シート２４に設けられた
幅広部２５は、絶縁樹脂シート２４の中心線に対して左
右対称でなくてもよい。また、この絶縁樹脂シート２
３，２４にも矩形窓状の接続孔２８が形成されている。
【００２７】
【発明の効果】以上の如くに、本発明によれば、絶縁樹
脂シートの側縁に幅広部を設け、折り重ね手段で幅広部
を折り返すだけで、絶縁樹脂シート自体に特殊な加工を
施す必要がないから、フラットケーブルの製造コストを
削減することができる。また、フラットケーブルの側縁
が滑らかであるから、従来のフラットケーブルの側縁が
鋭利にカットされるために発生した摩擦音を抑えること
ができる。
脂シートの側縁に幅広部を設け、折り重ね手段で幅広部
を折り返すだけで、絶縁樹脂シート自体に特殊な加工を
施す必要がないから、フラットケーブルの製造コストを
削減することができる。また、フラットケーブルの側縁
が滑らかであるから、従来のフラットケーブルの側縁が
鋭利にカットされるために発生した摩擦音を抑えること
ができる。
【００２８】更に、例えば、フラットケーブルを渦巻き
状にしても、従来の渦巻き状のフラットケーブルより巻
径が小さくなるから、摩擦音を抑えることができる。そ
の上、絶縁樹脂シートを例えばテフロン等にすること
で、摩擦抵抗をさらに低減することができる。
状にしても、従来の渦巻き状のフラットケーブルより巻
径が小さくなるから、摩擦音を抑えることができる。そ
の上、絶縁樹脂シートを例えばテフロン等にすること
で、摩擦抵抗をさらに低減することができる。
【図１】本発明に係るフラットケーブルの第一実施例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】同じくフラットケーブルの製造方法を示す斜視
図である。
図である。
【図３】折り重ね手段の要部を拡大した斜視図である。
【図４】本発明に係るフラットケーブルの第二実施例を
示す断面部である。
示す断面部である。
【図５】同じくフラットケーブルの製造方法を示す斜視
図である。
図である。
【図６】（ａ），（ｂ），（ｃ）は、従来のフラットケ
ーブルを示す断面図である。
ーブルを示す断面図である。
１，２０ フラットケーブル ２，２１ 帯状導体 ４，５ 絶縁樹脂シート ６，２５ 幅広部 ７，２６ 側縁 ９，２９ 折り重ね手段 ２３，２４ 絶縁樹脂シート
Claims (2)
- 【請求項１】 並列に配列された複数の導体と、該導体
を上下両面から挟む二枚の帯状の絶縁樹脂シートとを有
するフラットケーブルにおいて、一方の前記絶縁樹脂シ
ートが、側縁に幅広部を有し、該幅広部が、該側縁に沿
って折り返され、他方の該絶縁樹脂シートに接着された
ことを特徴とするフラットケーブル。 - 【請求項２】 二枚の絶縁樹脂シートに、並列に配列さ
れた複数の導体を挟み、接着剤を介してローラで該絶縁
樹脂シート同士を接着させるフラットケーブルの製造方
法において、折り重ね手段を用いて、上側を広くした開
口から漸次狭くなる下側の開口へ前記絶縁樹脂シートを
通過させることで、一方の該絶縁樹脂シートに形成され
た側縁の幅広部を折り返し、該幅広部を折り返した状態
で、該絶縁樹脂シート同士を重ね合わせることを特徴と
するフラットケーブルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11432795A JP3433438B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | フラットケーブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11432795A JP3433438B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | フラットケーブルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08315644A true JPH08315644A (ja) | 1996-11-29 |
| JP3433438B2 JP3433438B2 (ja) | 2003-08-04 |
Family
ID=14635056
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11432795A Expired - Fee Related JP3433438B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | フラットケーブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3433438B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6737586B2 (en) * | 2000-07-11 | 2004-05-18 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Flat cable and a manufacturing method therefor |
| KR100793725B1 (ko) * | 2001-07-31 | 2008-01-10 | 삼성전자주식회사 | 연성 필름 케이블 |
| JP2011129725A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Sumitomo Electric Printed Circuit Inc | フレキシブルプリント配線板、筐体構造、電子機器 |
| CN107017060A (zh) * | 2017-06-01 | 2017-08-04 | 李养民 | 一种扁平状高速线缆防翻边绞合设备 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012109576A1 (de) * | 2012-10-09 | 2014-04-10 | Sumida Flexible Connections Gmbh | Flachleiter-Bandkabel |
| WO2022158623A1 (ko) * | 2021-01-25 | 2022-07-28 | 주성철 | 플렉시블 플랫 케이블(ffc) 랩핑 방법 및 장치 |
-
1995
- 1995-05-12 JP JP11432795A patent/JP3433438B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
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| CN107017060A (zh) * | 2017-06-01 | 2017-08-04 | 李养民 | 一种扁平状高速线缆防翻边绞合设备 |
| CN107017060B (zh) * | 2017-06-01 | 2022-07-22 | 李养民 | 一种扁平状高速线缆防翻边绞合设备 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3433438B2 (ja) | 2003-08-04 |
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